2.2 .Thực trạng môi trường lao động trong các nhà máy khảo sát
2.2.1 .Công ty Cổ phần Dệt Hòa Khánh Đà Nẵng
Cơng ty Dệt Đà Nẵng có địa chỉ tại Lô B – Đường số 9 – KCN Hòa Khánh – Quận Liên Chiểu – Thành phố Đà Nẵng. Vị trí hoạt động mới của Cơng ty dệt Hịa Khánh Đà Nẵng nằm tại hai lô đất liền kề B4+B5 trong khu cơng nghiệp Hịa Khánh, Thành phố Đà Nẵng. Vị trí này có gianh giới như sau:
- Phía Đơng Bắc giáp : Lơ đất B (lô đất trống trong KCN). - Phía Tây Bắc giáp : Đường số 9.
- Phía Đơng Nam giáp : Cơng ty dệt Vinatex. - Phía Nam giáp : Đường số 4.
- Tổng diện tích trong ranh giới xây dựng là: 35,332 m2
Mặt bằng của nhà máy, từng phân xưởng và quy trình cơng nghệ từng cơng đoạn như sau:
Hình 2.4 : Mặt bằng phân xưởng Hồ sợi- Dệt Hòa Khánh Đà Nẵng
Hình 2.6 : Mặt bằng phân xưởng dệt khí Toyota- Dệt Hịa Khánh Đà Nẵng
Quy trình cơng nghệ tại nhà máy dệt Đà Nẵng
Côn sợi
Hồ sợi
Dệt
Tiền xử lý
(rũ hồ - nấu kiềm - tẩy trắng - làm bóng) Hồn tất (sấy- văng khổ - cán láng – làm mềm) Lị hơi Than Bụi, khí thải Nhuộm Hồ Nước thải Bụi Nhiệt
Hình 2.8 : Quy trình cơng nghệ dệt - Dệt Hịa Khánh Đà Nẵng
Quy trình các cơng đoạn chính được trình bày như sau:
Công đoạn hồ sợi (chỉ làm trên sợi dọc)
Hình 2.9 : Quy trình hồ sợi - Dệt Hịa Khánh Đà Nẵng
Mô tả sơ lược công đoạn hồ sợi :
Sợi dọc trong khi dệt luôn chịu tác động của lực kéo, uốn cong, lực ma sát bề mặt … hơn nữa các lực này lại luôn thay đổi (cả hướng và cường độ ) với tần suất cao, mỗi điểm trên sợi dọc phải đi qua một chiều dài làm việc khoảng 1m và chịu tác động của lực. Chu kỳ tác động tùy thuộc mặt hàng và loại máy dệt. Vì vậy các sợi dọc phải đảm bảo tính chất về độ đàn hồi, độ giãn, độ mài mòn, sự liên kết các xơ sợi chặt chẽ và không bị bung ra trong quá trình dệt vải
Hồ sợi là làm ngấm sợi vải bằng dung dịch hồ sau đó sấy khơ sợi để làm kết dính các xơ sợi lại với nhau. Thông thường hồ sợi chỉ hồ cho sợi đơn.
Các loại hoá chất trong đơn hồ:
Sợi các loại
Côn xốp
Nhuộm bôbin (nhuộn sợi)
Côn chặt
Mắc sợi dọc Suốt sợi ngang
Trục dệt Hồ sợi dọc
- Tinh bột (bột sắn, ngơ, mì, gạo,...), tinh bột biến tính. - Các chất kết dính tổng hợp như PVA
- Các chất trợ khác: chất làm trơn, chất giữ ẩm, chất chống tĩnh điện, chất chống mốc,... Hiện nay chủ yếu sử dụng chất hồ tổng hợp đã pha chế sẵn.
:
Hình 2.10: Sơ đồ nguyên lý máy hồ sợi - Dệt Hòa Khánh Đà Nẵng Chuẩn bị sợi dọc: Chuẩn bị sợi dọc:
Mục đích: quấn các búp sợi từ giá mắc thành thùng sợi dọc có đủ chiều dài, đủ số sợi, đủ chiều rộng vải, sức căng của các sợi đồng đều, các sợi khơng bị chéo, …
Có hai phương pháp thực hiện là mắc sợi đồng loạt và mắc phân băng
Mắc đồng loạt phù hợp cho mặt hàng dệt từ sợi chưa nhuộm hay mặt hàng dệt có sợi dọc một màu giống nhau.
Mắc sợi đồng loạt: được thực hiện trên máy mắc đồng loạt, trong đó các sợi được cuốn song song trên trục mắc với mật độ, chiều rộng chiều dài mắc theo thiết kế. Các trục mắc được ghép lại với nhau trên máy hồ sợi
Mắc phân băng phù hợp cho mặt hàng dệt từ sợi nhiều màu khác nhau. Sợi được ghép lại với nhau thành băng và quấn lên trên một đoạn của trục guồng. Khi đủ chiều dài quy định thì cắt băng sợi và quấn tiếp vào một băng khác bên cạnh băng đó cho đến khi tổng số sợi băng bằng số sợi dọc theo thiết kế. Tiếp theo sợi được cuốn từ guồng sang trục sợi
Hình 2.12: Máy phân băng - Dệt Hịa Khánh Đà Nẵng
Chuẩn bị sợi ngang: Quấn sợi từ búp sợi vào suốt sợi để làm sợi ngang trên máy dệt
thoi.
Công nghệ công đoạn dệt
Tơ sợi sau khi qua công đoạn nhuộm hoặc không nhuộm màu, được mắc vào trục và hồ sợi, xong đưa qua cơng đoạn móc go, dàn máy dệt theo yêu cầu kỹ thuật cơng nghệ nhất định của mặt hàng
Hình 2.13 : Quy trình cơng đoạn dệt - Dệt Hịa Khánh Đà Nẵng Mơ tả sơ lược cơng móc go:
Luồn sợi: sợi dọc được công nhân luồn vào go và khổ theo yêu cầu thiết kế (cách xâu
go, số sợi luồn vào một khe, khổ). Yêu cầu của công đoạn này là: xâu đúng, xâu đơn giản, công nhân dễ thao tác nâng cao hiệu suất lao động.
Mô tả sơ lược công đoạn dệt:
Sợi dọc được luồng qua lamen, go, lược. Sợi ngang từ cuộn sợi được đầu cấp quấn vào và được vịi khí nén đưa qua miệng vải. Tiếp theo ba tăng (lược) dập sợi ngang vào miệng vải. Vải được hình thành sẽ do trục cuốn cuốn đi. Quá trình cứ lặp đi
Hình 2.14 Cơng nhân đang xâu và mắc chỉ vào go - Dệt Hịa Khánh Đà Nẵng
Sợi dọc đã hồ hóa Kê móc go Dàn máy Dệt Vải mộc Sợi ngang Kho chứa Kiểm vải mộc
lặp lại như vậy. Và sau cùng vải được cuộn vào trục vải. Hiện tại nhà máy dệt Đà Nẵng đang dùng loại dệt khí Toyota và dệt kiếm Pycanol
Máy dệt Toyota vận hành được là sự kết hợp giữa năng lượng khí nén, năng lượng điện và sự kiểm soát tự động của hệ thống các vi mạch điện tử. Các thiết bị điện tử đóng vai trị rất quan trọng trong việc xử lý thơng tin và tổng hợp chúng để điều chỉnh cho phù hợp, thống nhất giữa các bộ phận hoạt động riêng rẽ của máy dệt như: tở sợi, điều chỉnh thời điểm phun khí của vịi đưa sợi ngang, hệ thống bảo hộ sợi dọc, hệ thống bảo vệ an toàn lao động cho người vận hành cũng như thiết bị …., trong đó:
Năng lượng khí nén được cung cấp từ máy khí nén. Khí nén được bơm vào thùng chứa cấp cho hệ thống trong nhà máy dệt thông qua các đường ống dẫn khí đến tận từng máy dệt. Tại đó có van kiểm sốt bằng cơ và đồng hồ báo áp lực gió nén cấp cho từng máy. Năng lượng điện cung cấp cho các máy dệt là điện áp 380 V. Với hiệu điện thế này các bộ phận của máy sẽ được cấp điện thơng qua biến áp và có thể điều chỉnh điện áp để điều chỉnh tốc độ quay của các động cơ cho phù hợp với yêu cầu vận hành hay từng thiết bị điện tử. Các thiết bị điện tử bao gồm các mạch điện tử, bộ vi xử lý, có chức năng kiểm soát các hoạt động của máy dệt như tốc độ động cơ, thời điểm van xả khí đưa sợi ngang, sức căng sợi dọc, bảo vệ người lao động thông qua thiết bị cảm ứng hồng ngoại hay công tắt gắn trực tiếp vào nắp máy (nếu chưa đóng nắp máy thì máy dệt sẽ không hoạt động lúc ta khởi động máy…). Mặt hàng bắt đầu dệt sẽ được phịng thiết kế giao cho bộ phận bảo trì và thao tác để chọn đúng trục sởi, điều chỉnh máy và cài đặt thông số. Khi tiến hành nối trục (tổ nối trục phụ trách) xong, thợ bảo trì sẽ chỉnh máy như sau: Quay trục sởi sao cho mối nối sang khỏi lamen, go lược và đường dệt (quay chú ý sợi dọc bị đứt). Chỉnh đầu cấp máy sao cho chiều dài phù hợp với khổ vải (phối hợp tính số vịng quấn trên đầu cấp để cài đặt). Chỉnh căng biên đúng vị trí khổ vải. Chỉnh vòi phun phụ (tháo hay lắp thêm, thưa, dày). Chỉnh mắt kiểm sợi ngang (đúng vị trí trên ba tăng). Thay cam cho đúng kiểu dệt. Đóng điện cầu dao chính, cài đặt thơng số trên máy (thơng số trục sởi, thông số vải, trục vải). Mở van khí cấp vào máy tiến hành nhấp máy, chạy thử.
Mô tả sơ lược công đoạn kiểm vải mộc:
Kiểm vải mộc bao gồm các công việc: chỉnh sửa các lỗi trên vải mộc sau dệt làm tăng chất lượng vải như: cắt đầu sợi thừa, loại bỏ các gút bông, tạp chất dệt bị dệt lẫn vào vải, sửa lỗi dắt biên…; đánh lỗi và phân loại vải - phân cấp loại I, II, III. Thông qua việc phân tích lỗi để có giải pháp khắc phục nâng cao chất lượng vải trong quá trình sản xuất.
Kiểm tra khổ vải: Khổ thực tế của cây vải được tính từ biên vải (nếu khơng có u cầu). Khổ vải phải được kiểm tra ít nhất 3 lần/1 cây, tại 3 vị trí đầu cây, giữa cây và cuối cây ở tất cả các cuộn. Phải để mặt vải bằng phẳng và căng khi đo tránh tình trạng bị nhăn. Ghi kết quả kiểm tra lần đo có khổ sai thiết kế, và báo cho phân xưởng hoặc phịng kinh doanh (hàng gia cơng bên ngồi) nếu khổ thực tế sai thiết kế.
Kiểm tra chiều dài cây vải: Theo đồng hồ gắn trên máy. Ghi nhận chiều dài cây vải theo phiếu công nghệ (tem) và chiều dài thực tế đo được vào phiếu kiểm, nếu số lượng kiểm dư hoặc thiếu nhiều hơn mức cho phép phải báo cho phân xưởng để kiểm tra lại.
Kiểm tra lỗi ngoại quan: Nhân viên kiểm tra cho máy chạy với tốc độ khoảng 25 đến 30 mét/phút tiến hành quan sát toàn bộ mặt vải. Ghi nhận tất cả các lỗi vào phiếu kiểm. Phân loại vải theo yêu cầu khách hàng (nếu có) hay theo tiêu chuẩn phân loại cơ sở - phân loại theo tiêu chuẩn ngành.
Quy trình cơng đoạn hồn tất
Hình 2.17 : Quy trình cơng đoạn hồn tất Mơ tả sơ lược cơng đoạn hồn tất Mơ tả sơ lược cơng đoạn hồn tất
Vải mộc đã qua kiểm tra, tiếp tục qua công đoạn đốt lông nhằm loại bỏ lông xù trên mặt vải, sau đó cho qua máy giặt, tẩy nhuộm, nhằm loại bỏ hồ cịn dính trên vải, làm cho vải trắng đẹp hơn hoặc có màu sắc theo yêu cầu của khách hàng. Sau khi tẩy nhuộm xong, vải được giặt sạch lại (giặt nóng và giặt lạnh). Nhiệt độ cung cấp từ lò hơi 800C - 1000C.
Vải tiếp tục được đem đi định hình để ổn định tổ chức vải theo yêu cầu công nghệ và nâng cao chất lượng vải. Một số mặt hàng có yêu cầu cao về độ mềm mại và độ bóng thì tiếp tục qua công đoạn comfit. Vải cho qua các trục ép bằng cao su và được gia nhiệt từ 1000C - 1200C.
Sau cùng là vải thành phẩm được kiểm tra chất lượng và vận chuyển vào kho thành phẩm.