III. QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
c. Lị đốt khí nóng
Được cấu tạo từ một béc đốt cáo tốc với các thiết bị ạn toàn hoàn chỉnh, các thiết bị được kiểm tra lượng nhiệt tiêu thụ và điều chỉnh dầu và dịng khơng khí đốt.
d. Bộ phân phối khí nóng hình trịn
Được bố trí ở phần trên của tháp bốc hơi và gồm một cửa rẽ vào ngoại vi và 1 loạt ống dẫn xoắn
bắt khơng khí di chuyển theo cách tạo ra một dịng xốy trong tháp. e. Thông số kỹ thuật của máy sấy phun ATM15.
Chiều cao 14.110 mm
Đường kính 5730 mm
Lưu lượng khí 17.000m3/h
Nhiệt độ khí vào 450-600oC
Nhiệt độ khí ra 100-120oC
Hàm lượng nước trước sấy ~37,9% Hàm lượng nước sau sấy 5,2-6,0%
3.4.3.2 Điều kiện làm việc của sấy phun.
Dòng cấp bùn được phun lên tầng trên của tháp, gặp khơng khí nóng do lị đốt cấp và dẫn bằng đường khác từ trên xuống.
Khơng khí nóng được dẫn vào phần trên của tháp sấy.
Khơng khí nóng truyền nhiệt của nó cho bùn đã được hóa sương, làm bốc hơi nước chứa trong đó, khơng khí vì vậy nguội đi và rơi xuống phía dưới tháp.
Việc phân tách đầu tiên giữa bột đã sấy cà khơng khí thải xảy ra ở chỗ cơn của tháp và bột đã tạo ra đi ra ngồi theo van một chiều chỉnh dịng và tháo ra băng tải.
Việc phân tách thứ hai giữa khơng khí sấy đưa ra ngồi và các hạt mịn đang lơ lửng trong khơng khí xảy ra trong 2 cyclon lắp song song và ống dẫn khí vào cyclone tiếp tuyến với vỏ thiết bị. Khơng khi sau đó được dẫn ra ngồi bằng quạt ly tâm.
Phần hạt mịn được tách ra sau đó được nhập chung với phần bột sấy trên băng tải và chuyển vào lưu trữ trong silo.
Một điều đáng lưu ý là muốn việc sấy được hồn chỉnh thì cần phải biết là thiết bị cấp liệu và tạo sương luôn luôn phải sạch sẽ và không bị kẹt. Lưới lọc lắp ở hệ thống cấp bùn trước béc phun cần luôn luôn rửa, khoảng nửa tiếng một lần. Việc rửa này có thể thực hiện khơng cần ngưng việc sấy phun.
Tác động mài mịn của bùn gồm có xu thế mởi rộng và làm ơ van lỗ của béc phun cũng như ăn mòn đường dẫn xoắn.
Nếu độ mòn vượt quá giới hạn dung sai cho phép thì hải thay béc phun. Để giảm độ mài mịn này người ta lắp béc có hai kích cỡ vào vào vịng trịn cấp liệu sấy phun: 1 loại với đường kính lỗ lớn hơn, một khi đường kính dung sai đã đạt giá trị cực đại thì ta thay chúng bằng loại có lỗ kích cỡ nhỏ nhất cho phép.
Một nữa số béc được lắp ban đầu với đường kính nhỏ nhất cho phép, được giữ hoạt động cho đến khi đạt tới đường kính lỗ cực đại cho phép.
3.4.4 Tính tốn sản xuất.
Hàm lượng nước trong bùn: khoảng 37,9% Năng suất bay hơi: 1760 lít nước/giờ Độ ẩm cịn lại trong bột sấy phun: 5,2-6,0%
3.4.5 Kiểm tra cỡ h ạt sau kh i sấy.
Khoảng cách lỗ % hạt % hạt >600 pm <5,0 <5,0 425 pm >90 300 pm >50 250 pm 180 pm 125 pm <5,0 <63 pm <1,0 3.4.6 Khuyết tật và khắcphục.
Kích thước hạt lớn hơn yêu cầu: khi ép tạo mảng, làm ảnh hưởng cấu trúc và hình dáng gạch sau nung.
Độ ẩm cao hơn quy định: khi ép bị dính chày và sần sùi bề mặt gạch thành phẩm. Độ ẩm thấp hơn, tạo khoang lỗ trong cấu trúc, phân lớp sản phẩm ép.
3.5 Phân xượng tạo men, màu.
3.5.1 Nghiền men, engobe và engobe chân.3.5.1.1 Nguyên liệu. 3.5.1.1 Nguyên liệu.
+ Frit trong, frit đục, frit matt, frit điều chỉnh. + Màu.
+ Cao lanh, cát, tràng thạch, talc, oxyt nhôm. + Phụ gia: CMC, bentonite, STPP....
3.5.1.2 Thiết bị.
a. Máy nghiền bi.
Loại máy sử dụng: MTD050, MTD020 và MTD005. Các đặc điểm kỹ thuật cơ học của máy nghiền:
MTD050 MTD020 MTD005
Dung tích máy khơng kể đá lót 5000 2000 500
Dung tích máy có đá lót 4453 1807 388
Số vòng quay trong một phút 18 24 40
Loại bi nghiền và đá lót alubit alubit alubit
Kích thước bi nghiền và khối lượng bi cần nạp tương ứng Bi 11/2" : 1189 kg Bi 13/4" : 2379 kg Bi 2" : 1189 kg Bi 11/2" : 967 kg Bi 11/4" : 483 kg Bi 13/4" : 483 kg Bi 1" : 207,5 kg Bi 11/4":207,5 kg Tỉ trọng bi nghiền (kg/L) 3,55 3,55 3,55 Chiều dày lớp lót (mm) 38,1 38,1 38,1 Trọng lượng đá lót (kg) 2124 1181
+ Lượng bi thực nhập: có thể chênh lệch 10 kg so với lượng bi yêu cầu. + Kích thước bi: chênh lệch khơng q 2% so với kích thước định danh.
+ Tỷ trọng: lớn hơn 320 g/cm3.
+ Ngoại quan: tròn đều và đồng nhất màu sắc. Mức bi trong máy nghiền:
+ MTD050: d< 1 m + MTD020 d< 0,7 m + MTD002 d< 0,4 m b. Các thiết bị khác.
Sàng rung: gồm 2 sàng có tiết diện 0,14 m2, có khoảng cách giữa các lỗ là 0,365 mm, 0,247 mm
hoặc 0,126 mm. Lưới sàng dùng cho men là rất mịn. Bơm màng:
3 bồn chứa có máy khuấy chậm.
Cân và phểu inox để định lượng các nguyên liệu đầu vào.
Đồng hồ đo thể tích nước để xác định lượng nước cho vào hũ nghiền.
Nước cần thiết để tạo men được đưa vào máy nghiền thông qua một đồng hồ đo thể tích. Q trình nghiền sẽ diễn ra sau đó. Ngun lý hoạt động của máy nghiền cũng giống như đã trình bày ở phần nghiền xương.
Khi quá trình nghiền kết thúc, đầu tiên men được sàng qua 1 sàng rung có khoảng cách lỗ là 0,365 mm, sau đó được chuyển vào một bể chứa thích hợp có máy khuấy chậm bởi 1 bơm màng qua hệ thống ống.
Ở đầu ra của bồn chứa, men sẽ được sàng lần 2. Loại lưới được sử dụng tùy thuộc vào loại sản phẩm:
+ Đối với engobe và men: dùng sàng 0,247 mm. + Đối với engobe chân và men: dùng sàng 0,126 mm.
Men sau khi sàng sẽ được sử dụng cho cơng đoạn tráng men sau đó.
3.5.1.4 Các thông số công nghệ.
a. Tỷ lệ nguyên liệu đầu vào.
Engobe gạch lát
Các nguyên liệu được lưu kho, sắp xếp thích hợp theo chất lượng của chúng, trong các nhà kho
đặc biệt, từ đây chúng được lấy bằng xe nâng đến nơi cân và nạp vào máy nghiền.
Tên nguyên liệu Lượng khô (kg) Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)
Frit titan 900 Frit titan 1000
Frit đ/chính 200 Oxit nhơm 100
Oxit nhơm 150 Cao lanh 500
Cao lanh 450 Cát 750 Felpast 150 Felpast 250 Talic 150 Talic 100 Bentonite 15 Bentonite 20 CMC 4 CMC 4 STTP 12,5 STTP 12,5 Nước 750 Nước 750 Cát 650 Men gạch ốp Men gạch lát
Tên nguyên liệu Lượng khô (kg) Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)
Frit trong 1050 Frit trong 2100
Frit đục 300 Frit đục 600
Cao lanh 190,5 Cao lanh 300
Zircon 60 Zircon 120 Bentonite 3 Bentonite 6 CMC 5,4 CMC 10,8 STTP 7,5 STTP 15 Nước 450 Nước 900 Engobe chân
Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)
Magie oxit 80 Oxit nhôm 15 Cao lanh 10 CMC 2 Bentonite 3,5 Nước 360
Chỉ tiêu Engobe chân Engobe Men Tỷ trọng (g/ml) 1,74 + 1,80 1,74 + 1,80 1,78 + 1,86 Độ nhớt 30"+ 80" 40"+ 80" 40"+ 80" Độ mịn 45 um (16400 lỗ) 0,1 «■ 0,5 0,1 «■ 0,5 3,0 + 6,0 c. Thông số công nghệ trong silô chứa.
Đối với hồ men và hồ engobe: + Tỷ trọng: d> 1,75 g/ml + Độ nhớt: > 40"
Đối với hồ engobe chân: + Tỷ trọng: d> 1,3 g/ml + Độ nhớt: > 12"
3.5.1.5 Kiểm tra sản xuất.
Thông thường việc kiểm tra ở phân xưởng được thực hiện bởi người vận hành, phù hợp với các
dung sai do phịng thí nghiệm đặt ra.
Cịn các kiểm tra khác sẽ do nhân viên phịng thí nghiệm kiểm tra cơng nghệ thực hiện. Những
kiểm tra này mang tính thống kê với mục tiêu của chúng là để thẩm tra các thử nghiệm do nhân
viên phân xưởng thực hiện. a. Kiểm tra sót sàng.
Lấy khoảng 200 ml men đã nghiền đem sàng qua sàng 16000 lỗ hoặc có lưới 0,045 mm. Phần trên sàng sau khi rửa, được sấy khô cho đến khi trọng lượng khơng đổi. % sót sàng được
tính theo cơng thức:
% sót sàng = W1.100/w2
W2 là trọng lượng vật chất khơ trong mẫu huyền phù men (g). Chu kỳ kiểm tra: mỗi mẻ nghiền.
b. Kiểm tra tỷ trọng.
100 ml huyền phù men được cân cẩn thận. Giá trị trọng lượng (g) trên thể tích cho ta ngay tỷ
trọng được biểu diễn bằng đơn vị g/cm3.
Việc kiểm tra này có thể được tiến hành bằng một bình kim loại hình trụ được gia cơng chính
xác, ở trên nắp có 1 lỗ khoan nhỏ cho men thừa thốt ra ngồi. Chu kỳ kiểm tra: mỗi mẻ nghiền.
c. Kiểm tra độ nhớt.
Phương pháp thường được áp dụng nhất để đo là cốc FORD và việc xác định cũng tương tư
như xác định độ nhớt của xương đã được trình bày trước đó.
3.5.1.6 Trình bày cơng việc.
Nhân viên phân xưởng phải thực hiện các nhiệm vụ sau:
+ Theo dõi việc nạp máy nghiền, thực hiện tất cả các động tác cần thiết, khởi động cùng lúc
kiểm tra xem thời gian nghiền được lập trình đã đặt đúng chưa.
+ Theo dõi việc tháo liệu máy nghiền và chuyển men vào bồn chứa.
+ Thực hiện việc kiểm tra đã được lập trình, ghi các số liệu vào sổ đặc biệt của phân xưởng.
+ Kiểm tra xem việc nạp bi nghiền có đúng khơng, theo dõi việc nạp thêm một lượng theo
quy định ở những thời điểm định trước và theo thao tác đúng đắn. + Giữ phân xưởng luôn luôn sạch sẽ.
Số người vận hành trong phân xưởng là: + Số người mỗi ca: 2.
+ Số ca mỗi ngày: 2.
3.5.2 Nghiền màu.3.5.2.1 Nguyên liệu. 3.5.2.1 Nguyên liệu.
+ Màu, medium
Dùng cân đồng hồ 60 kg cân các nguyên liệu: base, phụ gia, medium Dùng cân điện tử 10 kg để cân màu, bentonite.
3.5.2.2 Thiết bị.
Máy nghiền siêu mịn và thùng chứa.
3.5.2.3 Sơ đồ khối tổng quát và miêu tả quá trình.
Với toa nghiền nhỏ hơn hoặc bằng 50 kg, tiến hành nghiền 1 mẻ.
Với toa nghiền lớn hơn 50 kg, phân thành nhiều mẻ, mỗi mẻ nghiền nhỏ hơn 40 kg.
Cho tất cả các nguyên liệu, phụ gia, màu, medium... theo thành phần và tỷ lệ trong toa nghiền
vào máy. Đóng nắp, cho máy chạy 30 phút. Mở van xả màu và lấy mẫu với lượng khoảng 200 ml
để kiểm tra mẫu (tỷ trọng, sót sàng, tơng màu...). Khi kết quả kiểm tra đạt yêu cầu thì mở van xả
cho màu vào thùng chứa và tiến hành làm mẻ khác.
3.5.2.4 Thông số công nghệ.
Thông số của màu in sau khi nghiền: + Tỷ trọng (g/ml): 1,70 + 1,80. + Độ mịn 45 Lim: cỡ 0,01g. Thông số của dung dịch keo in: + Tỷ trọng: d>1,3 g/ml.
+ Độ nhớt: >10,05".
3.6 Phân xưởng khí hóa than. Sơ đồ khối tổng qt
Mơ tả q trình:
+ Than đá sẽ được sàng sơ bộ, những phần than nhỏ sẽ được lọc ra và sử dụng cho lị than xích; phần than lớn được nhập vào lị khí hóa từ trên đỉnh lị.
+ Trong lị xảy ra q trình:
• Sấy than.
• Đốt cháy than trong điều kiện yếm khí tạo thành CO.
• Tạo sỉ.
+ Khí trong lị được lấy ra ở 2 phần: phần trên lò và phần dưới lị.
+ Phần khí trên lị có nhiệt độ khoảng 2200C, lẫn nhiều dầu than. Tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4%; nhiệt trị lớn hơn 1400 kcal/m3. Phần khí này sẽ lần lượt đi qua các tháp lọc dầu lần 1, tháp giải nhiệt gián tiếp bằng nước và tháp lọc dầu lần 2.
+ Phần khí dưới lị có nhiệt độ khoảng 6500C được lắng bụi sơ bộ bằng cyclon sau đó đi qua tháp giải nhiệt bằng khơng khí, tháp giải nhiệt bằng nước và tháp lọc dầu lần thứ 2. Phần khí dưới lị này cần có tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4% và nhiệt trị lớn hơn 800 kcal/m3.
+ Các tháp lọc dầu hoạt động bằng điện trường, sử dụng nguồn điện cao áp 220 kV. + Các tháp giải nhiệt được thực hiện bằng cách gián tiếp qua hệ thống ống chùm.
+ Khí sau khi qua tháp lọc dầu lần 2 sẽ đi qua hệ thống quạt giảm áp và vào hệ thống đường ống dẫn tới các phân xưởng.
3.7 Phân xưởng ép.
Ép là cơng đoạn trong đó viên gạch được tạo hình thơng qua việc làm chặt bột bán khơ đã tạo hạt.
Trong khi ép, 3 hoạt động chính sau đây đã được thực hiện:
+ Tạo hình: sản phẩm đã được tạo thành hình dáng hồn tồn xác định. + Làm chặt bột: viên gạch đã có đặc tính cơ học xác định.
+ Làm xít bột lại: Các lỗ rỗng trong viên gạch ép đã được làm giảm đi.
Ép đã có sự tiến bộ so với phương pháp tạo hình khác như vuốt, đổ rót....đó là: + Năng suất cao.
+ Độ lặp lại cao các thơng số kích thước. + Sấy dễ dàng sản phẩm.
Việc làm chặt và xít bột được thúc đẩy bởi bản chất dẻo của phối liệu và độ ẩm của bột. Việc ép có thể được thực hiện với 3 dạng máy ép theo nguyên lý sử dụng năng lượng đó là: + Máy ép cơ khí.
+ Máy ép thủy lực. + Máy ép đẳng lực.
Loại máy ép được sử dụng cho nhà máy là máy ép thủy lực.
3.7.1 Mơ tả dịng vật chất.
Bột ép và cấp liệu máy ép.
Bột ép được lấy từ các silô chứa bằng thiết bị tháo liệu được trang bị hệ thống điều chỉnh.
Bằng băng tải và gầu nâng, đầu tiên bột ép được chuyển đến sàng rung, sau đó đến phễu cấp liệu máy ép.
Một bộ phận phân phối được điều khiển bằng điện được lắp dọc băng tải phục vụ máy ép, nó kéo bột về phía cấp liệu máy ép.
Ở cửa ra máy ép, gạch được thiết bị con lăn thu nhập lại, được trang bị thiết bị chùi, cạo cạnh và lật gạch. Việc nạp gạch vào máy sấy đứng được thực hiện qua thiết bị cấp liệu con lăn.
3.7.2 Mô tả các thiết bị chủ yếu.3.7.2.1 Máy ép. 3.7.2.1 Máy ép.
Máy ép gồm các bộ phận chủ yếu sau:
Cấu trúc đỡ: gồm 1 bệ khuôn ép với 4 trục và một tấm giăng cố định ,trong đó có lắp 1 xylanh thủy lực
Mạch thủy lực: gồm 1 bồn dầu, 1 bơm và 1 nhóm van điều khiển và điều chỉnh, một thiết bị tăng áp lực và nhiều mối nối khác nhau.
+ Bồn dầu được tăng áp bằng khí nén, được trang bị 1 chạm lọc và 1 bộ trao đổi nhiệt để giữ nhiệt độ dầu ổn định.
+ Bơm dầu là 1 bơm piston đồng trục, giúp điều chỉnh việc cấp dầu theo yêu cầu tức thời của máy. Kết quả là tiêu thụ năng lượng cân xứng và lượng nhiệt để giữ cho máy ở nhiệt độ đặt trước giảm đi.
+ Nhóm tăng áp được lắp trên đỉnh máy, gồm có 1 bộ tăng công suất, 1 bộ tăng áp suất và các van điện tương ứng.
+ Tất cả chuyển động của máy được điều khiển bằng thủy lực, nó cho phép điều khiển dễ dàng và cẩn thận tất cả các chi tiết chuyển động.
Bảng điều khiển: gồm một bàn phím di động gọn gang, hiện thị trên màn hình những chỉ dẫn hữu dụng cho việc xử lí khuyết tật, bảo trì định trước, đánh giá năng suất lao động
Thiết bị tháo gạch được trang bị hệ thống điều chỉnh tự động độ cao bột nhập vào khuôn bao gồm: Ejector thủy lực truyền thống và Ejector thủy lực SMU.
Nạp bột: máy ép được trang bị một bộ thiết bị nạp bột cho khuôn ép gồm 1 chi tiết cố định và 1 chi tiết di động.
+ Bộ phận cố định được gắn vào giường ép và được trang bị sự điều chỉnh cần thiết để bố trí hồn chỉnh thẳng hàng của áo khn so với tấm trược của hộp nạp liệu.