Diện phân xưởng là 24 m(rộng)×72 m(dài)=1728m2 với 10 máy gia công ,1 văn phòng làm việc, một khu vực mạ và lối vào kho chứa sản phẩm hoàn thiện.
3.3.3. Thiết kế sơ đồ giá trị mới cho line thủ công và bố trí lại máy.
Các bước để thực hiện như sau:
Bước 1: Xác định khu vực tiến hành xây dựng chuỗi giá trị
Tiến hành đo đạc các số liệu về chu kỳ sản xuất, thời gian chờ, thời gian chuyển đổi tại 3 máy ở line thủ công. Đo đạc diện tích làm việc máy và công nhân đứng máy
Bước 2: Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại
Thể hiện được thời gian không gia tăng giá trị và thời gian gia tăng giá trị, và đầy đủ các thông số khảo sát được ở bước 1
Bước 3: Nhận xét hiện trạng sơ đồ giá trị hiện tại
Đưa ra được các bất cập và hướng giải quyết
Bước 4: Xây dựng sơ đồ giá trị mới
Thể hiện được các cải tiến giảm được thời gian không gia tăng giá trị.
Bước 5: Đánh giá hiệu quả tinh gọn.
So sánh trước và sau khi áp dụng phương pháp, lập bảng so sánh định lượng.
Căn cứ các bước như trên thì tại Chương 2 đã thực hiện được 3 bước, như vậy tại chương này sẽ tiến hành thực hiện 2 bước còn lại.
Tại line sản xuất A
Để giảm lãng phí tồn kho, đồng thời giảm thời gian không gia tăng giá trị ta tiến hành giảm khu vực tồn kho giữa máy cắt và máy đóng số từ 2 khu vực xuống còn 1 khu vực tương tự với máy đóng số và máy đột lỗ chỉ còn lại một khu vực chứa BTP cho cả 2 trạm. Như vậy khu vực tồn kho được giảm bớt diện tích và để thuận tiện cho việc lấy BTP lên gia công thì tiến hành đặt các kệ BTP với diện tích đặt kệ là 8 m2
khoảng cách giữa các máy là 4 m. Sau khi thiết kế lại ta được bố trí máy mới như sau:
Hình 3.2 Khoảng cách máy sau khi cải tiến tại line A
Tồn kho Đột lỗ Tồn kho Đóng số Tồn kho Cắt GC tinh 4 mét 4 mét 4 mét
Như vậy sau khi bố trí lại máy thì ta đã loại bỏ hoàn toàn thời gian vận chuyển BTP giữa ba máy thủ công trên. Thống kê lại thời gian ta được bảng sau:
Bảng 3.14 Bảng thống kê thời gian gia công cải tiến.
Trạm CT(phút) CO(phút) WT(phút) Cắt 30 12 22 Đóng số 29 10 0 Đột lỗ 34 11 0 GC tinh 23 14 0
Căn cứ số liệu bảng trên ta có biểu đồ dòng giá trị mới sau khi thực hiện bố trí lại máy như sau:
Hình 3.3 Sơ đồ chuỗi giá trị cải tiên tại line máy A
Từ sơ đồ trên ta có bảng thống số tính toán sau:
Bảng 3.15 Bảng thông số chuỗi giá trị cải tiến tại line A
Chỉ số Giá trị
Thời gian sản xuất (phút) 35
Thời gian không tăng giá trị (phút) 69
Thời gian gia tăng giá trị (phút) 116
Chỉ số PCE(%) 37,3%
Chỉ số Hiện tại Cải tiến
Thời gian không tăng giá trị (phút) 128 69
Thời gian gia tăng giá trị (phút) 116 116
Chỉ số PCE(%) 53% 37,3%
Lead time 244 163
Thấy rằng sau khi tinh gọn hệ thống, thời gian sản xuất giảm từ 244 phút xuống còn 163 phút, tỷ số PCE được cải thiện từ 53% xuống 37,2% , lãng phí thời gian dành cho vận chuyển được cắt bỏ hoàn toàn giữa máy cắt - đóng số, máy đóng số-đột lỗ, đột lỗ-GC tinh. Như vậy nếu gia công một lô NVL khối lượng A trước khi cải tiến mất 244 phút nhưng sau khi cải tiến với sơ đồ giá trị mới thì chỉ mất 163 phút thời gian sản xuất rút ngắn lại hơn so với ban đầu.
Tại line sản xuất C
Tiến hành giảm khoảng cách máy 8 và máy 9 căn cứ vào chiều dài BTP máy 8 là 6 mét như vậy khu vực chứa BTP có chiều dài 7 mét là phù hợp. Giữa máy 9 và máy 12 có 2 khu vực chứa BTP tiến hành loại bỏ một khu vực và bỏ khoảng cách vận chuyển BTP ta được sơ đồ mới như sau:
Hình 3.4 khoảng cách máy cải tiến tại line B
Như vậy sau khi bố trí lại máy thì ta đã loại bỏ hoàn toàn thời gian vận chuyển và tồn BTP giữa ba máy gia công trên. Thống kê lại thời gian ta được bảng sau:
Bảng 3.17 Bảng thống kê thời gian gia công cải tiến tại line C
Trạm CT(phút) CO(phút) WT(phút)
Khoan 32 12 15
Cắt 25 14 0
GC tinh 31 18 0
Căn cứ số liệu bảng trên ta có biểu đồ dòng giá trị mới sau khi thực hiện bố trí lại máy như sau:
Khoan Tồn kho GC
tinh
Cắt Tồn kho
4 mét7 mét 7 mét
Hình 3.5 Sơ đồ chuỗi giá trị cải tiên tại line máy C
Từ sơ đồ trên ta có bảng thống số tính toán sau:
Bảng 3.18 Bảng thông số chuỗi giá trị cải tiến tại line C
Chỉ số Giá trị
Thời gian sản xuất(phút) 35
Thời gian không tăng giá trị(phút) 59
Thời gian gia tăng giá trị(phút) 88
Chỉ số PCE(%) 40%
Bảng 3.19 So sánh hiệu quả tinh gọn từ các chỉ số của chuỗi giá trị hiện tại và tương lai
Chỉ số Hiện tại Cải tiến
Thời gian không tăng giá trị (phút) 99 59
Thời gian gia tăng giá trị (phút) 88 88
Chỉ số PCE(%) 51% 40%
Lead time (phút) 187 147
Thấy rằng sau khi tinh gọn hệ thống, thời gian sản xuất giảm từ 187 phút xuống còn 147 phút, tỷ số PCE được cải thiện từ 51% xuống 40% , lãng phí thời gian dành cho vận chuyển được cắt bỏ hoàn toàn giữa máy Khoan – cắt, máy cắt-GC tinh. Như vậy nếu gia công một lô NVL khối lượng A trước khi cải tiến mất 187 phút nhưng sau khi cải tiến với sơ đồ giá trị mới thì chỉ mất 147 phút.
Tại line sản xuất B
Tiến hành bố trí lại khoảng cách máy 6 và máy 7 với khoảng cách là 1 mét máy 7 và máy 11 giữ nguyên vị trí. Như vậy ta rút ngắn được khoảng cách máy 6 và máy 11 giảm thiểu thời gian vận chuyển BTP.
Sau khi bố trí lại máy tại 3 line sản xuất A, B,C thì sơ đồ mặt bằng chi tiết gia công thép thanh có sự thay đổi về vị trí máy, diện tích làm việc được rút ngắn lại, cắt bỏ được lãng phí do di chuyển và lãng phí thời gian chờ do tồn kho, giảm bớt các khâu tồn kho trung gian từ 2 kho giữa 2 máy xuống còn một kho bên cạnh đó khu vực để NVL 5 được mở rộng hơn tại đây tập kết NVL vào gia công và củng là nơi tập kết các sản phẩm lỗi không thể chỉnh sữa.
Hình 3.6 Mặt bằng chi tiết phân xưởng thép thanh sau khi bố trí lại máy
Nhận xét : Phương pháp Sơ đồ chuỗi giá trị đã được sử dụng để tinh gọn quá trình
sản xuất sản phẩm của công ty, giúp công ty giảm thiểu thời gian sản xuất từ đó giảm thiểu lãng phí, giúp giảm thiểu chi phí. Phương pháp cũng giảm thời gian chu kỳ của quá trình giúp đáp ứng nhịp nhu cầu khách hàng, giảm tỷ lệ giao hàng không đúng hạn. Như trình bày ở trên thì hiệu quả khi sử dụng phương pháp này trong việc loại bỏ thời gian chờ và vận chuyển là rất đáng kể cụ thể loại bỏ được 59 phút lãng phí tại line A và 40 phút tại line C làm giảm thời gian sản xuất tăng năng suất.