- Hàm 2 Cường độ mài mò nm (1012g/N.mm)
a. Bánh răng số lùi; b Bánh răng chuyển hướng; c Bánh răng lồng
cxli
4.6.5 Bánh răng trong máy in Offset 4 màu Daiya
Bánh răng trong máy in Offset 4 màu Daiya của hãng Mitsubishi (hình 4.35 và 4.36) có tại Cơng ty TNHH In & Quản Cáo Truyền Thông Viễn Đông – Hà Nội làm việc trong điều kiện bền mòn, máy thường làm việc liên tục và cần sự ổn định cao trong khi phụ tùng thay thế khan hiếm. Tác giả phối hợp cùng công ty nghiên cứu và chế tạo bánh răng tương đương và được thấm nitơ plasma. Với thời gian chạy thử là 10 tháng, mỗi tháng làm việc trung bình 26 ngày, mỗi ngày trung bình 18 giờ, bánh răng chế tạo được lắp, chạy thử nghiệm, so sánh kết quả với bánh răng của hãng Mitsubishi; Kết quả quả cho thấy bánh răng được chế tạo tại Việt Nam đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và vẫn hoạt động bình thường, chất lượng tương đương với bánh răng nhập khẩu của hãng Mitsubishi, đáp ứng được yêu cầu sản xuất của cơng ty (có biên bản đánh giá sản phẩm sau thời gian thử kèm theo ở phần phụ lục).
Hình 4.35. Bánh răng trong lắp trong máy in Offset 4 màu Daiya
cxlii
4.7 Kết luận chương 4
- Thông qua thực nghiệm đã xác định được quan hệ đơn yếu tố giữa cứng bề mặt E (HV 0.3), cường độ mài mòn m (10-12g/n.mm), chiều dày pha + ’ d1 (m) và chiều dày pha d2 (m) thông qua các thông số công nghệ là nhiệt độ thấm T (0C), thời gian thấm t (h) và tỷ lệ khí nitơ/hydro a (%); cho phép tìm được vùng tối ưu của các thông số công nghệ để cho chất lượng lớp thấm tốt nhất:
Nhiệt độ thấm T = 510 ÷ 550 (0 C); Thời gian thấm t = 12 ÷ 18 (h); Tỷ lệ khí nitơ/hydro a = 20 ÷ 40 (%).
Các giá trị trên dùng để tìm vùng tối ưu xét trong điều kiện đa yếu tố. - Từ kết quả thực nghiệm đơn yếu tố, tác giả sử dụng vùng tối ưu để xét ảnh hưởng của đa yếu tố đến chất lượng lớp thấm nitơ bằng phương pháp quy hoạch thực nghiệm. Trên cơ sở biến thiên của các thông số công nghệ; lập bảng ma trận thực nghiệm và kết quả thực nghiệm, tính các hệ số hồi quy, kiểm tra tính thích ứng, tác giả đã xây dựng hàm hồi quy:
E = - 2329,572 + 10,493 T +13,835 t + 16,818 a – 0,0234 T.t – - 0,0163 T.a + 0,09 t.a – 0,0092 T2 - 0,1252 t2 – 0,1453 a2 (4.5) m = 345,463 – 1,122 T + 0,523 t – 1,497 a – 0,001 T2 + + 0,017 t2 + 0,026 a2 (4.6) d1 = - 543,047 + 2,625 T + 3,229 t + 1,295 a – 0,004 T.t + 0,009 t.a – 0,002 T2 – 0,044 t2 – 0,022 a2 (4.7) d2 = - 2958,426 + 11,707 T +38,755 t – 12,786 a – 0,06 T.t + 0,074 T.a – 0,012 T2 - 0,164 t2 – 0,425 a2 (4.8)
cxliii
Như vậy có thể thay các cặp thống số cơng nghệ khác nhau vào công thức (4.5), (4.6), (4.7) và (4.8) ta có thể thu được các kết quả và chất lượng lớp thấm tương ứng;
- Để dễ sử dụng và trực quan, các hình từ 4.4 đến 4.15 cho phép chọn vùng thông số tối ưu theo từng cặp đôi thông số công nghệ cho thấy các giá trị thơng số cơng nghệ có thể chọn vùng tối ưu chính xác. Nhờ các hình đồ này, ta có thể đối chứng các thông số công nghệ trong phạm vi cho phép khi xét đến hệ thống điều kiển tham số công nghệ trên thiết bị và điều kiện thực;
- Để thực nghiệm kiểm chứng, tác giả đã chọn một bộ thông số công nghệ chuẩn có giá trị như một "trung tâm" tham số tối ưu, sử dụng phương pháp tính giá trị hàm tối ưu tổng quát, xác định được hàm tối ưu D = f(T, t, a).
D = - 25,552 + 0,088 T + 0, 230 t + 0,058 a – 0,0004 T.t – 0,0001 T2
– 0,0013 t2 – 0,0008 a2 (4.10) Giá trị tối ưu D = 0,955 có độ tin cậy cao, có thể sử dụng được. Tại đó tìm được giá trị thơng số E = 791,950 (HV0.3) ; m = 29,653 (10-12
g/N.mm) ; d1 = 16,992 (µm) ; d2 = 370,227 (µm) tưng ứng với các thơng số cơng nghệ T = 573,4 (0C) ; t = 16,03 (h) và a = 34,62 (%).
- Đưa ra được sơ đồ công nghệ và quy trình cơng nghệ thấm chi tiết thực; kiểm tra lại bằng tổ chức tế vi, độ cứng bề mặt, cường độ mài mòn, nhiễu xạ tia X.
- Đã ứng dụng công nghệ thấm nitơ plasma cho một số chi tiết máy làm từ các thép khác nhau, đặc biệt là thép 40CrMo. Qua đánh giá cho thấy chất lượng làm việc của các chi tiết sau thấm cao hơn chất lượng làm việc của các chi tiết không sử dụng công nghệ này.
cxliv
KẾT LUẬN