Thẻ lật – kiểm tra chất lượng tại nguồn
} Kiểm hóa kiểm tra chất lượng trên chuyền và lật thẻ - Thẻ mầu xanh: Hàng đạt
- Thẻ mầu vàng: Kiểm 1 lần không đạt yêu cầu - Thẻ mầu đỏ: Kiểm lần 2 không đạt
} Nếu chất lượng không đạt g kiểm hóa bấn đèn mầu camg chuyền
trưởng/tổ trưởng ra khắc phục lỗi và tắt đèn g KH kiểm tra và lật lại thẻ
3.2.2. Giải pháp khắc phục lãng phí khuyết tật, sửa sai do trình độ tay nghề của cơng nhân và giải pháp khắc phục lãng phí chờ đợi do phân cơng lao động chưa hợp lý
Mục đích:
Xác định thời gian thực tế làm nên hiệu quả công việc (Thời gian máy chạy hay còn gọi là hiệu năng).
Xác định được thời gian gián tiếp làm nên hiệu quả công việc (Thời gian thực hiện thao tác, điều chỉnh máy. . . . )
Xác định thời gian hao phí, lãng phí trong q trình sản xuất của từng cơng đoạn.
Qua đó đánh giá được hiệu quả làm việc của từng công nhân( Năng lực của người cơng nhân) để có sự điều chỉnh kịp thời.
Cách thực hiện:
Trong ngành may cách thức đo lường thời gian thường sử dụng là bấm giờ trực tiếp công đoạn nhiều lần.
3.2.2.2.Phân công lao động
Phân công lao động là công việc cần thiết phải thực hiện trước khi đưa một mã hàng lên chuyền. Mục đích của việc phân cơng lao động:
- Tính tốn được số lượng lao động phù hợp của từng công đoạn làm việc cho từng đơn hàng.
- Đảm bảo phát huy được năng lực của từng lao động cũng như ổn định về thu nhập.
Cách tiến hành
- Lấy dữ liệu về quy trình cơng đoạn may sản phẩm từ nhóm phân tích.
- Nhân viên phịng cơng nghệ kết hợp cùng tổ trưởng sản xuất trao đổi để biết trình độ tay nghề của người cơng nhân, máy móc thiết bị trên chuyền…và tiến hành phân công lao động. .
- Căn cứ vào thời gian chuẩn của nhóm phân tích, phân cơng lại lao động để có được số lượng lao động cần thiết và hiệu quả nhất cho chuyền tổ đó. - Có thể điều chỉnh khi nhận được phản hồi từ tổ trưởng cũng như phát hiện
thấy bất hợp lý trong quá trình sản xuất.
3.2.2.3.Cải tiến thao tác
Thao tác: Là các cử động của con người tác động đến các đối tượng nhằm làm thay đổi cấu trúc ban đầu của nó với mục đích tạo ra giá trị cho đối tượng.
Phân tích thao tác để đánh giá đúng những gì đang diễn ra trong thực tế sản xuất, phát triển những vấn đề cịn tồn tại để phát triển tốt hơn.Trong đó:
- Thao tác chuẩn: là các thao tác trực tiếp hay gián tiếp tạo ra giá trị cho sản phẩm với một khoảng thời gian ngắn nhất nhưng mang lại giá trị cao nhất.
- Thao tác thừa: là thao tác mà người cơng nhân trong q trình sản xuất sử dụng nhưng bản thân nó khơng mang lại giá trị sản phẩm, khi cắt bỏ đi cũng không ảnh hưởng tới giá trị sản phẩm.
Kỹ
thuật phân tích thao tác :
Khi đã xác định được các cơng đoạn phải cải tiến thì cần có một kỹ thuật phân tích thao tác hồn chỉnh để lột tả hết mọi mặt của vấn đề, đây là một bước ngoặc rất quan trọng để xây dựng phương pháp may thực tế của công nhân.
- Quay phim thao tác của người công nhân ở từng công đoạn.
- Xem kỹ đoạn phim nhiều lần để hiểu rõ về q trình may của cơng đoạn cần cải tiến.
- Ghi nhận lại toàn bộ các cử động, thời gian của từng cử động kể cả thời gian máy chạy.
- Ghi lại thiết bị cần cụ thể: loại chân vịt, loại bàn lừa, độ cao bàn lừa, các thanh truyền lực của bàn đạp, puly của mô tơ, độ căng, chùng của dây cu roa, sự chắc chắn của bàn máy và các loại khuôn, cữ đang sử dụng.
3.2.3.Giải pháp xử lý những lãng phí do việc thiết kế chuyền khơng hợp lý
3.2.3.1.Cân bằng chuyền
Là một kỹ thuật sắp xếp tỉ lệ số lượng giữa cơng nhân và máy móc trên mỗi công đọan nhằm đảm bảo mỗi công nhân tận dụng hết năng lực và thời gian của mình.
Lợi
ích của cân bằng chuyền
- Tránh được việc công nhân làm việc chăm chỉ mà vẫn dẫn tới việc ứ hàng trên chuyền → sản lượng cuối chuyền không cao
- Tránh được công nhân ở cơng đoạn này phải lãng phí thời gian ngồi chờ cơng đoạn trước cung cấp hàng cho mình
- Kiểm sốt được hàng gối đầu trên chuyền ln ở mức cân bằng
- Đầu ra của mỗi cơng đoạn trong suốt q trình sản xuất ln ở mức cân bằng và ổn định
- Không đề cập đến phương pháp cải tiến cho các công đoạn - Công nhân không cần phải làm việc cực nhọc hơn
- Chúng ta sẽ thấy được hiệu quả trong vòng vài ngày
- Về lâu dài công tác quản lý của các chuyền trưởng sẽ tăng lên một bậc, tính tự tin quyết đốn trong quản lý sẽ tăng lên rõ rệt nhờ kỹ thuật cân bằng chuyền giúp cho quản lý nhìn thấy vấn đề rõ hơn
- Khách hàng sẽ hài lòng với năng suất được cải thiện, chất lượng nâng cao và giao hàng đúng hẹn.
Nguyên tắc cân bằng chuyền:
- Sau khi tiến hành rải chuyền từ 2-3 ngày, nhân viên phịng cơng nghệ triển khai xuống bấm lại thời gian thực tế của tất cả các công đoạn.
- Tiến hành cân đối lại đường chuyền cho phù hợp với khả năng thực tế của từng công nhân.
- Thống nhất lại phương án cân đối cùng với tổ trưởng sản xuất. - Tiến hành cân đối lại đường chuyền.
- Khi năng suất trong chuyền có vấn đề hay đơn hàng chạy được 1 thời gian dài, lại tiến hành cân bằng lại đường chuyền giúp có sự cân đối, cải thiện về tình hình năng suất …
Phương pháp cân bằng chuyền
Bước 1.Khảo sát thời gian thực tế của tất cả các công nhân và công đoạn trên chuyền.
Bước 2.Tính TG của mỗi cơng đoạn + hao phí (SAM)
Thời gian cơng đoạn (SAM) = thời gian thực tế + 15% hao phí
Bước 3.Tính tổng thời gian hồn thành một sản phẩm
Bước 4.Tính thời gian trung bình của 1 cơng nhân (nhịp SX) = Tổng TG/ Số CN Bước 5.Tính định mức sản phẩm của chuyền trong 1h = TG làm việc x Số CN trên chuyền/ SAM = TG làm việc / Nhịp sx
Bước 6.Tính định mức ( khả năng thực hiện) của từng công đoạn – từng công nhân = TG làm việc/ SAM cơng đoạn
Bước 7.Tính TG cần để CN hồn thành đúng định mức chung của chuyền = SAM công đoạn x định mức chuyền
Bước 8.Tính TG dư/ thiếu để CN hồn thành định mức chung = TG làm việc – TG cần
Bước 9.Sau khi tính tốn xong thời gian cần và thời gian chênh lệch của các công nhân, IE kết hợp cùng với tổ trưởng sẽ tiến hành cân đối lại chuyền cho phù hợp với năng lực của từng người.
3.2.3.2.Nghiên cứu năng lực:
Mục đích: Đánh giá và xác định năng lực thực tế của chuyền/ tổ, từ đó đưa ra các
biện pháp thích hợp để nâng cao năng suất cho chuyền/ tổ đó.
Phương pháp:
Bước 1: Chọn đối tượng nghiên cứu:
- Công nhân thực hiện 1 công đoạn trên chuyền - Công nhân làm nhiều cơng đoạn
Bước 2: Dùng Camera ghi hình lại các cơng nhân đã lựa chọn:
- Có thể ghi hình liên tục việc thực hiện của cơng nhân trên nhiều sản phẩm, sau đó tải về máy vi tính và dùng phần mềm cắt phim để lấy được việc thực hiện trên 1 sản phẩm.
Bước 3: Kiểm tra lại video để xác định thời gian cơ bản thực hiện công đoạn của công nhân.
(Nguồn: thông tin được cung cấp bởi phịng kỹ thuật)
Bước 4: Tính thời gian sau khi được cộng thêm hao phí
- Ghi lại tên cơng nhân, xác định thời gian làm việc trong ngày và kiểm tra
lại năng suất thực tế của công nhân trong 3 – 5 ngày trước đó.
Bước 5: Tính tốn và kiểm tra lại năng lực thực tế của chuyền
(Nguồn: thông tin được cung cấp bởi phòng kỹ thuật)
Bước 6: Kiểm tra lại video và loại bỏ những thao tác thừa (nếu có thể).
Bước 7: Lưu trữ lại dữ liệu và đưa vào bảng nghiên cứu năng suất.
Mục đích:
- Xác định và đo lường hiệu quả công việc trên từng người công nhân. - Điều tiết, phân bổ công việc phù hợp với năng lực của họ
- Cân bằng chuyền và tối ưu cân bằng chuyền để đạt hiệu quả cao. - Cải tiến tại những nơi lãng phí.
- Hướng dẫn và đào tạo tay nghề cho công nhân,. . .
Cách thực hiện:
- Chọn công nhân trên chuyền cụ thể
- Dùng Camera hoặc đồng hồ bấm giờ để ghi nhận
- Tuỳ theo từng trường hợp mà mức độ nghiên cứu và số lần nghiên cứu sẽ khác nhau.
Chọn quy trình sản xuất của doanh nghiệp sẽ được nghiên cứu áp dụng
Thu thập dữ liệu, phân tích trạng thái sản xuất hiện tại theo góc quan sát
Lean Manufactering
Lựa chọncác cơng cụ của Lean manufacturing để giải quyết các vấn đề trong sản xuất
Thiết lập quá trình sản xuất mới
3.3.Qui trình thực hiện ứng dụng Lean Manufactering tại Việt Thắng Jean
3.3.1. Lưu đồ thực hiện ứng dụng Lean Manufactering tại Việt Thắng Jean