Công việc: Ráp túi sau
Ký hiệu Ký hiệu
Hoạt động của tay trái
GC VC KT Ngưng Ngưng KT VC GC
Hoạt động của tay phải
Lấy thân sau Lấy chi tiết túi
Đưa vào máy Đưa vào máy
Định vị
trí túi trên thân Định vị trí túi trên
thân
Để sản phẩm ra bàn
Tổng kết Tay phải Tay trái
Gia công 7 5
Vận chuyển 4 3
Kiểm tra 0 0
Ngưng 1 1
12 9
(Nguồn: thông tin được tổng hợp theo điều tra của tác giả)
Bảng 2.10 Biểu đồ kiểm soát hai tay sau cải tiến (sử dụng cữ gá)
May lấy mũi May lấy mũi Điều chỉnh đồ gá Điều chỉnh đồ gá Tiến hành may Tiến hành may Lấy sản phẩm ra Cắt chỉ Để sản phẩm ra bàn Tổng kết Tay
phải Tay trái
Gia công 5 4
Vận chuyển 4 2
Kiểm tra 0 0
Ngưng 0 0
9 6
(Nguồn: thông tin được tổng hợp theo điều tra của tác giả)
Biểu đồ kiểm sốt q trình ráp túi trên đã cho thấy một vài thao tác thực hiện có thể được loại bỏ như thao tác: Vuốt mép ủi của túi, đo căn mép túi, giữ túi để may, dừng lại bẻ góc, may hồn chỉnh. Với việc sử dụng cữ gá là rập cải tiến đã giúp loại bỏ 5 thao tác kể trên. Nếu nhân cho với tổng lượng đơn hàng thì số thao tác loại bỏ được là rất nhiều.
2.3.3. Nhận định về nguyên nhân gây ra các lãng phí
Dựa trên những khảo sát các loại lãng phí tại mục 2.3.2 người nghiên cứu tổng hợp các yếu tố chính là nguồn gốc của các lãng phí trong qui trình sản xuất tại cơng ty, đó là:
-Yếu tố về con người bao gồm công nhân sản xuất trực tiếp và cán bộ quản lý sản xuất.
-Yếu tố về máy móc, thiết bị.
-Yếu tố về môi trường bao gồm điều kiện làm việc, không gian nhà xưởng, các điều kiện về truyền đạt, kiểm sốt thơng tin.
Máy
móc Con ngườ
Thiếu cữ gá, rập hỗ trợ
Hư hỏng
Khơng được bảo trì định kỳ
Phân cơng lao động chưa hợp lý Ý thức kỷ luật lao động kém Tay nghề yếu Trình độ tay nghề chưa đồng đều Thiết kế chuyền
Thiếu thông tin Thông tin
Môi trường
Tiêu chuẩn kỹ thuật không rõ ràng
Tiêu chuẩn kỹ thuật Thiếu vật liệu khơng có
Qui hoạch nhà xưởng khơng hợp lý Vật liệu khơng hợp lý Hư hỏng Khơng đúng qui cách Các loại lãng phí
Hình 2.9 Biểu đồ phân tích các nguyên nhân gây lãng phí tại cơng ty
Dùng biểu đồ nhân quả trình bày các yếu tố triển khai từ các yếu tố chính nêu trên . Từ đó tổng hợp các hạn chế tồn tại trong qui trình sản xuất tại cơng ty Việt Thắng Jean để đề xuất các giải pháp khắc phục từ việc vận dụng các công cụ và phương pháp của Lean Manufacturing trong chương 3.
- Lãng phí khuyết tật, sửa sai do thơng tin hoặc tiêu chuẩn kỹ thuật không rõ ràng, khơng được cập nhật thường xun.
- Lãng phí khuyết tật, sửa sai do trình độ tay nghề của cơng nhân - Lãng phí chờ đợi do phân cơng lao động chưa hợp lý
- Lãng phí chờ đợi do thiết kế chuyền khơng hợp lý
- Lãng phí chờ đợi, di chuyển do qui hoạch nhà xưởng khơng hợp lý - Lãng phí khuyết tật, sửa sai, chờ đợi, di chuyển do vật liệu bị thiếu, hư hỏng, khơng đúng qui cách.
- Lãng phí khuyết tật, sửa sai do máy móc sai hỏng bất thường hoặc khơng được bảo trì thường xuyên……
Chương 3. ỨNG DỤNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT LEAN MANUFACTERING VÀO HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY VIỆT THẮNG JEAN 3.1. Quan điểm và định hướng áp dụng hệ thống sản xuất Lean Manufactering
3.1.1.Quan điểm về việc áp dụng hệ thống sản xuất LeanManufactering
- Liên tục cải tiến và duy trì hệ thống quản lý Lean, sử dụng các công cụ của Lean để điều hành hoạt động sản xuất, kinh doanh của công ty.
- Triệt để áp dụng các biện pháp cải tiến để nâng cao năng suất lao động và giao hàng đúng tiến độ.
- Giảm thiểu tỷ lệ hàng sai sót, sửa chữa trên chuyền ở mức thấp nhất. - Hoàn thành các kế hoạch chỉ tiêu của lãnh đạo đề ra.
- Đào tạo cơng nhân có tính kỷ luật, có văn hóa ứng xử, tinh thần trách nhiệm và tính đồn kết cao.
- Nâng cao uy tín của cơng ty ở trong và ngồi nước, định hướng phát triển bên vững.
3.1.2.Định hướng áp dụng hệ thống sản xuất Lean Manufactering
- Xây dựng lộ trình thực hiện Lean Manufactering.
- Phổ biến lý thuyết về Lean Manufactering đến từng bộ phận trong công ty.
- Khơi thông tư tưởng thực hiện Lean Manufactering đến từng nhân viên trong cơng ty và duy trì sự hợp tác đồng thuận.
- Triển khai thực hiện các hạn mục của Lean Manufactering. Thời điểm giai đoạn bắt đầu này thì tập trung vào các công đoạn sản xuất như cắt, may, hồn tất theo trình tự ưu tiên như sau:
- Áp dụng 5S và xây dựng hệ thống hiển thị trực quan.
- Tiêu chuẩn hóa cơng việc thơng qua nghiên cứu trình tự cơng việc chuẩn, thời gian chuẩn, thao tác chuẩn, nghiên cứu năng lực người lao động, hiệu suất làm việc của máy móc, thiết bị.
- Kiểm soát lượng hàng được đưa lên chuyền bằng hệ thống thẻ Kanban.
- Thực hiện chuyển đổi sản xuất nhanh, duy trì dịng chảy liên tục, qui trình một sản phẩm.
- Ngăn chặn sai sót và kiểm sốt chất lượng tại nguồn.
3.2. Vận dụng các công cụ và phương pháp của Lean Manufacturing để đưa ra
các giải pháp thực hiện tại công ty Việt Thắng Jean
3.2.1. Giải pháp khắc phục lãng phí khuyết tật, sửa sai do thông tin hoặc tiêu chuẩn kỹ thuật không rõ ràng, không được cập nhật thường xuyên.
3.2.1.1.Áp dụng 5S
Phần lý thuyết về 5S đã được giới thiệu cụ thể ở mục 1.6.5 của chương 1.Trong chương 3 này, người nghiên cứu xin trình bày cách thức triển khai cụ thể cho doanh nghiệp may Vitajean.
Cách thức thực hiện :
- Tuyên truyền và giáo dục lợi ích của 5S tới tồn thể cán bộ cơng nhân viên trong công ty.
- Treo khẩu hiệu, biểu ngữ, hình ảnh, thơng báo tại các cửa ra vào. “Khơng biết, khơng hiểu thì khơng làm”.
“Đã làm, phải biết, phải hiểu và làm đúng ngay từ đầu”… - Thực hiện theo tiêu chí 3 khơng:
Khơng nhận hàng lỗi: Trả lại nếu phát hiện hàng lỗi, bấm đèn khi phát hiện ra lỗi. Không tạo hàng lỗi: Thực hiện kiểm tra trước khi chuyển hàng cho cơng đoạn kết
tiếp, bấm đèn khi gặp khó khăn về kỹ thuật.
Không chuyển hàng lỗi: Chỉ chuyển hàng cho công đoạn kế tiếp sản phẩm đạt chất
lượng.
- Thành lập ban kiểm sốt việc thực hiện 5S trong cơng ty. - Thực hiện kiểm tra chéo giữa các bộ phận.
- Đề ra các biện pháp khen thưởng, kỷ luật.
Hình 3.1 Hệ thống hiển thị trực quan
Hình 3.2 Hệ thống kiểm sốt trực quan
Các chỉ dẫn bằng hình ảnh: việc sử dụng các ô vẽ trên nền nhà xưởng để phân biệt
khu vực chứa vật liệu sử dụng được với phế phẩm hay các chỉ dẫn luồng di chuyển NVL và bán thành phẩm trên mặt bằng xưởng.
Bảng 3.1 Sử dụng màu sắc trong kiểm soát trực quan
Màu sắc Ký hiệu Ý nghĩa
Đỏ
Khu vực chứa những chất dễ cháy/kích nổ
Khu vực chứa những chất có tính ăn mịn, khơng ổn
định khi mơi trường thay đổi
Tủ/bình đựng chất dễ cháy
Nguy hại đến sức khỏe
Những chất/nguyên liệu phế thải/hỏng
Xanh lá cây Vị trí để thiết bị an toàn và cấp cứu
Xanh dương Quản lý NPL (vd: vận chuyển, nhận, kanban, mức tồn
kho)
Trắng
hoặc Vàng Lối đi
Ý nghĩa màu sắc khi sử dụng đèn Andon:
- Màu xanh dương: Cần hỗ trợ lao động
- Màu xanh lá: Cần chờ hàng
- Màu vàng: Cần hỗ trợ kỹ thuật
- Màu đỏ: Cần sửa máy
Tổ trưởng Tổ phó
kỹ thuật Kiểm hàng Thợ máyChạy chuyền Công nhân
Qui định màu sắc đồng phục:
Hình 3.5 Màu sắc đồng phụcThẻ lật – kiểm tra chất lượng tại nguồn Thẻ lật – kiểm tra chất lượng tại nguồn
} Kiểm hóa kiểm tra chất lượng trên chuyền và lật thẻ - Thẻ mầu xanh: Hàng đạt
- Thẻ mầu vàng: Kiểm 1 lần không đạt yêu cầu - Thẻ mầu đỏ: Kiểm lần 2 không đạt
} Nếu chất lượng khơng đạt g kiểm hóa bấn đèn mầu camg chuyền
trưởng/tổ trưởng ra khắc phục lỗi và tắt đèn g KH kiểm tra và lật lại thẻ
3.2.2. Giải pháp khắc phục lãng phí khuyết tật, sửa sai do trình độ tay nghề của cơng nhân và giải pháp khắc phục lãng phí chờ đợi do phân cơng lao động chưa hợp lý
Mục đích:
Xác định thời gian thực tế làm nên hiệu quả cơng việc (Thời gian máy chạy hay cịn gọi là hiệu năng).
Xác định được thời gian gián tiếp làm nên hiệu quả công việc (Thời gian thực hiện thao tác, điều chỉnh máy. . . . )
Xác định thời gian hao phí, lãng phí trong q trình sản xuất của từng công đoạn.
Qua đó đánh giá được hiệu quả làm việc của từng công nhân( Năng lực của người cơng nhân) để có sự điều chỉnh kịp thời.
Cách thực hiện:
Trong ngành may cách thức đo lường thời gian thường sử dụng là bấm giờ trực tiếp công đoạn nhiều lần.
3.2.2.2.Phân công lao động
Phân công lao động là công việc cần thiết phải thực hiện trước khi đưa một mã hàng lên chuyền. Mục đích của việc phân cơng lao động:
- Tính tốn được số lượng lao động phù hợp của từng công đoạn làm việc cho từng đơn hàng.
- Đảm bảo phát huy được năng lực của từng lao động cũng như ổn định về thu nhập.
Cách tiến hành
- Lấy dữ liệu về quy trình cơng đoạn may sản phẩm từ nhóm phân tích.
- Nhân viên phịng cơng nghệ kết hợp cùng tổ trưởng sản xuất trao đổi để biết trình độ tay nghề của người cơng nhân, máy móc thiết bị trên chuyền…và tiến hành phân công lao động. .
- Căn cứ vào thời gian chuẩn của nhóm phân tích, phân cơng lại lao động để có được số lượng lao động cần thiết và hiệu quả nhất cho chuyền tổ đó. - Có thể điều chỉnh khi nhận được phản hồi từ tổ trưởng cũng như phát hiện
thấy bất hợp lý trong quá trình sản xuất.
3.2.2.3.Cải tiến thao tác
Thao tác: Là các cử động của con người tác động đến các đối tượng nhằm làm thay đổi cấu trúc ban đầu của nó với mục đích tạo ra giá trị cho đối tượng.
Phân tích thao tác để đánh giá đúng những gì đang diễn ra trong thực tế sản xuất, phát triển những vấn đề còn tồn tại để phát triển tốt hơn.Trong đó:
- Thao tác chuẩn: là các thao tác trực tiếp hay gián tiếp tạo ra giá trị cho sản phẩm với một khoảng thời gian ngắn nhất nhưng mang lại giá trị cao nhất.
- Thao tác thừa: là thao tác mà người cơng nhân trong q trình sản xuất sử dụng nhưng bản thân nó khơng mang lại giá trị sản phẩm, khi cắt bỏ đi cũng không ảnh hưởng tới giá trị sản phẩm.
Kỹ
thuật phân tích thao tác :
Khi đã xác định được các cơng đoạn phải cải tiến thì cần có một kỹ thuật phân tích thao tác hồn chỉnh để lột tả hết mọi mặt của vấn đề, đây là một bước ngoặc rất quan trọng để xây dựng phương pháp may thực tế của công nhân.
- Quay phim thao tác của người công nhân ở từng công đoạn.
- Xem kỹ đoạn phim nhiều lần để hiểu rõ về q trình may của cơng đoạn cần cải tiến.
- Ghi nhận lại toàn bộ các cử động, thời gian của từng cử động kể cả thời gian máy chạy.
- Ghi lại thiết bị cần cụ thể: loại chân vịt, loại bàn lừa, độ cao bàn lừa, các thanh truyền lực của bàn đạp, puly của mô tơ, độ căng, chùng của dây cu roa, sự chắc chắn của bàn máy và các loại khuôn, cữ đang sử dụng.
3.2.3.Giải pháp xử lý những lãng phí do việc thiết kế chuyền khơng hợp lý
3.2.3.1.Cân bằng chuyền
Là một kỹ thuật sắp xếp tỉ lệ số lượng giữa công nhân và máy móc trên mỗi cơng đọan nhằm đảm bảo mỗi công nhân tận dụng hết năng lực và thời gian của mình.
Lợi
ích của cân bằng chuyền
- Tránh được việc công nhân làm việc chăm chỉ mà vẫn dẫn tới việc ứ hàng trên chuyền → sản lượng cuối chuyền không cao
- Tránh được công nhân ở cơng đoạn này phải lãng phí thời gian ngồi chờ cơng đoạn trước cung cấp hàng cho mình
- Kiểm sốt được hàng gối đầu trên chuyền ln ở mức cân bằng
- Đầu ra của mỗi cơng đoạn trong suốt q trình sản xuất ln ở mức cân bằng và ổn định
- Không đề cập đến phương pháp cải tiến cho các công đoạn - Công nhân không cần phải làm việc cực nhọc hơn
- Chúng ta sẽ thấy được hiệu quả trong vịng vài ngày
- Về lâu dài cơng tác quản lý của các chuyền trưởng sẽ tăng lên một bậc, tính tự tin quyết đốn trong quản lý sẽ tăng lên rõ rệt nhờ kỹ thuật cân bằng chuyền giúp cho quản lý nhìn thấy vấn đề rõ hơn
- Khách hàng sẽ hài lòng với năng suất được cải thiện, chất lượng nâng cao và giao hàng đúng hẹn.
Nguyên tắc cân bằng chuyền:
- Sau khi tiến hành rải chuyền từ 2-3 ngày, nhân viên phịng cơng nghệ triển khai xuống bấm lại thời gian thực tế của tất cả các công đoạn.
- Tiến hành cân đối lại đường chuyền cho phù hợp với khả năng thực tế của từng công nhân.
- Thống nhất lại phương án cân đối cùng với tổ trưởng sản xuất. - Tiến hành cân đối lại đường chuyền.
- Khi năng suất trong chuyền có vấn đề hay đơn hàng chạy được 1 thời gian dài, lại tiến hành cân bằng lại đường chuyền giúp có sự cân đối, cải thiện về tình hình năng suất …
Phương pháp cân bằng chuyền
Bước 1.Khảo sát thời gian thực tế của tất cả các công nhân và cơng đoạn trên chuyền.
Bước 2.Tính TG của mỗi cơng đoạn + hao phí (SAM)
Thời gian công đoạn (SAM) = thời gian thực tế + 15% hao phí
Bước 3.Tính tổng thời gian hồn thành một sản phẩm
Bước 4.Tính thời gian trung bình của 1 cơng nhân (nhịp SX) = Tổng TG/ Số CN Bước 5.Tính định mức sản phẩm của chuyền trong 1h = TG làm việc x Số CN trên chuyền/ SAM = TG làm việc / Nhịp sx
Bước 6.Tính định mức ( khả năng thực hiện) của từng công đoạn – từng công nhân = TG làm việc/ SAM cơng đoạn
Bước 7.Tính TG cần để CN hoàn thành đúng định mức chung của chuyền = SAM cơng đoạn x định mức chuyền
Bước 8.Tính TG dư/ thiếu để CN hoàn thành định mức chung = TG làm việc – TG cần
Bước 9.Sau khi tính tốn xong thời gian cần và thời gian chênh lệch của các công nhân, IE kết hợp cùng với tổ trưởng sẽ tiến hành cân đối lại chuyền cho phù hợp với năng lực của từng người.
3.2.3.2.Nghiên cứu năng lực:
Mục đích: Đánh giá và xác định năng lực thực tế của chuyền/ tổ, từ đó đưa ra các
biện pháp thích hợp để nâng cao năng suất cho chuyền/ tổ đó.
Phương pháp:
Bước 1: Chọn đối tượng nghiên cứu:
- Công nhân thực hiện 1 công đoạn trên chuyền - Công nhân làm nhiều công đoạn
Bước 2: Dùng Camera ghi hình lại các cơng nhân đã lựa chọn:
- Có thể ghi hình liên tục việc thực hiện của cơng nhân trên nhiều sản phẩm, sau đó tải về máy vi tính và dùng phần mềm cắt phim để lấy được việc thực hiện trên 1 sản phẩm.
Bước 3: Kiểm tra lại video để xác định thời gian cơ bản thực hiện công đoạn của