52
ƣớc 16: Tạo vành lon – Flanger
Kiểm tra các ích thước cổ lon, bề rộng thành lon và chiều cao thành lon với tần suất 4 giờ/lần/trạm máy. Ở đây, máy l m cổ lon có 12 trạm máy nên mỗi lần kiểm tra ta đều phải lấy lon từ mỗi trạm để đo ích thước.
Kiểm tra bằng mắt các lỗi: Hư gờ lon, nám, có bậc, hình bầu dục, thủng lỗ,… Kiểm tra độ nhiễm bẩn (do dầu, mỡ) trên bề mặt bên trong lon bằng cách sử dụng thiết bị Talco Powder (Hình 4.10).
Kết quả kiểm tra qua thiết bị Talco Powder sẽ t động lưu v o hệ thống máy tính.
ƣớc 17: Kiểm tra bằng ánh sáng – Light tester
Kiểm tra độ nhạy của máy kiểm tra lon bằng ánh sáng 4 lần/ca và thống kê số lon hỏng bị loại ra sau mỗi giờ. Mỗi lần kiểm tra, mẫu là 12 lon.
Kết quả kiểm tra được ghi vào biểu mẫu Light tester sensitivity monitor – Kiểm tra độ nhạy của màn hình máy kiểm tra lon bằng ánh sáng.
ƣớc 18: Kiểm tra bằng Camera – Pressco
Kiểm tra độ nhạy của máy kiểm tra lon bằng Camera 2 lần/ca và thống kê số lon hỏng bị loại ra sau mỗi giờ. Mỗi lần ta lấy mẫu 6 lon để kiểm tra.
Kết quả kiểm tra được ghi vào biểu mẫu Pressco sensitivity monitor – Kiểm tra độ nhạy của màn hình máy kiểm tra lỗi trên thân lon.
ƣớc 19: Kiểm tra nhãn lon – Label verifier
Tương t như máy iểm tra lon bằng Camera, ta kiểm tra mẫu 6 lon cho máy kiểm nhãn lon, nhưng tần suất kiểm tra ít hơn máy iểm tra lon bằng Camera, chỉ 1 lần/ca. Ngồi ra ta cịn kiểm tra sau mỗi lần đổi nhãn lon.
ƣớc 20: Đóng on ên kệ - Palletizer
Kiểm tra định kỳ một số tiêu chuẩn quan trọng của lon như: độ hở nhôm, độ chịu áp l c của đáy lon (Buckle strength), khả năng chịu tải trong của lon (Axial load),…
- Độ chịu áp l c của đáy lon: Lon có khả năng chịu được áp suất dưới 90 psi, nhưng giới hạn kiểm sốt của lon vẫn có thể đạt 95 psi . Ví dụ ở hình 4.13a cho ta thấy đáy lon bị phù lên áp l c m lon đang chịu là 102.3 psi. Thông số này được kiểm tra với tấn suất 4 giờ/lần, 2 lon/lần.
- Khả năng chịu tải trong của lon: Lon có thể chịu được tải trọng bé hơn 90 Kg, tuy nhiên giới hạn kiểm sốt của lon có thể lên đến 105 Kg. Hình 4.13b là một ví
53 dụ khi lon chịu quá tải trọng (108 Kg) nên đã bị móp. Giống với kiểm tra độ chịu áp l c của đáy lon, ta kiểm tra thông số này 4 giờ/lần, 2 lon/lần.
a b
Hình 4.7: a) Kiểm tra độ chịu áp lực của đáy lon b) Kiểm tra khả năng chịu tải trọng của lon
Kiểm tra xác suất bằng mắt thường xuyên và liên tục các lỗi có thể quan sát được như: bụi bẩn, nhịe màu, méo bẹp. Tần suất mỗi giờ một lần và lấy mẫu ngẫu nhiên 50 lon cho mỗi lần kiểm tra.
Kết quả kiểm tra được nhập vào máy tính của hệ thống quản trị chất lượng và biểu mẫu Finish can inspection palletiser – Kiểm tra lon thành phẩm tại khu vực đóng Pallet.
ƣớc 21: Buộc dây – Strapper
Ta kiểm tra tất cả các Pallet thành phẩm về độ chặt của dây buộc.
ƣớc 22: Quấn ni-lông – Wrapper
Ta tiếp tục kiểm tra lớp ni-lơng quấn bên ngồi xem lớp bảo vệ này về độ căng v độ kín, kiểm tra tất cả các Pallet sản xuất được.
ƣớc 23: Nh p kho – Ware house
Kiểm tra khu v c nhập kho (khu v c xuất khẩu, khu v c xuất hàng trong nước) trước hi đưa h ng xuống nhà kho.
54 Kiểm tra bằng mắt các Pallet lon trước khi xuất hàng, phải luôn mở đèn sáng khi kiểm tra. Chú ý các lỗi: lon in ngược, lon dơ do dính dầu mà khơng thể rửa sạch, lon nhăn đáy/nhăn miệng, lon bị bầm, móp, thủng, mất màu, nhạt màu, nhịe m u,…
Kết quả kiểm tra luu vào phiếu kiểm tra Finish can inspection at warehouse – Kiểm tra lon thành phẩm tại kho (Phụ lục 3).
55
4.2 PHÂN BỐ CÁC DẠNG LỖI GÂY PH PHẨM
Đối với một dây chuyền sản xuất qua nhiều công đoạn phức tạp như dây chuyền sản xuất lon, sẽ có rất đa dạng các lỗi gây phế phẩm. Vì thế việc tìm ra các nguyên nhân dẫn đến phế phẩm lại c ng hó hăn, trong hi đó l việc làm nhất thiết để cải thiện quá trình và giảm thiểu tỉ lệ lỗi. Hơn nữa nếu ta cứ khắc phục tràn lan các lỗi, khơng có kế hoạch cụ thể, hơng có cơ sở rõ r ng thì hó m đạt được mục tiêu chất lượng như mong muốn, đôi hi gây tổn hao chi phí mà vẫn khơng khắc phục lỗi. Do vậy, ta cần xác định cụ thể một số nguyên nhân chính gây ra những sản phẩm hông đạt chất lượng tring hàng loạt các nguyên nhân không quan trọng khác. Cuối cùng ta chỉ việc tập trung giải quyết các nguyên nhân quan trọng n y để nâng cao chất lượng sản phẩm một các hiệu quả.
4.2.1 Áp dụng biều đồ Pareto tìm phân bố các dạng lon lỗi
Biểu đồ Pareto là cơng cụ hữu hiệu giúp ta tìm ra các nguyên nhân cốt lỗi trên. Qua dữ liệu thu thập được từ bảng báo cáo thống kê số lượng các lỗi xảy ra trong tháng 11/2015 (nguồn Phòng QA & FSS) tại DC 1 cơng ty CROWN Sài Gịn, ta có bảng sau:
Bảng4.1: Bảng thống kê các lỗi gây phế phẩm tại DC 1 (Tháng 11/2015)
TÊN LỖI LƢỢNG SỐ TỈ LỆ (%) Tl TÍCH LŨY (%) Rớt m c - Ink drop 2,998,483 33.60 33.60
Rách Blanket - Damaged Blanket 2,605,825 29.20 62.80
Nhăn, xƣớc cổ - Wrinkle, scratched necker 1,436,773 16.10 78.90
Nhiễm màu - Contaminated color 814,766 9.13 88.03
Nhạt màu - Light color 598,804 6.71 94.74
Mất màu - Mising color 231,133 2.59 97.33
Móp lon - Dented can 110,658 1.24 98.57
Nhăn đáy - Wrinkle dome 87,456 0.98 99.55
Dơ P ate - Dirty Plate 40,158 0.45 100.00
56 Với số lượng 81,172,800 sản phẩm được sản xuất ra vào tháng 11/2015, trong đó có 8,924,058 sản phẩm bị lỗi. Ta có biểu đồ Pareto thể hiện s phân bố lỗi của các sản phẩm.
Biểu đồ 4.1: Biểu đồ Pareto phân bố các dạng lỗi của lon
D a vào biểu đồ ta thấy lỗi chiếm tỉ lệ gây phế phẩm nhiều nhất là lỗi rớt m c, thứ hai là lỗi rách Blan et v đứng thứ ba là lỗi nhăn, xước cổ lon. Tổng tỉ lệ ba lỗi này chiếm 78.9% trên tổng tỉ lệ các lỗi, cho ta thấy đây chính l ba nguyên nhân phổ biến gây ra hầu hết các lon phế phẩm. Điều n y đúng với nguyên lý Pareto: khoảng 80% kết quả là do 20% nguyên nhân gây ra. Với các con số trên, ta có thể kết luận rằng cần có những giải pháp tập trung cải tiến ba nguyên nhân: rớt m c, rách Blan et cùng nhăn v xước cổ lon để có thể nâng cao năng l c q trình tại nhà máy.
4.2.2 Thơng tin các dạng lỗi thƣờng gặp
Rớt m c - Ink drop
Lỗi rớt m c được gây ra do m c từ khay chứa (In cover) rơi xuống Blanket. Từ vết m c dư trên Blan et sẽ in lên sản phẩm tạo thành vệt màu bất thường, vệt màu có thể to hoặc nhỏ tùy vào vết m c rớt ban đầu. Lỗi n y thường dễ được phát hiện, do có thể dễ dàng kiểm tra bằng mắt. Cũng chính vì thế nó cũng gây ra hậu quả vô cùng nghiêm trọng nếu khách hàng trơng thấy, nó gián tiếp nói lên rằng hệ thống kiểm sốt chất của công ty đang tồn tại vấn đề.
33.60 62.80 78.90 88.03 94.74 97.33 98.57 99.55 100.00 0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00 80.00 90.00 100.00 - 500,000 1,000,000 1,500,000 2,000,000 2,500,000 3,000,000 3,500,000 Rớt m c Rách
Blanket xước cổ Nhăn, Nhiễm
màu
Nhạt màu
Mất m u Móp lon Nhăn
đáy Dơ Plate
iểu đồ Pareto phân bố các dạng ỗi của on
SỐ LƯỢNG TL TÍCH LŨY (%)
57
Hình 4.8: Lỗi rớt mực
Rách Blanket - Damaged Blanket
Đây cũng l lỗi dễ phát hiện trong quá trình sản xuất. Với thời gian kiểm tra mỗi 15 phút một lần lẽ ra tỉ lệ lỗi này phải thấp nhưng th c tế lại ngược lại, nghĩa l các nhân viên QC đã hơng tn thủ tốt quy trình kiểm sốt chất lượng. Lỗi rách Blanket xảy ra khi lon bị kẹt trong trục quay (Mandrel wheel) của máy Deco khiến lon bị quẹt vào thành trục giữ lon. Trong lúc màu m c in chưa hơ sẽ làm Blanket bị rách như hình 4.16 bên dưới.
Hình 4.9: Lỗi rách Blanket
Nhăn, xƣớc cổ - Wrinkle, scratched necker
Lỗi nhăn cổ nếu khơng nặng ta khó có thể nhìn thấy bằng mắt mà phải sờ tay vào cổ lon để cảm nhận và phát hiện. Trên hình 4.17 l trường hợp nhăn cổ nặng, lỗi n y cũng xảy ra ở bước in nhãn lon. Trước mỗi điểm tiếp xúc giữa lon và Blan et đều có một cảm biến để nhận biết lon có nằm trên chuyền hay khơng, cảm biến n y đơi hi bị lệch xuống phía dưới hoặc lệch sang một bên sẽ chạm vào cổ lon, gây nên hiện tượng cỗ bị nhăn, xước.
58
Hình 4.10: Lỗi nhăn, xước cổ
Nhiễm màu - Contaminated color
Đây vẫn là một lỗi xảy ra ở giai đoạn in nhãn. Như đã giới thiệu ở chương 3, máy Deco có 6 khay màu, tại mỗi hay đ ng có một thanh cuộn m c (Former roll) từ khay lên in vào tấm Plate. Lon bị nhiễm màu chính là do thanh cuộn m c khơng lấy được m c. Có hai nguyên nhân để thanh cuộn màu này không lấy được m c: một là trong khay hết m c và nhân viên vận h nh máy Deco chưa thêm; thứ hai, cũng chính l lý do phổ biến hơn, do thanh cuộn m c kẹt m c ở trục quay hoặc bị hỏng. Hình 4.18 cho thấy lẽ ra nền lon bia Tier phải màu xanh dương nhưng ở đây lại là màu trắng vì thanh cuộn m u xanh đã hông hoạt động trong lúc lon n y được in.
Hình 4.11: Lỗi nhiễm màu
Nhạt màu - Light color
Ở mỗi sản phẩm lon nhôm hi được in đều có một bơ sản phẩm mẫu để đối chứng. Bộ sản phẩm mẫu này do khách hàng cung cấp, nó gồm có 3 lon với 3 mức độ m u: M u đậm, màu trung bình và màu nhạt. Lon đạt tiêu chuẩn là lon nằm trong khoảng giao đông từ m u đậm đến màu nhạt, vượt quá giới hạn này khách hàng có thể khiếu nại và trả hàng về. Lon nhạt màu có màu nhạt hơn mức độ cho
59 phép, nguyên nhân gây nên lỗi n y cũng l do thanh cuộn m a không lấy được m c.
Hình 4.12: Lỗi nhạt màu xanh
Móp lon - Dented can
Lon bị móp thơng thường là vì lý do bị kẹp trên máy cắt miệng lon hoặc ở bước làm cổ lon. Ở bước cắt miệng lon, băng chuyền tại máy chỉ cho phép các lon xuống theo một hàng rất dễ bị ùn tắc lon, làm cho lon bị móp. Ở bước làm cổ lon, do phải qua 12 trạm với tốc độ nhanh nên lon thường hay bị kẹt và móp trong giai đoạn này.
Hình 4.13: Lỗi móp lon
Nhăn đáy - Wrinkle dome
Lỗi này xả ra ở bước làm thân lon theo quy trình sản xuất. Máy làm thân lon có 4 đ i dao, trong đó đ i dao thứ tư dùng để l m đáy lon. Đ i dao này có thể bị xước qua lâu ngày sử dụng gây nên vết nhăn ở đáy lon.
60
Hình 4.14: Lỗi nhăn đáy
4.3 PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN GÂY RA LỖI
Quá trình sản xuất lon đang trong tình trạng khơng ổn định, nguyên nhân chính là do 3 lỗi: rớt mực, rách Blanket cùng nhăn và xước cổ gây ra. Biểu đồ
nhân quả (5M – 1E) sẽ giúp xác định được nguyên nhân gây ra các lối trên. 5M-1E bao gồm những yếu tố sau:
- M1 (Man): Yếu tố con người, là công nhân vận hành máy móc thiết bị, công
nhân đứng máy…
- M2 (Machine): Là yếu tố máy móc thiết bị sử dụng trong q trình sản xuất, như
máy may, máy chặt vải…
- M3 (Measurement): Là yếu tố đo lường, nghĩa l đề cập đến cách đo các chỉ tiêu
chất lượng, các dụng cụ được sử dụng để đo lường.
- M4 (Method): Là yếu tố phương pháp, phương pháp làm việc có được tiêu
chuẩn hóa hay khơng, có an tồn hay khơng.
- M5 (Material): Là yếu tố nguyên liệu, chất lượng của nguyện liệu đầu vào.
- E (Environment): Là yếu tố môi trường. Môi trường làm việc ảnh hưởng đến
năng suất.
4.3.1 Nguyên nhân gây ra lỗi rớt m c
Với tỉ lệ cao nhất 33,6% trong tổng số các lỗi được kiểm tra tại DC 1. Rớt m c đã l m cho tổng số lượng phế phẩm của nh máy tăng lên rõ rệt, chi phí cho việc giữ sản phẩm trên DC lại để kiểm cũng tăng đột biến. Cá nhân tôi sử dụng biểu đồ nhân quả để phân tích các nhân tố ảnh hưởng đến lỗi rớt m c, qua đó xác định đâu là ngun nhân chính gây ra lỗi này.
61
Biểu đồ 4.2: Biểu đồ nhân quả phân tích nguyên nhân gây ra lỗi rớt mực
Biểu đồ 4.2 cho thấy toàn bộ nguyên nhân gây ra rớt m c trong quá trình sản xuất. Những nguyên nhân chung gây ra s khác biệt luôn tồn tại trong quá trình, những nguyên nhân này bao gồm các nguồn nhỏ ln hiện diện trong q trình và ảnh hưởng tới tất cả các thành phần của quá trình. Trên th c tế, biểu đồ nhân quả chỉ giúp xác định các nguyên nhân có thể gây ra vấn đề chất lượng, chưa chỉ ra nguyên nhân chính của lỗi rớt m c. Do đó, việc tiếp theo là cần xác định nguyên nhân gốc rễ để đưa ra giải pháp hiệu quả nhằm hạn chế đến mức tối ta lỗi rớt m c lặp lại trong quá trình sản xuất.
Về máy móc
Nguyên nhân gây ra bởi máy móc trong trường hợp này là vì khay chứa m c của máy Deco trong lúc vận hành có thể làm rớt m c b o Blan et, lượng m c thừa này sẽ gây nên những vệt màu bất thường trên thân lon. Tuy nhiên, theo quy trình
62 KSCL thì cứ mỗi 15 phút lon sẽ được bộ phận QC kiểm tra một lần nên số lượng lon phế phẩm sẽ không quá lớn nếu bộ phận n y l m đúng quy trình. Chính vì lý do đó nên ta có thể khẳng định đây hơng phải là nguyên nhân chính của lỗi rớt m c.
Về môi trƣờng
Môi trường trong nh máy l môi trường nhiệt cao, đặc biệt là trong mùa nắng nóng. Nhiệt độ tại nhà máy có thể lên đến 41oC – 43oC, điều này sẽ làm ảnh hưởng gián tiếp đến năng suất làm việc của nhân viên. Một phần của làm nhân viên cảm thấy nóng là do trong cơng ty khơng có nhiều quạt gió, nh máy thì ln ín để đảm bảo vệ sinh an toàn th c phẩm, tránh côn trùng xâm nhập. Môi trường làm việc khơng những nóng bức mà còn ồn ào do có rất nhiều máy đang hoạt động song song. Nhân viên có thể đi ra ngo i để tránh cái nóng, lúc này nếu có lon lỗi xuất hiện họ sẽ khơng kịp thời có h nh động ngăn chặn. Tuy nhiên, đây cũng chỉ là yếu tố ảnh hưởng gián tiếp đến lỗi rớt m c, khơng là ngun nhân chính.
Về con ngƣời
Yếu tố con người ln là yếu tố phức tạp và có dễ bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố gián tiếp khác:
- Ý thức tránh nhiệm l điều phải kể đến đầu tiên, có một số trường hợp nhân viên phát hiện lỗi rớt m c, lẽ ra h nh động đầu tiên chúng ta nên làm theo quy trình KSCL là cho dừng DC và giữ riêng các lon từ sau giai đoạn phát sinh lỗi để kiểm tra, thì họ khơng dừng máy. Hậu quả gây nên là tạo ra hàng loạt lon gây nên phế phẩm. Đó l hi nhân viên hơng l m việc theo quy trình KSCL, chưa kể có lúc họ cịn sử dụng điện thoại quên cả nhiệm vụ của mình. Theo quan sát