4.1.1 Tìm hiểu quy trình công nghệ tại nơi thực tập
Quá trình sản xuất trong nhà máy cơ khí thường được tính từ khi tạo phôi đến sản phẩm hoàn thiện hoặc từ tạo phôi đến bán thành phẩm hoặc từ bán sản phẩm đến sản phẩm hoàn thiện.
Quá trình công nghệ là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất. Thay đổi trạng thái và tính chất bao gồm: Thay đổi hình dáng, kích thước, độ chính xác gia công, chất lượng bề mặt, tính chất cơ lý, vị trí tương quan giữa các bề mặt của chi tiết… Tùy theo chức năng, nhiệm vụ mà có QTCN khác nhau.
71
QTCN gia công cắt gọt: Có nhiệm vụ chủ yếu là làm thay đổi hình dáng, kích thước, độ chính xác gia công, chất lượng bề mặt.v.v. của đối tượng sản xuất.
Thiết kế được quá trình công nghệ(QTCN) hợp lý rồi ghi ghi thành văn kiện công nghệ thì văn kiện đó được gọi là quy trình công nghệ(QTCN).
Tìm hiểu quy trình công nghệ tại nơi sản xuất là tìm hiểu về: - Các thành phần của quy trình công nghệ
- Các dạng sản xuất
- Hình thức tổ chức sản xuất
- Quan hệ giữa đường lối, biện pháp công nghệ và các quy mô sản xuất
4.1.2 Tìm hiểu những cơ cấu truyền động tại nơi thực tập
- Cơ cấu truyền động là một hệ gồm các chi tiết hoặc cấu trúc được liên kết bởi các bánh răng, cam, trục khuỷu… để truyền chuyển động hoặc truyền lực. Khi tìm hiểu hay thiết kế một cơ cấu truyền động, cần phải nắm vững các định luật về cơ học. Cụ thể phải phân tích được truyền động, bao gồm:
+ Phân tích tĩnh học; + Phân tích động học; + Phân tích động lực học.
- Tìm hiểu một số cơ cấu truyền động tại nơi thực tập: + Tìm hiểu cơ cấu truyền động bánh răng;
+ Tìm hiểu cơ cấu truyền động cam;
+ Tìm hiểu cơ cấu truyền động trục khuỷu thanh truyền; + Tìm hiểu cơ cấu truyền động nâng hạ;
+ Tìm hiểu cơ cấu truyền động đai.
4.2 Thiết kế mới một quy trình công nghệ, một cơ cấu truyền động 4.2.1. Thiết kế mới một quy trình công nghệ
Để thiết kế được quy trình công nghệ trong sản xuất cơ khí cần phải thực hiện theo các nguyên tắc, các bước sau:
4.2.1.1 Các nguyên tắc
a. Xác định trình tự gia công hợp lý
- Xác định phương án gia công.
72
- Xác định vị trí của các bề mặt gia công.
- Xác định kích thước của từng bề mặt không tách rời từng phần tử. - Phạm vi gá đặt phôi.
- Xác định lượng dư nhỏ nhất. - Căn cứ điều kiện sản xuất thực tế.
b. Thiết kế nguyên công
- Lập phương án gia công.
- Chọn chuẩn và phương án gá đặt.
- Chọn máy và các trang thiết bị kèm theo(các dạng đồ gá). - Chọn dụng cụ cắt thích hợp cho từng bước.
- Chọn chế độ cắt: + Chiều sâu cắt t + lượng chạy dao S + Tốc độ cắt v
- Xác định thời gian cho từng nguyên công. - Tính hiệu quả kinh tế đạt được.
4.2.1.2 Các bước thiết kế
- Phân tích tính năng sử dụng, điều kiện làm việc của chi tiết, tính ổn định của sản phẩm.
- Xác định yêu cầu kỹ thuật, tính kết cấu của chi tiết. - Xác định quy mô sản xuất và điều kiện sản xuất. - Xác định thứ tự các nguyên công.
- lập sơ đồ nguyên công và cách gá đặt. - Chọn phôi và phương pháp gá đặt phôi. - Chọn máy cho mỗi nguyên công.
- Xác định lượng dư và dung sai cho các nguyên công để căn cứ vào đó xác định kích thước cần thiết của phôi.
- Xác định loại dụng cụ cắt và loại dụng cụ kiểm tra. - Xác định chế độ cắt.
73
- Xác định thời gian. - Tính năng xuất đạt được.
4.2.2 Thiết kế mới một cơ cấu truyền động
Thiết kế một cơ cấu truyền động cơ khí là một công việc hết sức khó khăn và phức tạp, đòi hỏi người thiết kế phải vận dụng tổng hợp lý thuyết của các môn học, mô-đun, công nghệ chế tạo máy, Máy cắt, Dao cắt, Dung sai, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật. . . để giải quyết. Giả sử nếu ta thiết kế một bộ truyền bánh răng, trước hết ta cần hiểu rõ: Bánh răng là một chi tiết cơ khí thường dùng để truyền lực và truyền chuyển động giữa các bộ phận trong một cỗ máy. Bánh răng có độ bền cao và có thể truyền lực đạt hiệu quả đạt 98. Cơ cấu truyền động bánh răng thông thường bao gồm từ hai bánh răng trở lên, thường dùng trong các trường hợp: Tăng tốc; Giảm tốc; Thay đổi chuyển động.
Để thiết kế được cơ cấu truyền động bánh răng, ta cần thực hiện theo các bước công việc cụ thể cơ bản sau:
+ Chọn vật liệu chế tạo và phương pháp nhiệt luyện bánh răng; + Xác định ứng xuất cho phép; + Chọn hệ số quá tải trọng Ksb; + Chọn hệ số chiều rộng bánh răng; + Xác định khoảng cách trục A; + Chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng; + Xác định chính xác khoảng cách trục A;
+ Xác định mô đun, số răng, chiều rộng và góc nghiêng răng của bánh răng; + Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng;
+ Kiểm nghiệm bánh răng theo quá tải đột ngột; + Xác định thông số hình học của bộ truyền; + Tính lực tác dụng.