Hình 2.6 : Mặt bằng phân xưởng dệt khí Toyota- Dệt Hịa Khánh Đà Nẵng
Quy trình cơng nghệ tại nhà máy dệt Đà Nẵng
Côn sợi
Hồ sợi
Dệt
Tiền xử lý
(rũ hồ - nấu kiềm - tẩy trắng - làm bóng) Hồn tất (sấy- văng khổ - cán láng – làm mềm) Lị hơi Than Bụi, khí thải Nhuộm Hồ Nước thải Bụi Nhiệt
Hình 2.8 : Quy trình cơng nghệ dệt - Dệt Hịa Khánh Đà Nẵng
Quy trình các cơng đoạn chính được trình bày như sau:
Cơng đoạn hồ sợi (chỉ làm trên sợi dọc)
Hình 2.9 : Quy trình hồ sợi - Dệt Hịa Khánh Đà Nẵng
Mô tả sơ lược công đoạn hồ sợi :
Sợi dọc trong khi dệt luôn chịu tác động của lực kéo, uốn cong, lực ma sát bề mặt … hơn nữa các lực này lại luôn thay đổi (cả hướng và cường độ ) với tần suất cao, mỗi điểm trên sợi dọc phải đi qua một chiều dài làm việc khoảng 1m và chịu tác động của lực. Chu kỳ tác động tùy thuộc mặt hàng và loại máy dệt. Vì vậy các sợi dọc phải đảm bảo tính chất về độ đàn hồi, độ giãn, độ mài mòn, sự liên kết các xơ sợi chặt chẽ và không bị bung ra trong quá trình dệt vải
Hồ sợi là làm ngấm sợi vải bằng dung dịch hồ sau đó sấy khơ sợi để làm kết dính các xơ sợi lại với nhau. Thông thường hồ sợi chỉ hồ cho sợi đơn.
Các loại hoá chất trong đơn hồ:
Sợi các loại
Côn xốp
Nhuộm bôbin (nhuộn sợi)
Côn chặt
Mắc sợi dọc Suốt sợi ngang
Trục dệt Hồ sợi dọc
- Tinh bột (bột sắn, ngơ, mì, gạo,...), tinh bột biến tính. - Các chất kết dính tổng hợp như PVA
- Các chất trợ khác: chất làm trơn, chất giữ ẩm, chất chống tĩnh điện, chất chống mốc,... Hiện nay chủ yếu sử dụng chất hồ tổng hợp đã pha chế sẵn.
:
Hình 2.10: Sơ đồ nguyên lý máy hồ sợi - Dệt Hòa Khánh Đà Nẵng Chuẩn bị sợi dọc: Chuẩn bị sợi dọc:
Mục đích: quấn các búp sợi từ giá mắc thành thùng sợi dọc có đủ chiều dài, đủ số sợi, đủ chiều rộng vải, sức căng của các sợi đồng đều, các sợi khơng bị chéo, …
Có hai phương pháp thực hiện là mắc sợi đồng loạt và mắc phân băng
Mắc đồng loạt phù hợp cho mặt hàng dệt từ sợi chưa nhuộm hay mặt hàng dệt có sợi dọc một màu giống nhau.
Mắc sợi đồng loạt: được thực hiện trên máy mắc đồng loạt, trong đó các sợi được cuốn song song trên trục mắc với mật độ, chiều rộng chiều dài mắc theo thiết kế. Các trục mắc được ghép lại với nhau trên máy hồ sợi
Mắc phân băng phù hợp cho mặt hàng dệt từ sợi nhiều màu khác nhau. Sợi được ghép lại với nhau thành băng và quấn lên trên một đoạn của trục guồng. Khi đủ chiều dài quy định thì cắt băng sợi và quấn tiếp vào một băng khác bên cạnh băng đó cho đến khi tổng số sợi băng bằng số sợi dọc theo thiết kế. Tiếp theo sợi được cuốn từ guồng sang trục sợi
Hình 2.12: Máy phân băng - Dệt Hòa Khánh Đà Nẵng
Chuẩn bị sợi ngang: Quấn sợi từ búp sợi vào suốt sợi để làm sợi ngang trên máy dệt
thoi.
Công nghệ công đoạn dệt
Tơ sợi sau khi qua công đoạn nhuộm hoặc không nhuộm màu, được mắc vào trục và hồ sợi, xong đưa qua cơng đoạn móc go, dàn máy dệt theo yêu cầu kỹ thuật công nghệ nhất định của mặt hàng
Hình 2.13 : Quy trình cơng đoạn dệt - Dệt Hòa Khánh Đà Nẵng Mơ tả sơ lược cơng móc go:
Luồn sợi: sợi dọc được cơng nhân luồn vào go và khổ theo yêu cầu thiết kế (cách xâu
go, số sợi luồn vào một khe, khổ). Yêu cầu của công đoạn này là: xâu đúng, xâu đơn giản, công nhân dễ thao tác nâng cao hiệu suất lao động.
Mô tả sơ lược công đoạn dệt:
Sợi dọc được luồng qua lamen, go, lược. Sợi ngang từ cuộn sợi được đầu cấp quấn vào và được vịi khí nén đưa qua miệng vải. Tiếp theo ba tăng (lược) dập sợi ngang vào miệng vải. Vải được hình thành sẽ do trục cuốn cuốn đi. Quá trình cứ lặp đi
Hình 2.14 Cơng nhân đang xâu và mắc chỉ vào go - Dệt Hòa Khánh Đà Nẵng
Sợi dọc đã hồ hóa Kê móc go Dàn máy Dệt Vải mộc Sợi ngang Kho chứa Kiểm vải mộc
lặp lại như vậy. Và sau cùng vải được cuộn vào trục vải. Hiện tại nhà máy dệt Đà Nẵng đang dùng loại dệt khí Toyota và dệt kiếm Pycanol
Máy dệt Toyota vận hành được là sự kết hợp giữa năng lượng khí nén, năng lượng điện và sự kiểm soát tự động của hệ thống các vi mạch điện tử. Các thiết bị điện tử đóng vai trị rất quan trọng trong việc xử lý thơng tin và tổng hợp chúng để điều chỉnh cho phù hợp, thống nhất giữa các bộ phận hoạt động riêng rẽ của máy dệt như: tở sợi, điều chỉnh thời điểm phun khí của vịi đưa sợi ngang, hệ thống bảo hộ sợi dọc, hệ thống bảo vệ an toàn lao động cho người vận hành cũng như thiết bị …., trong đó:
Năng lượng khí nén được cung cấp từ máy khí nén. Khí nén được bơm vào thùng chứa cấp cho hệ thống trong nhà máy dệt thơng qua các đường ống dẫn khí đến tận từng máy dệt. Tại đó có van kiểm sốt bằng cơ và đồng hồ báo áp lực gió nén cấp cho từng máy. Năng lượng điện cung cấp cho các máy dệt là điện áp 380 V. Với hiệu điện thế này các bộ phận của máy sẽ được cấp điện thơng qua biến áp và có thể điều chỉnh điện áp để điều chỉnh tốc độ quay của các động cơ cho phù hợp với yêu cầu vận hành hay từng thiết bị điện tử. Các thiết bị điện tử bao gồm các mạch điện tử, bộ vi xử lý, có chức năng kiểm sốt các hoạt động của máy dệt như tốc độ động cơ, thời điểm van xả khí đưa sợi ngang, sức căng sợi dọc, bảo vệ người lao động thông qua thiết bị cảm ứng hồng ngoại hay công tắt gắn trực tiếp vào nắp máy (nếu chưa đóng nắp máy thì máy dệt sẽ không hoạt động lúc ta khởi động máy…). Mặt hàng bắt đầu dệt sẽ được phòng thiết kế giao cho bộ phận bảo trì và thao tác để chọn đúng trục sởi, điều chỉnh máy và cài đặt thông số. Khi tiến hành nối trục (tổ nối trục phụ trách) xong, thợ bảo trì sẽ chỉnh máy như sau: Quay trục sởi sao cho mối nối sang khỏi lamen, go lược và đường dệt (quay chú ý sợi dọc bị đứt). Chỉnh đầu cấp máy sao cho chiều dài phù hợp với khổ vải (phối hợp tính số vịng quấn trên đầu cấp để cài đặt). Chỉnh căng biên đúng vị trí khổ vải. Chỉnh vịi phun phụ (tháo hay lắp thêm, thưa, dày). Chỉnh mắt kiểm sợi ngang (đúng vị trí trên ba tăng). Thay cam cho đúng kiểu dệt. Đóng điện cầu dao chính, cài đặt thơng số trên máy (thơng số trục sởi, thông số vải, trục vải). Mở van khí cấp vào máy tiến hành nhấp máy, chạy thử.
Mô tả sơ lược công đoạn kiểm vải mộc:
Kiểm vải mộc bao gồm các công việc: chỉnh sửa các lỗi trên vải mộc sau dệt làm tăng chất lượng vải như: cắt đầu sợi thừa, loại bỏ các gút bông, tạp chất dệt bị dệt lẫn vào vải, sửa lỗi dắt biên…; đánh lỗi và phân loại vải - phân cấp loại I, II, III. Thơng qua việc phân tích lỗi để có giải pháp khắc phục nâng cao chất lượng vải trong quá trình sản xuất.
Kiểm tra khổ vải: Khổ thực tế của cây vải được tính từ biên vải (nếu khơng có u cầu). Khổ vải phải được kiểm tra ít nhất 3 lần/1 cây, tại 3 vị trí đầu cây, giữa cây và cuối cây ở tất cả các cuộn. Phải để mặt vải bằng phẳng và căng khi đo tránh tình trạng bị nhăn. Ghi kết quả kiểm tra lần đo có khổ sai thiết kế, và báo cho phân xưởng hoặc phịng kinh doanh (hàng gia cơng bên ngồi) nếu khổ thực tế sai thiết kế.
Kiểm tra chiều dài cây vải: Theo đồng hồ gắn trên máy. Ghi nhận chiều dài cây vải theo phiếu công nghệ (tem) và chiều dài thực tế đo được vào phiếu kiểm, nếu số lượng kiểm dư hoặc thiếu nhiều hơn mức cho phép phải báo cho phân xưởng để kiểm tra lại.
Kiểm tra lỗi ngoại quan: Nhân viên kiểm tra cho máy chạy với tốc độ khoảng 25 đến 30 mét/phút tiến hành quan sát toàn bộ mặt vải. Ghi nhận tất cả các lỗi vào phiếu kiểm. Phân loại vải theo yêu cầu khách hàng (nếu có) hay theo tiêu chuẩn phân loại cơ sở - phân loại theo tiêu chuẩn ngành.
Quy trình cơng đoạn hồn tất
Hình 2.17 : Quy trình cơng đoạn hồn tất Mơ tả sơ lược cơng đoạn hồn tất Mơ tả sơ lược cơng đoạn hồn tất
Vải mộc đã qua kiểm tra, tiếp tục qua công đoạn đốt lông nhằm loại bỏ lông xù trên mặt vải, sau đó cho qua máy giặt, tẩy nhuộm, nhằm loại bỏ hồ cịn dính trên vải, làm cho vải trắng đẹp hơn hoặc có màu sắc theo yêu cầu của khách hàng. Sau khi tẩy nhuộm xong, vải được giặt sạch lại (giặt nóng và giặt lạnh). Nhiệt độ cung cấp từ lò hơi 800C - 1000C.
Vải tiếp tục được đem đi định hình để ổn định tổ chức vải theo yêu cầu công nghệ và nâng cao chất lượng vải. Một số mặt hàng có yêu cầu cao về độ mềm mại và độ bóng thì tiếp tục qua cơng đoạn comfit. Vải cho qua các trục ép bằng cao su và được gia nhiệt từ 1000C - 1200C.
Sau cùng là vải thành phẩm được kiểm tra chất lượng và vận chuyển vào kho thành phẩm.
2.2.2. Công ty Cổ Phần dệt may 29/3.
Công ty Cổ phần dệt may 29/3 có địa chỉ tại 60 Mẹ Nhu, Phường Thanh Khê Tây, Quận Thanh Khê, TP Đà Nẵng. Công ty chuyên sản xuất và kinh doanh các sản
Nhuộm, giặt, tẩy Vải mộc đạt yêu cầu
Đốt lơng
Định hình Kiểm tra, đóng gói Comfit
(làm mềm, bóng vải )
Xuất kho Kho sản phẩm
phẩm khăn bông và may mặc xuất khẩu với các thị trường chính là Mỹ, EU, Nhật Bản... với đội ngũ công nhân là 4.000 người và 8 xí nghiệp, trong đó 4 xí nghiệp may, 2 xí nghiệp veston, 1 xí nghiệp Wash và 1 xí nghiệp dệt khăn bơng.
Mặt bằng của nhà máy, từng phân xưởng và quy trình cơn nghệ từng cơng đoạn như sau:
Hình 2.19 : Mặt bằng phân xưởng Tẩy nhuộm - Công ty dệt may 29/3
.
Hình 2.21 : Quy trình cơng nghệ dệt tại - Công ty dệt may 29/3 Côn sợi: Sợi được mắc trên khung hình trụ trước khi được xử lý tiếp theo.
Hồ sợi: Để giúp các sợi không bị đứt trong quá trình dệt người ta thường hồ các sợi này trước khi đem dệt, nhằm tăng độ bền kéo và độ nhẵn của sợi. Chất hồ thường sử dụng nhất là các loại tinh bột tự nhiên mặc dù vậy trong sản xuất vẫn dùng hợp chất như PCA, dẫn xuất cenlulo tan trong kiềm và chất hồ gelatin.
Dệt: Sợi được dệt lại thành vải theo nhiều cách, dệt phổ biến nhất là dệt thoi. Ngồi ra cịn có dệt Picanol, dệt màn tuyn.
Côn sợi
Hồ sợi
Dệt
Tiền xử lý
(rũ hồ - nấu kiềm - tẩy trắng - làm bóng) Hồn tất (sấy- văng khổ - cán láng – làm mềm) Lị hơi Than Bụi, khí thải Nhuộm Hồ Nước Bụi Nhiệt
Tiền xử lý:
Rũ hồ: Trong bước này, thành phần hồ được loại bỏ khỏi vải mộc bằng cách hồ tan. Sau đó việc rũ hồ bằng axit hoặc ezim sẽ loại bỏ hồ ra khỏi vải nhằm trợ giúp cho sự ngấm thấm của hoá chất vào vải ở các bước tiếp theo.
Nấu kiềm: Được thực hiện để loại bỏ các tạp chất như chất sáp, các axit béo, dầu… có trong vải. Thực hiện ở áp suất và nhiệt độ cao.
Tẩy trắng: Mục đích là làm trắng vải và sợi. Các hoá chất khác nhau như hypochlorite, hydrogen peroxit… được dùng làm tác nhân tẩy trắng. Sau khi tẩy trắng cần tách bỏ hồn tồn các hố chất tẩy hoặc bằng cách giặt triệt để hoặc sử dụng các enzim.
Làm bóng: Ngâm kiềm làm tăng độ bền kéo, độ bóng và khả năng ngấm màu của vải hoặc sợi cotton. Kiềm làm sợi vải nở ra, làm tăng độ ngấm thấm của thuốc nhuộm ở công đoạn sau. Kiềm dư thông thường được thu gom để tái sử dụng hoặc cho khâu nấu kiềm hoặc các bước làm bóng khác.
Nhuộm: Nhuộm được thực hiện để tạo ra màu sắc cho vải. Hoàn tất:
Sấy: Nhằm loại bỏ lượng ẩm ra khỏi vải bằng việc cung cấp nhiệt từ máy sấy. Văng khổ: Vải trong điều kiện bị vặn vẹo được xử lý để đạt chiều rộng và chiều dài yêu cầu.
Cán láng: Vải ẩm được ép chặt trên bề mặt kim loại nóng và bóng cho đến khi nó khơ, tăng trơn láng đi.
Làm mềm vải: Mục đích phá độ cứng của vải sau cán láng để vải trở nên mềm. Vải được dẫn qua thiết bị làm mềm sao cho vải tiếp xúc với các trục cuốn và kéo chúng xung quanh, bằng cách này bề mặt vải được xáo trộn nhẹ và làm vải trở nên mềm mại hơn nhiều.
Hình 2.22 : Quy trình cơng nghệ May tại Cơng ty dệt 29/3
Mẫu các loại áo quần (kiểu dáng, kích thước, màu sắc, chất lượng vải) theo hợp đồng mà khách hàng yêu cầu, được bộ phận thiết kế - làm rập - may mẫu triển khai thực hiện, tạo thành sản phẩm mẫu và đưa cho khách hàng kiểm tra xem xét, khi sản phẩm mẫu được khách hàng chấp thuận, bộ phận thiết kế sẽ thực hiện thành mẫu chuẩn, cụ thể: tính định mức, vẽ sơ đồ, thiết kế mẫu các chi tiết, ra rập (dùng để đánh dấu trên vải để cắt)…
Thiết kế và tạo mẫu sản phẩm
Trải vải gồm nhiều lớp cùng loại và màu sắc Rập cỡ các chi tiết, làm dấu
và cắt
Sắp xếp riêng các chi tiết của cùng sản phẩm vào giỏ
May: Từng chi tiết và sản phẩm hoàn thành
Kiểm tra chất lượng Đóng gói sản phẩm - xuất khẩu
Vệ sinh và ủi thẳng sản phẩm
Nguyên liệu: vải các loại
Lị hơi Khí nén, hơi nước Than đá Khói, bụi CTR(Rẻo vải) - Ồn - Nhiệt - Bụi -Ồn - Bụi -Nhiệt
Quần, áo bị lỗi Bao bì hỏng
Trải vải: Vải cùng màu sắc, chủng loại và chất lượng được trải thành nhiều lớp có chiều rộng tuỳ thuộc vào các chi tiết theo định mức đã qui định.
Ra rập: Đánh dấu hình dạng và kích thước các chi tiết trên mặt vải đã trải. Cắt: Dùng máy cắt theo dấu trên vải đã trải.
Bốc tập: Sắp xếp theo từng loại chi tiết của sản phẩm vào từng giỏ riêng biệt để đưa đến dây chuyền may.
May: Các chi tiết của sản phẩm được may, gồm các bước: kết ren, móc, khuy, hoàn thiện chi tiết, may hoàn thành sản phẩm.
Vệ sinh, ủi: Sản phẩm hoàn thành sau khi may được thổi khí nén để làm sạch các xơ sợi, các đoạn chỉ khâu ngắn và bụi. Sau đó được đưa đến cơng đoạn ủi (tuỳ thuộc vào loại sản phẩm), bàn ủi có sử dụng hơi nước cấp từ lị hơi.
Kiểm tra chất lượng: Áo quần sau khi qua các cơng đoạn trên được kiểm tra về hình dạng, đường kết ren, đường móc, đường may (hình dáng đường may, khoảng đều khâu chỉ…) sau đó được phân loại và đóng gói.
Đóng gói: Sản phẩm đạt chất lượng được gấp theo qui định về cách gấp và được gim gài định vị theo đúng yêu cầu của khách hàng. Các sản phẩm cùng loại (kích cỡ) sẽ được đóng gói chờ xuất khẩu.
Hình 2.26: Cơng nhân đang ủi quần áo -Cơng ty dệt 29/3
Hình 2.30: Khám sức khỏe tại Cơng ty dệt Hòa Khánh Đà Nẵng