Tỉ lệ phế phẩm được phân tích trên quy trình sản xuất tại xưởng Koda và cuả mạng lưới cung cấp.
1.Phân tích
Hình 4.9: Quy trình sản xuất tại Koda
Với : Q.C : Q.C trên dây chuyền sản xuất của Koda (Q.C trong).
Q.C*: Q.C ngồi của Koda hoạt động tại nhà máy của các nhà thầu phụ. Q.C**: Q.C của khách hàng đến kiểm tra chất lượng tại Koda.
Đ: đạt; S: sửa chữa; H: hỏng (bị loại thành phế phẩm).
Cĩ thể thấy rằng trên mỗi cơng đoạn trong tồn quy trình sản xuất của chuỗi cung ứng cơng ty Koda đều cĩ Q.C kiểm tra chất lượng. Phế phẩm cĩ thể xuất hiện ở bất cứ cơng đoạn nào, từ làm mẫu lần đầu đến lúc hình thành sản phẩm cuối cùng. Đĩ là những chi tiết khơng đạt chất lượng bị loại ra khơng thể sửa chữa. Trên một quy trình sản xuất, tỉ lệ phế phẩm được cộng dồn cho tất cả các cơng đoạn. Đối với các nhà cung cấp (hay của những sản phẩm khác nhau ) tỉ lệ phế phẩm được tính bình quân giữa chúng. Tỉ lệ phế phẩm cao làm giảm hiệu quả sản xuất, giảm lợi nhuận và tăng chi phí do phải làm hàng thay thế. Trong nhà máy, nĩ làm chậm tiến độ sản xuất, lãng phí các nguồn lực và kéo dài thời gian đáp ứng. Phế phẩm đến tay khách hàng sẽ làm xấu đi cảm nhận chất lượng về sản phẩm và thương hiệu cơng ty.
Rà sốt lại 8 nguyên nhân phàn nàn cuả khách hàng trong 3 tháng vừa qua, nhĩm chất lượng đã phát hiện ra ngồi 5 lần bị phàn nàn do giao hàng khơng đúng hẹn thì 3 lý do cịn lại là khách hàng phát hiện cĩ sản phẩm khơng đạt chất lượng trong lơ hàng. Kiểm tra lại tồn bộ dây chuyền sản xuất, nhĩm đã phát hiện ra một số nguyên nhân:
• Các QC đều kiểm tra bằng kinh nghiệm cảm tính khơng thơng qua máy mĩc nên khơng kết quả phụ thuộc vào tâm trạng con người.
• Các QC tham gia vào quá trình như những người vận hành khác mà khơng đứng theo vị trí được phân cơng. Điều này tránh họ bị ác cảm với những người thao tác trên chuyền và giảm thời gian chờ. Hiện tượng này đã xảy ra rất lâu nhưng khơng được phát hiện. Vì thế,cĩ những phế phẩm lọt qua trạm mà khơng được kiểm tra.
• Các số liệu về sai hỏng khơng được ghi nhận ngay mà tổng hợp ở cuối ngày, chúng bị sai lệch rất nhiều và khơng phản ảnh đúng thực trạng chất lượng.
• Những người vận hành coi trách nhiệm kiểm tra chất lượng của QC, và quan điểm rằng “cơng đoạn trước đã cĩ QC đã kiểm tra, cơng đoạn này cũng cĩ QC, QC phải kiểm tra và loại bỏ phế phẩm, đĩ là trách nhiệm của họ”. Điều này cho thấy tư
tưởng chất lượng chưa được quan tâm đúng mức và chưa được nhận thức qua sự tham gia của mỗi thành viên trong cơng ty.
Khắc phục:
• Các thơng tin kỹ thuật về sản phẩm được chuyển cho QC trước một thời gian. Mỗi buỗi sáng trước khi làm việc, QC cùng các bộ phận khác điều phải cĩ cuộc họp ngắn thơng báo cơng việc, yêu cầu và chỉ tiêu làm việc trong ngày.
• Kiểm tra lại tồn bộ quy trình, sự bố trí QC trên mỗi cơng đoạn, xác định vị trí và nhiệm vụ cụ thể, khơng thực hiện sai chức năng. Phải cĩ sổ theo dõi và cập nhật thơng tin kịp thời. Nghiêm túc trong việc ghi nhận số liệu.
Nếu Koda muốn cạnh tranh bằng chất lượng thì phải huấn luyện ý thức chất lượng đến mỗi nhân viên, mỗi nhân viên là một QC, cĩ quyền loại ra hoặc từ chối các sản phẩm bị khuyết tật và sai hỏng.
b.Tỉ lệ phế phẩm của các nhà thầu phụ
Phân tích nguyên nhân dẫn đến tỉ lệ phế phẩm tại Fuji Denso rất cao ta thấy:
Bảng 4.12: Bảng phân tích các nguyên nhân gây phế phẩm tại Fuji Denso
Nguyên nhân lượSống trăPhm (%) ần tích luPhần trỹ (%)ăm
- Cắt sai quy cách 9715 61.09 61.09 - Sai màu 4500 28.29 89.38 - Bể khi lắp ráp 214 1.35 90.73 - Nứt, tét, thủng 37 0.23 90.96 - Mối mọt 15 0.09 91.05 Tỉ lệ phế phẩm - Khác 1423 8.95 100
Biểu diễn trên đồ thị: 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 - Cắt sai quy cách - Sai màu - Bể khi lắp ráp - Nứt, tét, thủng - Mối mọt - Khác S ố l ư ợ ng 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % t íc h lu ỹ Số lượgn % tích luỹ
Hình 4.10 Đồ thị Paretto phân tíchnguyên nhân gây phế phẩm
Khắc phục
Cắt sai quy cách (tham khảo 4.4.2)
Sai màu và tỉ lệ phế phẩm do sai màu: Fuji Denso chưa cĩ nhiều kinh nghiệm
trong quy trình sơn sản phẩm gỗ. Các màu sử dụng đều được Koda chuyển giao cơng thức, (ngoại lệ cuả Koda). Một số nguyên nhân cĩ thể xác định như:
• Tay nghề thợ sơn thấp, thiếu kinh nghịệm trong xử lý tình huống • Thiếu kỹ thuật hiệu chỉnh cơng thức màu để phù hợp trên từng loại gỗ.
• Các sản phẩm sản xuất tại Fuji Denso đều sử dụng gỗ cao su và MDF ash veneer (ván lạng ash trên MDF). Ván lạng (veneer) là gỗ được lạng ra dạng tấm, độ dày 0.3 hoặc 0.6 mm. Bề mặt veneer mang các hoa văn từ vân gỗ tự nhiên, được dùng để dán lên mặt gỗ tạp, gỗ nhân tạo hay MDF để trang trí hoặc làm giả gỗ.
Hình 4.10: Ván lạng
Độ thấm sâu của lớp sơn từ 0.1 – 0.3 mm trên veneer (tuỳ thuộc thời gian). Nếu màu sơn bị sai, phải phá bỏ lớp sơn cũ và sơn lại. Nếu chà phá nhiều lần, lớp veneer khơng cịn, chi tiết trở thành phế phẩm khơng dùng được nữa. Tại Fuji Denso, kỹ thuật sơn cịn rất thấp nên tỉ lệ phế phẩm do sơn sai màu là rất lớn (nhiều lơ).
Koda hỗ trợ bằng cách:
• Giúp Fuji Denso đào tạo tay nghề thợ sơn, thiết lập quy trình sơn, chuyển giao cơng thức màu.
• Huấn luyện các bước thử nghiệm cần thiết trước khi bắt đầu sơn chính thức. • Kiểm sốt chặt chẽ các nguồn nguyên kiệu đầu vào (khi nhập kho) sao cho màu sắc cuả gỗ tự nhiên khơng quá sai biệt.
• Chỉ cho phép Fuji Denso thực hiện sơn nếu bản màu do Fuji Denso làm ra được giám đốc kỹ thuật Koda duyệt.
Mối mọt: Tuy số chi tiết bị mối mọt khơng nhiều nhưng rất nguy hiểm vì tốc độ lây lan và mức độ nguy hại của nĩ. Các xử lý và phịng ngừa:
• Tẩm thuốc diệt trừ mối mọt cho tất cả chi tiết (cao su) trước khi gia cơng • Phun thuốc chống mối mọt cho cả xưởng…
Các yếu tố khác: Mỗi vấn đề chất lượng tại Fuji Denso đều khiến cho Koda quan
tâm.
• Bể khi lắp ráp hàng hố: kỹ thuật tạo cảo (khuơn mẫu) chưa đạt • Nứt tét khi đang gia cơng: dùng hardware sai
• Dùng sai chi tiết của các đơn hàng khác nhau: cĩ nhiều vấn đề trong quản lý nguyên liệu và quản lý quá trình.