Khách hàng: Tommy Higher
Mã hàng: 7531H- 1016
(Nguồn: thơng tin được cung cấp bởi phịng kỹ thuật)
2.3.2.3.Di chuyển
Ảnh
hưởng: Thời gian, chi phí, thiết bị, cơng sức, tiềm ẩn các phát sinh về chất lượng.
Nguyên nhân: Do thiết kế chuyền may, thiết kế nhà máy không hợp lý.
Cụ thể là:
- Do không sắp xếp mọi công cụ và vật liệu cần cho công đoạn đang tiến hành ở chỗ đã định sẵn, vùng định sẵn đó phải nằm trong khoảng rộng làm việc của cơ thể. - Do tại phân xưởng khơng bố trí các loại băng chuyền, cầu trượt để chuyển giao vật liệu, bán thành phẩm.
- Do chưa nghiên cứu hợp lý quy trình sản xuất, bố trí mặt bằng và tổ chức hợp lý nơi làm việc làm cho công nhân phải mất thời gian di chuyển để lấy bán thành phẩm. Hoặc thời gian cho giải lao để uống nước, đi vệ sinh quá dài do quãng đường di chuyển quá xa.
Ảnh
hưởng: Lãng phí do chờ đợi là rất lớn. Xí nghiệp vẫn phải trả lương cho công
nhân viên để duy trì lực lượng sản xuất nhưng lại khơng thu được lợi nhuận. Cơng nhân nhàn rỗi, khơng có việc làm.Máy móc khơng được sử dụng hết năng suất.Đó là những chi phí mà xí nghiệp phải trả nhưng lại khơng được thu về.
Nguyên nhân:
- Do kế hoạch cung ứng nguyên vật liệu, bán thành phẩm cho các công đoạn sản xuất khơng liên tục.
- Quy trình cơng nghệ khơng được vạch ra một cách tỷ mỉ và tính tốn một cách chính xác cho từng ngun cơng sẽ dẫn đến tình trạng phải chờ đợi hay ứ đọng trên chuyền sản xuất.
- Máy móc, thiết bị khơng được bảo trì, bảo dưỡng định kì trước mỗi đợt sản xuất dẫn đến những hư hỏng hay trục trặc máy móc khi đang sản xuất.
- Bộ phận quản lý phải cập nhật liên tục để cung cấp đầy đủ thông tin cần cho sản xuất, tránh tình trạng cả dây chuyền sản xuất bị gián đoạn do phải chờ đợi thông tin để tiến hành sản xuất.
Bảng 2.7 Ký hiệu hình lưu trình gia cơng
(Theo Tiêu chuẩn công nghiệp Nhật Bản JIS Z88206 – 1966)
Phân loại công đoạn Ký hiệu Mơ tả
Gia cơng (GC) Là q trình làm biến đổi tính chất, hình dáng của ngun
vật liệu, linh kiện hoặc chế phẩm
Vận chuyển (VC) Là q trình thay đổi vị trí của ngun vật liệu, linh kiện
hoặc chế phẩm
Kiểm tra (KT) Là quá trình so sánh nguyên vật liệu, linh kiện hoặc chế
phẩm với qui phạm tiêu chuẩn và thẩm định sự khác biệt
Ngừng Là trạng thái ngừng nghỉ của nguyên vật liệu, linh kiện hoặc
chế phẩm
Kh
Bảng 2.8 Bảng phân tích qui trình làm việc của xưởng cắtCông việc Số Công việc Số lượng Khoảng cách vận chuyển Thời gian (phút) Thời Ký hiệu gian ngưng GC VC KT GC VC KT Ngưng
Lấy cây vải từ kho và chất lên xe đẩy 8 cây 12 (2 người chuyển hàng, mỗi người vác 1 cây để lên xe) Đẩy xe từ kho về xưởng cắt (1 người kéo, 1 người đẩy, xe có trợ lực)
Chuyển cây vải từ xe để dưới bàn cắt
8 cây
100m 10
12
Chờ trải vải 8 cây 240
(1/2 ngày)
Trải vải 8 cây 144
(2 người trải, mỗi người cầm mỗi đầu
kéo. 2 bàn trải, mỗi bàn cần 4 cây) Chờ cắt 8 cây 480 (1 ngày) Cắt phá các chi tiết 240 (1/2 ngày) Chuyển đến bàn đánh số 50m 60 Đánh số 120 Kiểm tra 240 (1/2 ngày) Bóc tập và chuyển vào từng sọt 60 Chuyển từng sọt vào khu vực hàng chờ lên chuyền 100m 960 (4 ngày) Tổng kết 250m 504 154 240 1720 3 6 1 2
(Nguồn: thông tin được tổng hợp theo điều tra của tác giả)
Theo bảng phân tích trên thì thời gian dành cho việc chờ đợi chủ yếu ở công đoạn chờ trải vải, chờ cắt và bán thành phẩm sau khi cắt xong được lưu kho chờ lên chuyền may. Tổng thời gian chờ là 5,5 ngày.
Vải được chuyển từ kho về xưởng cắt không được trải ngay sẽ gây tốn diện tích chứa, khiến cho phân xưởng trơng khơng gọn gàng, hơn nữa có thể gây thất thốt nếu quản lý khơng chặt chẽ. Cịn khi trải vải xong lại phải chờ cắt, nguyên nhân là do thiếu máy móc và nhân cơng cắt vải. Thời gian chờ này sẽ gây tốn diện tích phần bàn cắt và cũng gây thất thốt vải nếu quản lý khơng chặt chẽ.
2.3.2.5.Thao tác
Ảnh
hưởng : Các thao tác thừa sẽ làm giảm năng suất sản xuất. Những thao tác
không hợp lý sẽ làm cho công nhân trực tiếp sản xuất tốn nhiều sức lực dẫn đến tình, trạng mệt mỏi và làm giảm hiệu quả làm việc.
Nguyên nhân:
- Do ý thức, thói quen của của người cơng nhân. Có thể do thói quen sử dụng các loại máy may gia đình, thói quen khơng sắp xếp mọi thứ xung quanh hay ý thức tập trung cơng việc chưa cao dẫn đến tình trạng lơ là trong công việc.
- Môi trường làm việc không đảm bảo, thoải mái cho người công nhân cũng dẫn đến tình trạng nóng bức, khó chịu và sao nhãng cơng việc đang thực hiện.
- Do đặc điểm hình thể cá nhân, tác động bởi các yếu tố sinh lý ngoại vi dẫn đến kém tập trung để làm theo các thao tác đã được hợp lý hóa và phổ biến cho người cơng nhân.
- Chưa nghiên cứu và cải tiến quy trình công nghệ, ứng dụng các loại cữ gá và rập để rút ngắn thời gian cho những cơng đoạn khó và địi hỏi độ chính xác cao để cải tiến quy trình công nghệ, thao tác của người công nhân tham gia sản xuất.
- Khả năng tiếp thu, trình độ học vấn cũng như tay nghề và khả năng tiếp thu chậm các chuẩn thao tác đã được cấp trên hướng dẫn.
- Do cấp quản lý chưa tìm ra các biện pháp hợp lý hóa thao tác tối ưu sao cho sử dụng tối đa vận động của cơ thể nhưng lại không gây ra sự mệt mỏi cho người thực hiện.
- Do việc hướng dẫn, truyền đạt của cấp quản lý cho người công nhân trực tiếp tham gia sản xuất chưa mang lại hiệu quả để tận dụng tối đa hiệu quả của việc hợp lý hóa thao tác.
Ký hiệu Ký hiệu
Hoạt động của tay trái Hoạt động của
tay phải GC V KT Ngưn Ngưn KT V GC
Lấy chi tiết túi Lấy thân sau Vuốt mép ủi của
túi Vuốt mép ủicủa túi
Đưa vào máy Đưa vào máy
Định vị trí túi
trên thân Định vị trítúi trên thân Đo căn mép túi
Tiến hành may Tiến hành may
Giữ túi để may Giữ túi để may
Dừng lại bẻ góc Dừng lại bẻ góc May hồn chỉnh May hoàn chỉnh Lấy sản phẩm ra Lấy sản phẩm ra Cắt chỉ
Bảng 2.9 Biểu đồ kiểm sốt hai tayCơng việc: Ráp túi sau Cơng việc: Ráp túi sau
Ký hiệu Ký hiệu
Hoạt động của tay trái
GC VC KT Ngưng Ngưng KT VC GC
Hoạt động của tay phải
Lấy thân sau Lấy chi tiết túi
Đưa vào máy Đưa vào máy
Định vị
trí túi trên thân Định vị trí túi trên
thân
Để sản phẩm ra bàn
Tổng kết Tay phải Tay trái
Gia công 7 5
Vận chuyển 4 3
Kiểm tra 0 0
Ngưng 1 1
12 9
(Nguồn: thông tin được tổng hợp theo điều tra của tác giả)
Bảng 2.10 Biểu đồ kiểm soát hai tay sau cải tiến (sử dụng cữ gá)
May lấy mũi May lấy mũi Điều chỉnh đồ gá Điều chỉnh đồ gá Tiến hành may Tiến hành may Lấy sản phẩm ra Cắt chỉ Để sản phẩm ra bàn Tổng kết Tay
phải Tay trái
Gia công 5 4
Vận chuyển 4 2
Kiểm tra 0 0
Ngưng 0 0
9 6
(Nguồn: thông tin được tổng hợp theo điều tra của tác giả)
Biểu đồ kiểm sốt q trình ráp túi trên đã cho thấy một vài thao tác thực hiện có thể được loại bỏ như thao tác: Vuốt mép ủi của túi, đo căn mép túi, giữ túi để may, dừng lại bẻ góc, may hồn chỉnh. Với việc sử dụng cữ gá là rập cải tiến đã giúp loại bỏ 5 thao tác kể trên. Nếu nhân cho với tổng lượng đơn hàng thì số thao tác loại bỏ được là rất nhiều.
2.3.3. Nhận định về nguyên nhân gây ra các lãng phí
Dựa trên những khảo sát các loại lãng phí tại mục 2.3.2 người nghiên cứu tổng hợp các yếu tố chính là nguồn gốc của các lãng phí trong qui trình sản xuất tại cơng ty, đó là:
-Yếu tố về con người bao gồm công nhân sản xuất trực tiếp và cán bộ quản lý sản xuất.
-Yếu tố về máy móc, thiết bị.
-Yếu tố về môi trường bao gồm điều kiện làm việc, không gian nhà xưởng, các điều kiện về truyền đạt, kiểm sốt thơng tin.
Máy
móc Con ngườ
Thiếu cữ gá, rập hỗ trợ
Hư hỏng
Khơng được bảo trì định kỳ
Phân cơng lao động chưa hợp lý Ý thức kỷ luật lao động kém Tay nghề yếu Trình độ tay nghề chưa đồng đều Thiết kế chuyền
Thiếu thông tin Thông tin
Môi trường
Tiêu chuẩn kỹ thuật không rõ ràng
Tiêu chuẩn kỹ thuật Thiếu vật liệu khơng có
Qui hoạch nhà xưởng khơng hợp lý Vật liệu khơng hợp lý Hư hỏng Khơng đúng qui cách Các loại lãng phí
Hình 2.9 Biểu đồ phân tích các nguyên nhân gây lãng phí tại cơng ty
Dùng biểu đồ nhân quả trình bày các yếu tố triển khai từ các yếu tố chính nêu trên . Từ đó tổng hợp các hạn chế tồn tại trong qui trình sản xuất tại cơng ty Việt Thắng Jean để đề xuất các giải pháp khắc phục từ việc vận dụng các công cụ và phương pháp của Lean Manufacturing trong chương 3.
- Lãng phí khuyết tật, sửa sai do thơng tin hoặc tiêu chuẩn kỹ thuật không rõ ràng, không được cập nhật thường xuyên.
- Lãng phí khuyết tật, sửa sai do trình độ tay nghề của cơng nhân - Lãng phí chờ đợi do phân cơng lao động chưa hợp lý
- Lãng phí chờ đợi do thiết kế chuyền khơng hợp lý
- Lãng phí chờ đợi, di chuyển do qui hoạch nhà xưởng khơng hợp lý - Lãng phí khuyết tật, sửa sai, chờ đợi, di chuyển do vật liệu bị thiếu, hư hỏng, khơng đúng qui cách.
- Lãng phí khuyết tật, sửa sai do máy móc sai hỏng bất thường hoặc khơng được bảo trì thường xuyên……
Chương 3. ỨNG DỤNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT LEAN MANUFACTERING VÀO HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY VIỆT THẮNG JEAN 3.1. Quan điểm và định hướng áp dụng hệ thống sản xuất Lean Manufactering
3.1.1.Quan điểm về việc áp dụng hệ thống sản xuất LeanManufactering
- Liên tục cải tiến và duy trì hệ thống quản lý Lean, sử dụng các công cụ của Lean để điều hành hoạt động sản xuất, kinh doanh của công ty.
- Triệt để áp dụng các biện pháp cải tiến để nâng cao năng suất lao động và giao hàng đúng tiến độ.
- Giảm thiểu tỷ lệ hàng sai sót, sửa chữa trên chuyền ở mức thấp nhất. - Hoàn thành các kế hoạch chỉ tiêu của lãnh đạo đề ra.
- Đào tạo cơng nhân có tính kỷ luật, có văn hóa ứng xử, tinh thần trách nhiệm và tính đồn kết cao.
- Nâng cao uy tín của cơng ty ở trong và ngồi nước, định hướng phát triển bên vững.
3.1.2.Định hướng áp dụng hệ thống sản xuất Lean Manufactering
- Xây dựng lộ trình thực hiện Lean Manufactering.
- Phổ biến lý thuyết về Lean Manufactering đến từng bộ phận trong công ty.
- Khơi thông tư tưởng thực hiện Lean Manufactering đến từng nhân viên trong cơng ty và duy trì sự hợp tác đồng thuận.
- Triển khai thực hiện các hạn mục của Lean Manufactering. Thời điểm giai đoạn bắt đầu này thì tập trung vào các công đoạn sản xuất như cắt, may, hồn tất theo trình tự ưu tiên như sau:
- Áp dụng 5S và xây dựng hệ thống hiển thị trực quan.
- Tiêu chuẩn hóa cơng việc thơng qua nghiên cứu trình tự cơng việc chuẩn, thời gian chuẩn, thao tác chuẩn, nghiên cứu năng lực người lao động, hiệu suất làm việc của máy móc, thiết bị.
- Kiểm sốt lượng hàng được đưa lên chuyền bằng hệ thống thẻ Kanban.
- Thực hiện chuyển đổi sản xuất nhanh, duy trì dịng chảy liên tục, qui trình một sản phẩm.
- Ngăn chặn sai sót và kiểm sốt chất lượng tại nguồn.
3.2. Vận dụng các công cụ và phương pháp của Lean Manufacturing để đưa ra
các giải pháp thực hiện tại công ty Việt Thắng Jean
3.2.1. Giải pháp khắc phục lãng phí khuyết tật, sửa sai do thông tin hoặc tiêu chuẩn kỹ thuật không rõ ràng, không được cập nhật thường xuyên.
3.2.1.1.Áp dụng 5S
Phần lý thuyết về 5S đã được giới thiệu cụ thể ở mục 1.6.5 của chương 1.Trong chương 3 này, người nghiên cứu xin trình bày cách thức triển khai cụ thể cho doanh nghiệp may Vitajean.
Cách thức thực hiện :
- Tuyên truyền và giáo dục lợi ích của 5S tới tồn thể cán bộ công nhân viên trong cơng ty.
- Treo khẩu hiệu, biểu ngữ, hình ảnh, thơng báo tại các cửa ra vào. “Không biết, không hiểu thì khơng làm”.
“Đã làm, phải biết, phải hiểu và làm đúng ngay từ đầu”… - Thực hiện theo tiêu chí 3 không:
Không nhận hàng lỗi: Trả lại nếu phát hiện hàng lỗi, bấm đèn khi phát hiện ra lỗi. Không tạo hàng lỗi: Thực hiện kiểm tra trước khi chuyển hàng cho cơng đoạn kết
tiếp, bấm đèn khi gặp khó khăn về kỹ thuật.
Không chuyển hàng lỗi: Chỉ chuyển hàng cho công đoạn kế tiếp sản phẩm đạt chất
lượng.
- Thành lập ban kiểm sốt việc thực hiện 5S trong cơng ty. - Thực hiện kiểm tra chéo giữa các bộ phận.
- Đề ra các biện pháp khen thưởng, kỷ luật.
Hình 3.1 Hệ thống hiển thị trực quan
Hình 3.2 Hệ thống kiểm sốt trực quan
Các chỉ dẫn bằng hình ảnh: việc sử dụng các ô vẽ trên nền nhà xưởng để phân biệt
khu vực chứa vật liệu sử dụng được với phế phẩm hay các chỉ dẫn luồng di chuyển NVL và bán thành phẩm trên mặt bằng xưởng.
Bảng 3.1 Sử dụng màu sắc trong kiểm soát trực quan
Màu sắc Ký hiệu Ý nghĩa
Đỏ
Khu vực chứa những chất dễ cháy/kích nổ
Khu vực chứa những chất có tính ăn mịn, khơng ổn
định khi mơi trường thay đổi
Tủ/bình đựng chất dễ cháy
Nguy hại đến sức khỏe
Những chất/nguyên liệu phế thải/hỏng
Xanh lá cây Vị trí để thiết bị an tồn và cấp cứu
Xanh dương Quản lý NPL (vd: vận chuyển, nhận, kanban, mức tồn
kho)
Trắng
hoặc Vàng Lối đi
Ý nghĩa màu sắc khi sử dụng đèn Andon:
- Màu xanh dương: Cần hỗ trợ lao động
- Màu xanh lá: Cần chờ hàng
- Màu vàng: Cần hỗ trợ kỹ thuật
- Màu đỏ: Cần sửa máy
Tổ trưởng Tổ phó
kỹ thuật Kiểm hàng Thợ máyChạy chuyền Công nhân
Qui định màu sắc đồng phục:
Hình 3.5 Màu sắc đồng phụcThẻ lật – kiểm tra chất lượng tại nguồn Thẻ lật – kiểm tra chất lượng tại nguồn
} Kiểm hóa kiểm tra chất lượng trên chuyền và lật thẻ - Thẻ mầu xanh: Hàng đạt
- Thẻ mầu vàng: Kiểm 1 lần không đạt yêu cầu - Thẻ mầu đỏ: Kiểm lần 2 không đạt
} Nếu chất lượng khơng đạt g kiểm hóa bấn đèn mầu camg chuyền
trưởng/tổ trưởng ra khắc phục lỗi và tắt đèn g KH kiểm tra và lật lại thẻ
3.2.2. Giải pháp khắc phục lãng phí khuyết tật, sửa sai do trình độ tay nghề của cơng nhân và giải pháp khắc phục lãng phí chờ đợi do phân cơng lao động chưa hợp lý
Mục đích:
Xác định thời gian thực tế làm nên hiệu quả cơng việc (Thời gian máy chạy hay cịn gọi là hiệu năng).
Xác định được thời gian gián tiếp làm nên hiệu quả công việc (Thời gian thực hiện thao tác, điều chỉnh máy. . . . )
Xác định thời gian hao phí, lãng phí trong q trình sản xuất của từng cơng đoạn.
Qua đó đánh giá được hiệu quả làm việc của từng công nhân( Năng lực của người công nhân) để có sự điều chỉnh kịp thời.
Cách thực hiện:
Trong ngành may cách thức đo lường thời gian thường sử dụng là bấm giờ trực tiếp