- Hàm 2 Cường độ mài mò nm (1012g/N.mm)
4.4.2Thuyết minh sơ đồ công nghệ
- Chi tiết cần thấm: Các các chi tiết cần thấm đã được gia công chế tạo đảm bảo các u cầu kỹ thuật như kích thước, độ bóng bề mặt,...
- Hóa tốt: Chi tiết phải được nhiệt luyện (hóa tốt) trước khi thấm nitơ plasma. Quy trình tơi và ram cao như sau:
Thép 40CrMo được tơi ở nhiệt độ 850 ÷ 8700C trong dầu. Tốc độ nung trong q trình austenit hóa khơng q 2000C/h. Sau khi tơi, thép có tổ chức mactenxit và đạt độ cứng khoảng 50 ÷ 55 HRC.
Hóa tốt (tơi + ram cao)
Kiểm tra sau hóa tốt
Làm sạch chi tiết cần thấm
Kiểm tra thiết bị thấm Chi tiết cần thấm
(thép 40CrMo) Gá lắp chi tiết vào thùng lò
Thấm nitơ plasma
Ra lò, kiểm tra chi tiết sau thấm
Xử lý sau thấm (nếu cần)
Bao gói, bảo quản sản phẩm
cxxii
Ram cao: Chi tiết với yêu cầu có độ dẻo và độ dai va đập cao ta chọn chế độ ram từ 550 ÷ 6500C và giữ nhiệt trong 2 giờ. Tổ chức sau ram là xoocbit có độ cứng 26 ÷ 35 HRC.
- Kiểm tra sau hóa tốt: Chi tiết trước khi đưa vào thấm cần kiểm tra lại kích thước, độ cong vênh,... có thể xẩy ra trong q trình hóa tốt. Nếu khơng đạt u cầu kỹ thuật thì chi tiết đó cần loại bỏ.
- Làm sạch chi tiết cần thấm: Chi tiết trước thấm phải được làm sạch gỉ, sơn, dầu và các chất bẩn khác trên bề mặt. Dùng giấy mềm, sạch lót tay khơng để tay tiếp xúc trực tiếp với bề mặt mẫu.
- Kiểm tra hệ thống trước khi thực hiện quá trình thấm.
Kiểm tra hệ thống điện, hệ thống dẫn khí (đường dẫn khí vào – ra, đồng hồ áp suất khí)
Kiểm tra hệ thống làm mát. Phải đảm bảo chắc chắn sự hoạt động liên tục của hệ thống làm mát, bơm nước khơng có sự cố gì xảy ra trong q trình hoạt động của lị.
- Gá lắp chi tiết cần thấm vào thùng lò: Tiến hành gá lắp các chi tiết cần thấm vào đồ gá và cho vào thùng lò. Phải bảo đảm chi tiết đã được gá lắp chặt chẽ, không được di chuyển trong q trình thấm và khơng được sát vào thùng lị (chú ý trọng lượng tối đa của mỗi mẻ thấm đối với lò thấm là 50kg).
- Thấm nitơ plasma với các thông số cụ thể như sau:
(Trong bảng 4.12 cần quan tâm và điều chỉnh bước thứ 9 của chương trình điều khiển)
+ Thời gian thực hiện các bước của công nghệ thể hiện trên bảng 4.12, thời gian thấm chi tiết : 16giờ 02 phút (theo thơng số tối ưu đã tính t = 16,03h và lập vào chương trình điều khiển quá trình thấm);
+ Áp suất P = 250 mPa (theo lò thấm, hiển thị trong quá trình thấm); + Nhiệt độ thấm của chi tiết TL = 5370C (theo thơng số tối ưu đã tính T = 537,40C và lập vào chương trình điều khiển quá trình thấm);
cxxiii
+ Tốc độ tăng nhiệt độ chi tiết theo thời gian WG 100
C/min;
+ Nhiệt độ tường lò TW = 5370C (theo lò thấm, hiển thị trong quá trình thấm); + Điện áp V = 470V (theo lị thấm, hiển thị trong q trình thấm); + Thời gian tồn tại xung PD = 50s (theo lị thấm, hiển thị trong q trình thấm);
+ Thời gian lặp lại của xung PR = 100s (theo lị thấm, hiển thị trong q trình thấm);
+ Lưu lượng khí 1 – khí N2 là 6 (l/h) (theo thơng số tối ưu đã tính và lập vào chương trình điều khiển q trình thấm);
+ Lưu lượng khí 2 – khí H2 là 17,4 (l/h) (theo thơng số tối ưu đã tính a = 34,6% là tỷ lệ giữa khí nitơ/hydro, lập vào chương trình điều khiển q trình thấm); (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
+ Lưu lượng khí 3 (Ar) 0 (l/h); + Lưu lượng khí 4 (CH4) 0 (l/h). - Ra lò, kiểm tra chi tiết sau thấm:
Sau khi thấm xong, chi tiết được lấy ra khỏi lò thấm. Các chi tiết được lấy ra một cách nhẹ nhàng, tránh làm rơi các các chi tiết trong lò;
Kiểm tra lại chi tiết sau thấm bằng trực quan hay thiết bị kiểm tra để phân loại sản phẩm.
- Xử lý sau thấm (nếu cần): Tùy thuộc vào yêu cầu sản phẩm thấm mà ta có thể loại bỏ hay khơng loại bỏ lớp trắng (pha và pha ’).
- Bao gói, bảo quản sản phẩm: Chi tiết sau khi thấm xong đạt các yêu cầu có thể bảo quản ở nhiệt độ thường mà khơng ảnh hưởng đến chất lượng lớp thấm hoặc dùng giấy dầu bao gói để bảo quản sản phẩm.