III. QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
c. Kiểm tra độ nhớt
3.5.2.4 Thông số công nghệ
Thông số của màu in sau khi nghiền: + Tỷ trọng (g/ml): 1,70 + 1,80. + Độ mịn 45 Lim: cỡ 0,01g. Thông số của dung dịch keo in: + Tỷ trọng: d>1,3 g/ml.
+ Độ nhớt: >10,05".
3.6 Phân xưởng khí hóa than. Sơ đồ khối tổng quát
Mơ tả q trình:
+ Than đá sẽ được sàng sơ bộ, những phần than nhỏ sẽ được lọc ra và sử dụng cho lị than xích; phần than lớn được nhập vào lị khí hóa từ trên đỉnh lị.
+ Trong lị xảy ra q trình:
• Sấy than.
• Đốt cháy than trong điều kiện yếm khí tạo thành CO.
• Tạo sỉ.
+ Khí trong lị được lấy ra ở 2 phần: phần trên lị và phần dưới lị.
+ Phần khí trên lị có nhiệt độ khoảng 2200C, lẫn nhiều dầu than. Tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4%; nhiệt trị lớn hơn 1400 kcal/m3. Phần khí này sẽ lần lượt đi qua các tháp lọc dầu lần 1, tháp giải nhiệt gián tiếp bằng nước và tháp lọc dầu lần 2.
+ Phần khí dưới lị có nhiệt độ khoảng 6500C được lắng bụi sơ bộ bằng cyclon sau đó đi qua tháp giải nhiệt bằng khơng khí, tháp giải nhiệt bằng nước và tháp lọc dầu lần thứ 2. Phần khí dưới lị này cần có tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4% và nhiệt trị lớn hơn 800 kcal/m3.
+ Các tháp lọc dầu hoạt động bằng điện trường, sử dụng nguồn điện cao áp 220 kV. + Các tháp giải nhiệt được thực hiện bằng cách gián tiếp qua hệ thống ống chùm.
+ Khí sau khi qua tháp lọc dầu lần 2 sẽ đi qua hệ thống quạt giảm áp và vào hệ thống đường ống dẫn tới các phân xưởng.
3.7 Phân xưởng ép.
Ép là cơng đoạn trong đó viên gạch được tạo hình thơng qua việc làm chặt bột bán khô đã tạo hạt.
Trong khi ép, 3 hoạt động chính sau đây đã được thực hiện:
+ Tạo hình: sản phẩm đã được tạo thành hình dáng hồn tồn xác định. + Làm chặt bột: viên gạch đã có đặc tính cơ học xác định.
+ Làm xít bột lại: Các lỗ rỗng trong viên gạch ép đã được làm giảm đi.
Ép đã có sự tiến bộ so với phương pháp tạo hình khác như vuốt, đổ rót....đó là: + Năng suất cao.
+ Độ lặp lại cao các thơng số kích thước. + Sấy dễ dàng sản phẩm.
Việc làm chặt và xít bột được thúc đẩy bởi bản chất dẻo của phối liệu và độ ẩm của bột. Việc ép có thể được thực hiện với 3 dạng máy ép theo nguyên lý sử dụng năng lượng đó là: + Máy ép cơ khí.
+ Máy ép thủy lực. + Máy ép đẳng lực.
Loại máy ép được sử dụng cho nhà máy là máy ép thủy lực.
3.7.1 Mơ tả dịng vật chất.
Bột ép và cấp liệu máy ép.
Bột ép được lấy từ các silô chứa bằng thiết bị tháo liệu được trang bị hệ thống điều chỉnh.
Bằng băng tải và gầu nâng, đầu tiên bột ép được chuyển đến sàng rung, sau đó đến phễu cấp liệu máy ép.
Một bộ phận phân phối được điều khiển bằng điện được lắp dọc băng tải phục vụ máy ép, nó kéo bột về phía cấp liệu máy ép.
Ở cửa ra máy ép, gạch được thiết bị con lăn thu nhập lại, được trang bị thiết bị chùi, cạo cạnh và lật gạch. Việc nạp gạch vào máy sấy đứng được thực hiện qua thiết bị cấp liệu con lăn.
3.7.2 Mô tả các thiết bị chủ yếu.3.7.2.1 Máy ép. 3.7.2.1 Máy ép.
Máy ép gồm các bộ phận chủ yếu sau:
Cấu trúc đỡ: gồm 1 bệ khuôn ép với 4 trục và một tấm giăng cố định ,trong đó có lắp 1 xylanh thủy lực
Mạch thủy lực: gồm 1 bồn dầu, 1 bơm và 1 nhóm van điều khiển và điều chỉnh, một thiết bị tăng áp lực và nhiều mối nối khác nhau.
+ Bồn dầu được tăng áp bằng khí nén, được trang bị 1 chạm lọc và 1 bộ trao đổi nhiệt để giữ nhiệt độ dầu ổn định.
+ Bơm dầu là 1 bơm piston đồng trục, giúp điều chỉnh việc cấp dầu theo yêu cầu tức thời của máy. Kết quả là tiêu thụ năng lượng cân xứng và lượng nhiệt để giữ cho máy ở nhiệt độ đặt trước giảm đi.
+ Nhóm tăng áp được lắp trên đỉnh máy, gồm có 1 bộ tăng cơng suất, 1 bộ tăng áp suất và các van điện tương ứng.
+ Tất cả chuyển động của máy được điều khiển bằng thủy lực, nó cho phép điều khiển dễ dàng và cẩn thận tất cả các chi tiết chuyển động.
Bảng điều khiển: gồm một bàn phím di động gọn gang, hiện thị trên màn hình những chỉ dẫn hữu dụng cho việc xử lí khuyết tật, bảo trì định trước, đánh giá năng suất lao động
Thiết bị tháo gạch được trang bị hệ thống điều chỉnh tự động độ cao bột nhập vào khuôn bao gồm: Ejector thủy lực truyền thống và Ejector thủy lực SMU.
Nạp bột: máy ép được trang bị một bộ thiết bị nạp bột cho khuôn ép gồm 1 chi tiết cố định và 1 chi tiết di động.
+ Bộ phận cố định được gắn vào giường ép và được trang bị sự điều chỉnh cần thiết để bố trí hồn chỉnh thẳng hàng của áo khuôn so với tấm trược của hộp nạp liệu.
+ Đường đi của hộp nạp liệu có thể chia thành nhiều đoạn. Kích thước cùa hộp nạp liệu thường lớn hơn một vài cm so với chiều dài và chiều rộng của ổ khuôn. Chiều cao của gờ xác định thể tích của bột đổ vào khn. Nó cần lớn hơn một vài mm so với chiều cao nạp bột.
Khn:
+ Khn ép truyền thống có thể được chia làm 3 loại là: loại chày lọt vào ổ khuôn, loại chày thẳng, loại SFS.
+ Các chi tiết chung của khuôn gồm :tấm đáy, tấm khung, tấm đỡ khuôn, chày ép, áo khn tấm bên trên, chi tiết đốt nóng khn.
+ Chày ép cấu tạo từ thép hợp kim có thể phủ cao su, nhựa đúc hay phủ chrơm.
3.7.2.2 Các điều kiện làm việc của máy ép.
Chu kỳ ép: Chu kỳ ép bắt đầu từ lúc lấy viên gạch vừa ép ở công đoạn trước, khi chày dưới nâng viên gạch khỏi đáy của áo và khuôn và đẩy gạch ra bàn, hộp nạp liệu chuyển động về phía trước nạp bột và đồng thời đẩy gạch ra khỏi bàn máy. Sau khi hạ chày xuống và khi chạy lùi lại, hộp cấp liệu đã nạp bột vào đầy ở khuôn. Chày dưới hạ xuống một chút nữa và khi hộp nạp liệu vừa quay lại vị trí nghỉ, chày trên thực hiện lần ép thứ nhất. Việc ép lần 1 khơng cần phải thật mạnh bởi vì vai trị của lần ép này là đẩy khơng khí nằm giữa các hạt bột ra ngoài. Lần ép thứ 2 sẽ tạo hình thật sự viên gạch, nó tạo cho vật liệu độ chặt mong muốn. Sau đó chu kỳ lại bắt đầu với việc đẩy gạch ra và nạp liệu.
Gạch 25x25 Gạch 25x40 Gạch 30x45 Gạch 40x40 Khối lượng (g/viên) 1020 ±40 1600±50 2500±50 3200 ±160
Độ dày (mm) 8,0 + 8,8 8,4 + 8,8 8,8 + 9,2 8,6 «■ 9,2
Độ chặt (mu) <60 <65 <65 <65
Bền uốn (kg/cm2) >4 >4 >4 >4
3.7.4 Kiểm tra sản xuất.
Kiểm tra bột ép: + Kiểm tra độ ẩm bột.
+ Kiểm tra phân bố cỡ hạt bột. + Điều kiện làm việc của máy ép. + Kiểm tra nạp liệu.
+ Kiểm tra bề dày gạch.
+ Kiểm tra trọng lượng cho từng ổ khuôn. + Kiểm tra nạp bột.
+ Kiểm tra các đặc tính của bán thành phẩm gạch ép. + Kiểm tra hình dạng cuối cùng.
3.7.5 Trình bày cơng việc.3.7.5.1 Cấp liệu máy ép. 3.7.5.1 Cấp liệu máy ép.
Kiểm tra việc chuyển bột sấy phun từ silô chứa về phễu cấp liệu máy ép. Kiểm tra thường xuyên độ sạch và độ mòn của sàng bột sấy phun.
Làm sạch bất kỳ sự tích tụ nào khỏi lưỡi dao phân tích trên băng tải cấp bột cho phễu cấp liệu. Thay các thùng đầy phế phẩm bằng thùng không.
3.7.5.2 Ép.
Người vận hành khởi động và dùng thiết bị của dây chuyền ép.
Kiểm tra bán thành phẩm.
Kiểm tra sự hiện diện của bất kỳ vấn đề kích thước nào do nạp bột gây ra và kiểm tra mẫu gạch ở mẫu nung trong lò.
Chịu trách nhiệm về sự sạch sẽ của máy và trật tự, ngăn nắp trong phân xưởng.
3.7.6 Xử lý khuyết tật.
Dính khn: khuyết tật này có thể bắt nguồn từ việc sấy khn chưa đạt yêu cầu, làm bóng mặt khn chưa tốt hoặc độ ẩm bột sấy phun quá cao.
Phân lớp: sự xếp thành vật liệu ép xong có chứa các bọt khí.
Khuyết tật do tháo gạch khỏi khn khó khăn: khuyết tật này tồn tại ở 2 dạng: + Các vết rạn hướng vào tâm viên gạch khơng ảnh hưởng đến cạnh ngồi. + Mặt gạch khơng phẳng.
Ba via ở cạnh viên gạch: có thể xuất hiện ở cả mặt trên và mặt dưới gạch và có thể do khn đã q mịn, kết quả là làm giảm phẩm cấp sản phẩm. Cách giải quyết độc nhất là thay khuôn. Lỗi này được kiểm tra bằng trực quan và bằng cách tính tốn số giờ làm việc của khn.
Lỗi do nạp liệu: gạch bị vỡ ở ngay lần tác động thứ nhất. Khuyết tật này được sửa chữa bằng cách điều chỉnh tốc độ và thời gian của hộp cấp liệu, của chày dưới và sắp xếp các tấm gờ ở ghi của hộp nạp liệu.
Lực ép quá cao: khi nung nhanh, một phần lực ép tạo hình q mức có thể gây ra khuyết tật gọi là "Nhân đen" vì các hạt phối liệu ở q xít nhau, khí sinh ra khơng thể thốt ra ngồi và xảy ra phản ứng trong lòng viên gạch.
Tác động cơ học sai: cạnh bị mẻ, bị hư do việc lau khơng kỹ các thanh dẫn hoặc điều chình khơng hồn chỉnh một chỗ nào đó.
3.8 Phân xưởng sấy đứng.
Cơng đoan sấy có chức năng loại bỏ nước ẩm trong bột tạo hình ra khỏi sản phẩm ép. Điều kiện bốc hơi nhìn chung tương đối khắc nghiệt địi hỏi phải kiểm tra nghiêm ngặt nhằm tránh rạn nứt ,bể gạch.
Gạch ra khỏi máy ép chuyển đến máy sấy đứng bằng dây chuyền nối tiếp cấu tạo từ:
+ Thiết bị con lăn của máy ép: ở đó gạch được tập trung lại, cạo cạnh, lau bụi, lật ngửa và lau bụi lại lần nữa.
+ Thiết bị cấp liệu con lăn cho máy sấy: di chuyển gạch vào các rổ con lăn của máy sấy. Gạch sấy khô rời khỏi máy sấy và được chuyển đến dây chuyền tráng men.
3.8.2 Mơ tả máy móc.
Máy sấy đứng gồm các bộ phận sau:
+ Cấu trúc đỡ: Khung sắt gồm 6 phần trong đó phần đáy gắn chặt vào móng bêtơng phần trên cùng giữ đầu quay.
+ Ơng dẫn bên trong: cung cấp khí nóng cho zơn sấy và khơng khí lạnh cho zơn làm nguội. + Hệ thống xích tải: cấu tạo từ 2 xích con lăn với tay cầm được ép để đỡ các rổ treo. Trục xích quay có đường dẫn thích hợp lắp vào vùng đi lên và đi xuống của máy sấy.
+ Bộ phận chuyển động xích: chức năng di chuyển các rổ gồm có mơtơ hộp số vít xoắn với mơtơ tự hãm và hộp số giảm tốc.
+ Các rổ treo: được chế tạo bằng thép tròn và dài treo vào các mối nối của hệ thống xích bằng nú và đinh chốt.
+ Thiết bị đầu quay: quay các con lăn đổ gạch giúp cho gạch đã sấy khơ đi ra ngồi và gạch mới vào máy sấy.
+ Buồng đốt: đốt nóng khơng khí thực hiện bởi 2 béc đốt làm việc bằng khí hóa than, điều chỉnh ngọn lửa trong buồng đốt nhờ thiết bị điều tiết lượng gas theo nhiệt độ mong muốn ở 2 zơn sấy chính.
+ Các quạt hồi lưu: được cung cấp các ống cách nhiệt bằng bông gốm làm cho sự mất nhiệt nhỏ nhất.
+ Quạt khí thải: kéo khơng khí ẩm từ zơn dưới của máy sấy và đưa lên trên.
+ Hệ thống bôi trơn: nhớt chịu nhiệt độ cao được bơm vào ổ con lăn bằng thiết bị châm nhớt.
3.8.3 Nguyên lí hoạt động.
Nguyên tắc hoạt động sấy dựa trên sự bốc hơi nước cịn trong gạch bằng khơng khí thổi song song với giá đỡ gạch.
Gạch được đưa vào lò sấy bằng nhiệt độ ơn hịa bằng nhiệt độ khơng khí ẩm sau đó gạch đi qua các zơn nóng hơn và ít ẩm hơn.
Lị sấy được chia làm 3 zơn chính trang bị 2 buồng đốt, có khả năng điều chỉnh lượng độ ẩm khơng khí cung cấp và điều khiển nhiệt độ tự động. Việc phân bỏ khơng khí có thể điều chỉnh bằng các chắn song bố trí dọc theo chiều cao của máy sấy.
+ Zôn sấy thứ nhất: khơng khí nóng đến từ béc đốt 1 làm nóng gạch đến nhiệt độ ban đầu đủ để sấy gạch.
+ Zơn sấy thứ hai: khơng khí nóng đến từ béc đốt thứ 2 có thể sấy ở nhiệt độ cần thiết cho vật liệu.
+ Zơn sấy thứ ba: khơng khí có nhiệt độ được điều khiển và thu được qua việc trộn giữa khơng khí nóng và khơng khí lạnh làm cho gạch có nhiệt độ đồng đều tăng tính năng cơ học của gạch. Máy sấy có chức năng khai thác khơng khí nóng được hồn lưu. Nhiệt độ zơn này khơng phụ thuộc vào tình trạng máy sấy.
Hệ thống hồn lưu khơng khí điều chỉnh bằng 1 loạt của bố trí dọc máy. Để thu lại khơng khí nóng càng nhiều càng tốt, hệ thống hồi lưu được trang bị van điều chỉnh khơng khí đưa ra khỏi ống khói.
Sau khi 1 phần khơng khí ẩm đã đi qua gạch nó quay lại máy sấy, phần cịn lại qua ống khói ra ngồi. Máy sấy cũng có chức năng quay vịng lại khơng khí nóng đã hồn lưu.
3.8.4 Thơng số cơng nghệ gạch mộc sau sấy.
Độ ẩm gạch <1%
Nhiệt độ gạch 85±10oC
Bền uốn
+ Gạch 25x40 và 25x25 >12kg/cm2
+ Gạch 40x40 >15kg/cm2
3.8.5 Thông số công nghệ máy sấy đứng.
Nhiệt độ sấy cực đại 250oC
Nhiệt độ tự điều chỉnh 150oC
Độ ẩm đầu vào 5,2-6,0%
Chu kì sấy
+ Gạch 25x40 và 25x25 60 phút
3.8.6 Kiểm tra sản xuất.
Kiểm tra quy cách của vật liệu vào (Độ ẩm của gạch nạp). Kiểm tra điều kiện làm việc của máy sấy:
+ Nhiệt độ khơng khí cực đại + Nhiệt độ khơng khí đặt trước + Tình trạng đóng mở các của chính + Các điều kiện áp suất bên trong máy sấy + Giá trị chân khơng của ống khói
Kiểm tra qui cách gạch bán thành phẩm: + Độ ẩm còn lại
+ Độ bền uốn saunung + Độ co sấy
3.8.7 Trình bày cơng việc.
Cho máy chạy nửa giờ trước khi bắt đầu sản xuất.
Đảm bảo chắc chắn việc nạp và tháo gạch ở máy sấy hoạt động bình thường. Ghi các số liệu liên quan vào phiếu.
3.8.8 Xử lí khuyết tật.
Sấy chưa đạt yêu cầu: hoạt động sấy để lại độ ẩm còn lại lớn hơn 1% ở sản phẩm.Độ ẩm còn lại cao gây ra việc nổ gạch làm hư các viên gạch bên cạnh và sinh ra các mảnh nguy hiểm cho các chi tiết chuyển động.
Đường cong sấy khơng bình thường: liên quan đến việc sắp xếp gạch thành từng đống khó phát hiện .Sự khác nhau do bề mặt bốc hơi khac nhau.
3.9 Phân xưởng tráng men.
Công đoạn tráng men của công nghệ nung một lần có tráng một hoặc nhiều lớp vật liệu có thể thủy tinh hóa nhằm đạt một bề mặt khơng thấm nước và đẹp từ quan điểm thẩm mỹ.
Nói chung việc tráng men được tiến hành bởi máy móc và thiết bị được bố trí hợp lý dọc theo một dây chuyền vận chuyển được trang bị băng tải và puli.
3.9.1 Mô tả thiết bị.
Máy tráng men được cấu thành từ 1 nhóm chi tiết được lắp trên một khung kim loại và thực hiện khơng thay đổi các q trình làm ẩm (phun nước cho xương nung sơ bộ, phun men và rửa băng tải). Toàn bộ phần kim loại phải được đặt vào nền một cách toàn bộ và chắc chắn.
Các đặc điểm quan trọng khác của phân xưởng tráng men đó là: