Thiết kế tang định lượng:

L ỜI NĨI ĐẦU

4.3 Thiết kế tang định lượng:

Hình 4-1:Tang định lượng

Đường kính tang định lượng : D = 360 (mm). Chiều dài tang định lượng : l = 410 (mm).

Chiều dài hốc tang : l1= 400 (mm). Số hốc tang : 2 ( hốc).

Thể tích mỗi hốc : V = 7,81.10^-3( m³ ).

Hình 4-2

4.3.2 Phương pháp điều chỉnh tang:

4.3.2.2 Phương pháp điều chỉnh khối lượng định lượng:

_ Yêu cầu: định lượng thành phẩm bao 5kg, 10kg và 2kg… _ Phương pháp:

+ Định lượng 5kg/bao và 10kg/bao dùng tang 5kg

+ Định lượng 2kg/bao: lắp tang khác với hốc tang ứng với V_hốc= 3,12(dm³) =3,12.10^-3 (m³).

Hình 4-3

4.3.2.2 Điều chỉnh tang đảm bảo độ chính xác:

Ta cĩ hệ số chứa đầy của hốc tang là φ=0.8 (thuộc φ=0.8÷0,9)

_Đối với yêu cầu định lượng 5kg/bao thì ứng với φ=0.8 thì V_h_ốc= 7,81(dm³) =7,81.10^-3 (m³).

_Xét trường hợp thực tế φ=0,9→ 5,5kg/bao → khơng đảm bảo yêu cầu. Phương pháp điều chỉnh: gắn thêm tấm lĩt bằng vật liệu cĩ γvật liệu≈ γbột lên thành hốc tang.

Hình 4-4

_ Xét trường hợp điều chỉnh nhỏ (điều chỉnh vơ cấp):

Do mỗi lơ sản phẩm bột cĩ một độ ẩm khác nhau dẩn đến sự thay đổi nhỏ của khối lượng định lượng. Khắc phục: trên mỗi đáy hốc tang cĩ lĩt thêm một tấm tơn mỏng, điều chỉnh nâng hạ được.

Hình 4-5

4.3 Chọn ổ bi:

4.3.1 Chọn loại ổ lăn:

Tùy theo điều kiện sử dụng và đặc tính tải trọng để chọn lựa loại ổ lăn phù hợp. Ngoài các yêu cầu kỹ thuật, chọn loại ổ lăn cần xét đến các chỉ tiêu kinh tế, nĩi cách khác trong các loại ổ lăn thỏa mãn các chi tiêu kỹ thuật cần phân tích để chọn loại ổ rẻ tiền nhất, lắp ráp và bảo quản đơn giản nhất.

Chọn ổ bi đở 1 dãy: chủ yếu chịu lực hướng tâm, nhưng củng cĩ thể chịu được lực dọc trục.

4.3.2 Xác định tải của ổ:

Tải củaổđược tính theo hệ số khả năng làm việc C , giá trị được tính theo

cơng thức : Ct = Q.(n.h)^0,3 (4-6)

Trong đĩ: n _ số vịng quay củaổ (vịng/phút)

H _ hệ số giờ củaổ tính đến thay thế (tuổi thọ)

h = 8năm265ngày1ca8giờ = 8.265.8 = 16960 (h) Q _ tải trọng tương đương củaổ: Q = R.Kv.Kt.Kd

Kv = 1_hệ số vịng quay củaổ [1, bảng 67, tr.109].

Kt =1 _ hệ sốảnh hưởng của nhiệtđộ[1, bảng 69, tr.110]. Kd =1 _ hệ số tải trọngđộng [1, bảng 70, tr.111].

Xác định tải tính toán: R_Ry = 21 (N); R_Rx = 0(N). R_Uy = 636(N); R_Ux =1151(N). Tại R: R_tdR  R_Rx² R_Ry² 21(N). Tại D: R_tdU  R_Ux² R_Uy² 1315,03(N). Rmax(R_tdR;R_tdU)1315,03(N).

Tải trọng tương đương của ổ :

QR.k_v.k_t.k_d 1315,03.1.1.11315,03(N)131,5(daN).

Tốc độ quay: n₆ 10(vong/phut).

Tải của ổ được tính theo hệ số khả năng làm việc: C_t Q.(n.h)⁰^,³ 131,5.(10.16960)⁰^.³ 4872,5.

Chọn ổ theo tiêu chuẩn:

Với đường kính trục : d_VI = 60 (mm) ta chọn loại ổ cỡ trung Bảng 4-2: Kích thước ổ bi Kí hiệu d D B d₂ D₂ ĐK bi C Q_t n Kt vát 312 60 130 31 81,1 108 22,23 94000 460 5000 3,5

 Kiểm tra ổ lăn : C_ổ = 94000 > C_t .

Q_t.ổ = 460 > Q_t = 131,5.

CHƯƠNG 5

LẬP QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

ĐIỂN HÌNH

Lập quy trình cơng nghệ gia cơng tang định lượng

5.1 Xác định dạng sản xuất:

Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa hay hàng khối). Để từ đĩ ta cĩ hình thức tỏ chức và chọn phương án chế tạo phơi, chọn thiết bị cơng nghệ hợp lý cho việc gia cơng chi tiết.

Căn cứ vào mục đích thiết kế là: Thiết kế thiết bị định lượng sản phẩm bột phục vụ trong các cơ sở sản xuất thức ăn chăn nuơi.

Căn cứ vào nhu cầu của thị trường, hình thức sản xuất của thiết bị ta thấy các chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất đơn chiếc.

5.2 Phân tích chi tiết gia cơng:

Chi tiết gia cơng (tang định lượng) gồm một ống trịn, trên cĩ hàn các tấm lại tạo thành các hốc.

- Với kết cấu của trục cho phép gia cơng bằng các dao tiện thơng thường - Chi tiết cĩ bề mặt gia cơng yêu cầu độ chính xác cao như bề mặt lỗ 75 dùng để lắp ghép với trục: yêu cầu về độ đồng tâm.

- Bề mặt ngoài khơng yêu cầu cao về dung sai khoảng cách trục , vì vậy khơng địi hỏi máy gia cơng cĩ độ chính xác cao .

- Trong lỗ cịn gia cơng rãnh then. Tang làm việc trong điều kiện áp suất và nhiệt độ bình thường.

5.3 Chọn vật liệu và phương pháp chế tạo phơi: 5.3.1 Chọn vật liệu: 5.3.1 Chọn vật liệu:

Chọn vật liệu làm phơi dựa vào các yêu cầu sau:

- Dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết để chọn loại vật liệu đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

- Dựa vào điều kiện của phân xưởng chế tạo cĩ các máy mĩc, thiết bị cĩ thể gia cơng được chi tiết hay khơng.

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và các điều kiện khác ta chọn vật liệu chế tạo ống trịn là gang, vật liệu chế tạo thành tang là inox.

5.3.2 Phương pháp chế tao phơi:

Ở đây ta chọn phơi tức là chọn phương pháp chế tạo phơi, xác định lượng dư kích thước và dung sai phơi. Khi xác định dạng phơi và phương pháp chế tạo phơi cho chi tiết gia cơng thì ta cần chú ý một vài yếu tố:

+ Đặc điểm kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết máy.

+ Sản lượng hàng năm của chi tiết máy cĩ xét đến số lượng dự trữ và tỉ lệ phế phẩm trong quá trình sản xuất.

+ Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật sản xuất và phương pháp tổ chức sản xuất.

Cĩ nhiều dạng phơi: phơi đúc, phơi rèn, phơi dập, phơi cán, phơi hàn, … Ở đây ta chọn ống trịn làm bằng phơi đúc, thành tang làm bằng phơi tấm.

Hình 5-1:Chọn phơi

5.4 Thiết kế các nguyên cơng cơng nghệ:

Bảng 5-1:Thứ tự nguyên cơng

STT Tên nguyên cơng Mặt gia cơng Mặt định vị Máy gia cơng

1 Tiện thơ mặt đầu,mặt trụ ngoài,tiện lỗ:

_Tiện mặt đầu.

_Tiện mặt trụ ngoài.

_Tiện lỗ trong. 1,4 2 3,5 2 2 3 Máy tiện T616 2 Doa thơ lỗ 4 (Ф75) Doa tinh lỗ 4 (Ф75) 3,5 3,5 2 2

Máy doa ngang

3 Xọc rãnh then 7,8 2,1(4) Máy xọc 7A412

4 Cắt inox Cắt bằng khí

5 Mài phẳng bề mặt Máy mài tay

6 Khoan lỗ Ф4,5 Máy khoan đứng

7 Taro ren M5x0.5 Máy taro ren

8 Hàn các tấm vào ống tang Thiết bị hàn khí II 9 Kiểm tra Tất cả các bề mặt Dụng cụ kiểm tra Tiến hành các nguyên cơng:

5.4.1 Nguyên cơng 1: Tiện thơ mặt đầu,mặt trụ ngoài, tiện lỗ 5.4.1.1 Trình tự nguyên cơng:

_ Bước 1: Tiện mặt đầu. _ Bước 2: Tiện mặt trụ ngoài.

_ Bước 3: Tiện lỗ trong.

5.4.1.2 Sơ đồ gá đặt:

_ Đồ gá: Mâm cặp 3 chấu.

Hình 5-3: Mâm cặp

5.4.1.3 Máy cơng nghệ: chọn máy tiện T616.

Các thơng số kỹ thuật:

_ Đường kính lớn nhất của phơi : Ø320 (mm). _ Khoảng cách giữa hai mũi tâm : 750 (mm). _ Cơng suất động cơ : N = 4,5 (KW). _ Số cấp vịng quay trục chính : Z = 12.

_ Ren cắt được : Quốc tế 0,5 9 (mm).

Modul 0,5 0,9

Anh 38 2/1^’’

_ Lượng tiến dao dọc (mm/vg) : 0,06 3,34 (mm/vg). _ Lượng tiến dao ngang (mm/vg): 0,04  2,47 (mm/vg).

5.4.1.4 Dụng cụ cắt:

+ Dao tiện mặt đầu: Theo [4, bảng 4-4, tr.295], chọn dao tiện mặt đầu cong cĩ gắn mảnh thép giĩ với các thơng số sau:

Bảng 5-2: Thơng số dao tiện mặt đầu

B H a R m L

12 20 12 1 7 120

+ Dao tiện mặt trụ ngoài: Theo [4, bảng 4-4, tr.295], chọn dao tiện ngoài thân cong, gắn mảnh hợp kim cứng

Bảng 5-3: Thơng số dao tiện mặt trụ ngoài

H B L a m R

20 12 120 10 7 1

Hình5-4: Dao tiện đầu

+ Dao tiện lỗ: Theo [4, bảng 4-14, tr.302] ta chọn dao tiện lổ cĩ gĩc nghiêng chính φ = 95^o gắn mảnh hợp kim cứng.

Bảng 5-4: Thơng số dao tiện lỗ

h b L P n l

32 25 280 160 12 25

Hình 5-6:Dao tiện lỗ

5.4.1.5 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0÷500x0,05. 5.4.1.6 Dung dịch trơn nguội: Emunxi. 5.4.1.6 Dung dịch trơn nguội: Emunxi.

5.4.2 Nguyên cơng 2: Doa lỗ Ф75 5.4.2.1 Trình tự nguyên cơng: 5.4.2.1 Trình tự nguyên cơng:

_ Bước 1: Doa thơ lỗ Ф75. _ Bước 2: Doa tinh lỗФ75.

5.4.2.2 Sơ đồ gá đặt:

_ Đồ gá: Khối V

Hình 7-7:Khối V

5.4.2.3 Máy gia cơng: Máy doa ngang.

Các thơng số kỹ thuật:

Đường kính trục doa : 60 (mm). Kích thước bàn máy : 800×890 (mm). Tải trọng bàn máy : 2000 (kg). Cơng suất động cơ chính : 5,5 (kW).

5.4.2.4 Dụng cụ cắt: dao doa cĩ gắn mảnh thép giĩ

Bảng 5-5: Thơng số doa lỗ

D L

Hình 7-8:Dao doa lỗ

5.4.2.5 Kiểm tra: Panme lỗ 0÷100x0.05

5.4.3 Nguyên cơng 3: Xọc rãnh then. 5.4.3.1 Trình tự nguyên cơng: 5.4.3.1 Trình tự nguyên cơng:

_ Vạch dấu.

_ Xọc rãnh then 7 (theo đường kẻ). _ Xọc rãnh then 8 (theo đường kẻ)..

5.4.3.2 Sơ đồ gá đặt:

Hình 5-9: Gá đặt xọc then

5.4.3.3 Máy gia cơng: Máy xọc 7A412 của Nga.

Chiều dài hành trình xọc: 10 ÷ 100 (mm).

Khoảng cách từ mặt bàn tới đầu dưới của dao xọc: 200 (mm). Đường kính bề mặt làm việc của bàn: 360 (mm).

Dịch chuyển lớn nhất của bàn: + Dọc: 350 (mm).

+ Ngang: 280 (mm).

Gĩc nghiêng của đầu xọc: ± 5 (mm). Tiết diện lớn nhất của dao: 16×24 (mm²).

Số hành trình kép của dao xọc trong 1 phút: 52,67,101,210 Lượng chạy dao của bàn sau 1 hành trình kép của dao xọc: + Dọc : 0,1÷ 1 (mm).

+ Ngang: 0,1÷1 (mm). + Trịn: 0,067 ÷0,67 (mm).

Cơng suất động cơ truyền dẩn chính: 0,8÷1,5 (KW). Các kích thước: + Dài: 1950 (mm).

+ Rộng: 980 (mm).

+ Cao: 1825 (mm).

Khối lượng: 1200 (kg).

5.4.3.4 Dụng cụ cắt:

Dao xọc thân thẳng cĩ gắn mảnh hợp kim cứng.

Hình 5-10:Dao xọc

Theo [7, bảng 4.48, tr.91]

Bảng 5-6: Thơng số dao xọc

H B L m n a l

5.4.3.5 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 150×0,05 5.4.4 Cắt inox thành các tấm: 5.4.4 Cắt inox thành các tấm: 5.4.4.1 Trình tự nguyên cơng: + Bước 1: Vạch dấu + Bước 2: Cắt 2 tấm trịn: Cắt 4 tấm hình chữ nhật: Cắt 2 tấm chữ nhật: + Bo trịn tấm 400×326,7 (mm).

5.4.4.2 Phương pháp gia cơng: Cắt bằng oxy thuốc.

Cắt bằng oxy dự trên phản ứng hĩa học ở nhiệt độ cao. Nhiệt độ cao cần đạt dược từ ngọn lửa khí nhiên liệu-oxy. Khí nhiên liệu phổ biến là axetylen.

Trường hợp gia cơng: cắt một số loại thép và hợp kim như thép khồn gỉ, gang, hợp kim màu (khơng thể cắt bằng oxi thơng thường).

Thuốc cắt: thường được chế tạo từ cát thủy tinh (SiO₂), bột nhơm (Al), bột Al-Mg, bột sắt (Fe).

Chế độ cắt phụ thuộc vào loại vật liệu và chiều dày của vật cắt.

Phạm vi sử dụng: ứng dụng rộng rãi trong cơng nghiệp luyện kim đen,đĩng tàu, xây dựng…

5.4.4.3 Dụng cụ cắt:

Hình 5-11:Mỏ cắt

5.4.4.4 Dụng cụ kiểm tra: thước dây

5.4.5 Nguyên cơng 5: Mài phẳng bề mặt cắt.

5.4.5.1 Trình tự nguyên cơng: mài các bề mặt vết cắt. 5.4.5.2 Sơ đồ gá đặt: 5.4.5.2 Sơ đồ gá đặt:

5.4.5.3 Máy cơng tác: Máy mài cầm tay MAKYTA 9553B

Hãng sản xuất : MAKYTA

Lưỡi cắt : 100 (mm).

Tốc độ quay : 11000 (vịng/phút).

Điện áp : 220 (V).

5.4.5.4 Dụng cụ cắt: Đá mài tay. 5.4.5.5 Dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp. 5.4.5.5 Dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp. 5.4.6 Nguyên cơng 6: Khoan lỗ Ф4,5 5.4.6.1 Trình tự nguyên cơng:

_ Khoan lỗ.

5.4.6.1 Sơ đồ gá đặt:

5.4.6.2 Máy gia cơng: Máy khoan đứng

Thơng số kỹ thuật:

_ Đường kính khoan được lớn nhất: 16 (mm). _ Hành trình lớn nhất của trục chính: h = 140 (mm).

_ Khoảng cách từ đường trục của trục chính tới thân máy: l = 280 (mm). _ Khoảng cách lớn nhất từ đầu mút trục chính tới bàn máy:h₁> 450(mm) _ Khoảng cách lớn nhất từ đầu mút trục chính tới bệ máy:h2> 1120(mm) _ Kích thước bàn máy khơng nhỏ hơn: rộng b = 360 (mm).

Dài l = 150 (mm).

5.4.6.3 Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà bằng thép giĩ.

Theo [3,bảng 4-40, tr.319].

Bảng 5-7:Thơng số mũi khoan

Đường kính d Chiều dài L Chiều dài phần làm việc

4,5 50 20

d n

5.4.7 Nguyên cơng 7: Taro ren M5x0.5 5.4.7.1 Sơ đồ gá đặt: 5.4.7.1 Sơ đồ gá đặt:

Hình 5-13:Sơ đồ gá đặt taro ren

5.4.7.2 Máy gia cơng: Thiết bị taro ren bằng tay 5.4.7.3 Dụng cụ cắt: 5.4.7.3 Dụng cụ cắt:

Mũi taro ren cĩ cổ dùng cho ren hệ mét M5x0.5 Theo [3,bảng 4-135, tr.422].

Bảng 5-8:Thơng số mũi taro

Bước ren d L l l₁ d₁ l₂

0,5 5 53 13 4,2 4 8

Hình 5-14: Mũi taro

5.4.7.4 Dụng cụ kiểm tra: Dưởng đo ren.

5.4.8 Nguyên cơng 8: Hàn các tấm vào ống tang. 5.4.8.1 Trình tự nguyên cơng: 5.4.8.1 Trình tự nguyên cơng:

+ Bước 1: Làm sạch các bề mặt.

+ Bước 3: Hàn.

5.4.8.2 Máy gia cơng: Thiết bị hàn khí.5.4.8.3 Kiểm tra 5.4.8.3 Kiểm tra

5.4.9 Nguyên cơng 9: Kiểm tra

5.5 Xác định lượng dư gia cơng và kích thước trung gian:

5.5.1 Xác định lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích cho kích thước cho bề mặt trụ 110: cho kích thước cho bề mặt trụ 110:

Phơi là phơi đúc trong khuơn cát, làm khuơn bằng tay, mẫu gỗ nên theo [3, tr.235, bảng 3-65], ta cĩ chất lượng bề mặt chi tiết đúc đạt cấp III

). (

600 m

R_Z   

Bề mặt này khơng tham gia lắp ghép nên chỉ cần tiện thơ một lần là được. Theo [6, bảng 1-24, tr. 20], khi tiện thơ cấp chính xác đạt được là 14, cấp độ nhám bề mặt là: m T m R_Z   100 100  

Sai số khơng gian khi gá phơi trên mâm cặp được tính theo cơng thức: ) ( 267 , 0 5 , 266 65 , 0 . 410 . m mm l _cv cv o        

Sai số gá đặt trên mâm cặp: _gd 0

Lượng dư cho bước cơng nghệ thứ i được tính theo cơng thức: 2.Z_min 2.(R_zi_₁ T_I_₁  _I²_₁ _I²) (5.1) Trong đĩ:



R : Chiều cao nhấp nhơ bề mặt do bước gia cơng sát trước để lại, m;



T : Chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở bước gia cơng sát trước để lại.



 : Sai số khơng gian. _i: Sai số gá đặt phơi.

) ( 334 , 1 ) 0 267 , 0 25 , 0 15 , 0 .( 2 . 2Z_min₁    ²  ²  mm 

Phơi chọn là phơi đúc nên theo [4, trang 33, bảng 2-5], ta cĩ sai lệch cho phép của

phơi là: _        5 , 1 5 , 1

(mm) dung sai của phơi là:₀ 3 (mm).

Dung sai kích thước của chi tiết₁ 0,87(mm), cĩ sai lệch cho phép

là _      0,87 0 (mm).

Kích thước trung gian được xác định như sau: Kích thước bé nhất của chi tiết:

Dmin1 = 110 – 0,87 = 109,13 (mm).

Kích thước bé nhất của phơi trước khi gia cơng thơ là:

Dmin0 = Dmin1 +2. Zmin1 = 109,13 + 1,334 = 110,464 (mm). Dung sai kích thước trung gian được tra như sau:

Dung sai phơi ₀ 3(mm)

Dung sai sau tiện thơ: ₁ 0,87(mm) (h15)

- Ta quy trịn các kích thước tính tốn trên và tính kích thước lớn nhất: Dmin0 =110,46 (mm); Dmin1 = 109,13 (mm)

 D_max0 = D_min0 + ₀ = 110,46 + 3 = 113,46 (mm). D_max1 = D_min1 + ₁ = 109,13 + 0,87 = 110 (mm). Lượng dư bé nhất và lớn nhất:

Một phần của tài liệu THIẾT KẾ THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG SẢN PHẨM BỘT THEO NGUYÊN TẮC ĐONG PHỤC VỤ CHO CÁC CƠ SỞ CHẾ BIẾN THỨC ĂN CHĂN NUÔI (Trang 79 -115 )