thực tế đến bây giờ máy móc, thiết bị, công nghệ chế biến điều ở nước ta vẫn thế, không có chuyển biến là mấy. “Ngủ quên trên chiến thắng”, thỏa mãn với những thành quả đạt được là tình hình chung của ngành điều hiện nay. [19]
2.2. Thực trạng năng lực cạnh tranh của các doanh nghiệp chế biến điều Việt Nam Việt Nam
2.2.1.Năng lực công nghệ chế biến
2.2.1.1 Trình độ công nghệ
Nhìn chung, các cơ sở chế biến hạt điều hiện nay chỉ chủ yếu tập trung đầu tư công nghệ vào khâu sản xuất nhân điều sơ chế mà chưa đầu tư công nghệ để đa dạng hóa sản phẩm từ nhân điều, cụ thể là các công nghệ chế biến các sản phẩm sau nhân như bánh kẹo nhân điều, điều rang muối, bọc đường, chiên bơ…hay để tận dụng các phụ phẩm từ cây điều như: thân cây điều làm gỗ, vỏ hạt điều làm ván ép, trái điều làm nước ép…Vì vậy, giá trị gia tăng của những sản phẩm từ điều không nhiều và năng lực cạnh tranh giá thành sản phẩm điều của Việt Nam thường bị yếu kém so với sản phẩm của các nước (Aán Độ, Braxin…) trên thị trường thế giới. Theo ước tính, có tới khoảng 91% lượng điều nhân của Việt Nam mới chỉ chế biến thô chưa qua tinh chế.
Bảng 2-2: Tỷ trọng điều nhân và sản phẩm từ điều nhân qua các năm từ 1990 đến 2005
Năm 1990 1999 2002 2005
Nhân điều sơ chế (%) 100 98,5 97 91
Sản phẩm khác từ nhân
điều (%) 0 1,5 3 9
Tổng 100 100 100 100
Nguồn: Báo cáo tình hình hoạt động của ngành điều giai đoạn 2003-2005,
Vinacas [2]
Các DNCBĐ của Việt Nam hiện đang tiến hành chế biến nhân điều dựa trên hai loại công nghệ chính sau: “công nghệ hấp điều bằng hơi nước bảo hòa” và công nghệ “chao dầu”, họ sử dụng những công nghệ do chính người Việt tạo ra. Máy móc thiết bị được sản xuất trong nước với các đặc điểm như: giá rẻ, dễ thao tác, phù hợp trình độ người lao động, thời gian thu hồi vốn nhanh. Công nghệ chế biến mà một số doanh nghiệp đang sử dụng được xem là ưu việt nhất hiện nay, thậm chí nếu so cả với công nghệ của Ấn Độ, Ý và cũng được xuất khẩu ra thị trường các nước. Một trong những ưu điểm nổi bật của công nghệ chao dầu nước ta là tỷ lệ nhân bị bể rất ít, nhân hạt nguyên đạt từ 95 – 97%, cao hơn cả Aán Độ là 90% và của Ý là 80% [14]. Tuy nhiên,vẫn còn đó những hạn chế trong chính bản thân các công nghệ và khả năng ứng dụng công nghệ mới.
Theo số liệu khảo sát gần đây, 90% các nhà máy chế biến điều ở Việt Nam hiện đang áp dụng công nghệ chao dầu, đồng nghĩa với việc hàng chục ngàn công nhân đang phải sống chung với môi trường ô nhiễm [8]. Ô nhiễm không khí, ô nhiễm nguồn nước và lượng nước khổng lồ cung cấp cho các dây chuyền áp dụng công nghệ này đang làm đau đầu các nhà sản xuất.
Công nghệ chao dầu đã bị một số người xem như là một công nghệ “hủy diệt” môi trường. Một dẫn chứng giúp chúng ta nhìn thấy sự khó khăn và tốn kém cho chi phí phát sinh trong sử dụng công nghê chao dầu là: vào lúc các tỉnh miền Trung vẫn đang hạn hán kéo dài, thì mỗi ngày nhà máy chế biến điều Ninh Thuận vẫn phải mua về tới 300m3 nước để phục vụ công đoạn ngâm – ủ điều (một công đoạn quan trọng trong công nghệ chao dầu). Không những thế, ngâm – ủ điều còn là công đoạn gây ô nhiễm môi trường trầm trọng. Nước thải từ công đoạn này, cộng với nước dầu đặc từ quá trình chao điều thường được xả thẳng ra các ao, kênh, hồ…thải ra một hàm lượng lớn Phenol độc tố cao và là nguyên nhân của một số bệnh nguy hiểm.
Ấn Độ hiện đang là nước dẫn đầu về lượng điều xuất khẩu. Mỗi năm, ngành điều nước này chế biến khoảng 1 triệu tấn điều thô. Đi liền với kết quả này chính là công nghệ chế biến điều. Hơn 60 năm trước, Ấn Độ đã sáng chế và ứng dụng công nghệ hấp hạt điều bằng hơi bão hòa rất thành công. Ngay sau đó, một số nước trên thế giới như Brazil, Indonesia cũng đã chuyển sang công nghệ hấp bằng hơi bão hòa.
Là người Việt Nam đi tiên phong trong việc tiếp nhận những kinh nghiệm chế biến điều bằng “công nghệ hấp bằng hơi bão hòa” của Ấn Độ, cách đây 4 năm, ông Nguyễn Mỹ – phụ trách kỹ thuật công ty cổ phần chế biến thực phẩm Phú Yên – đã ứng dụng thành công công nghệ này ngay tại nhà máy của mình. Theo ông Mỹ, ưu điểm của công nghệ này là giảm giải quyết triệt để vấn đề ô nhiễm môi trường, năng suất cao, chất lượng hạt điều đảm bảo, tăng độ trắng của hạt điều sau khi ra lò…Và cái chính là nước biến thành hơi, không có nước thải ra ngoài, vì vậy không có ô nhiễm môi trường. Với những hiệu quả thiết thực trên, công nghệ hấp điều đã được chuyển giao cho khoảng 10 nhà máy chế biến điều trong và ngoài nước. Với giá thành đầu tư chỉ khoảng 500 triệu đồng cho một quy trình công nghệ, đây là
khoản kinh phí hợp lý đối với các DNCBĐ hiện nay. Tuy vậy, mới chỉ có 10 trong tổng số hơn 100 nhà máy chế biến điều của Việt Nam đang áp dụng công nghệ tiên tiến này.
Trên thực tế, cả hai công nghệ trên đều có những hạn chế riêng của nó. Công nghệ hấp bão hòa bằng hơi nước hiện đang sử dụng là những thiết bị hấp theo mẻ. Do đó, nguyên liệu không đều, hạt sống, hạt chín và khi cắt tách làm cho tỷ lệ bể vỡ cao. Hạt điều bị ngập nước nên hạt dai và dễ bị vở. Gần đây nhất, năm 2005, Công ty cổ phần dầu thực vật Bình Định vừa chế tạo thành công thiết bị hấp hạt điều liên tục. Với thiết bị mới này, năng suất, chất lượng sản phẩm được nâng cao. Theo cách hấp mới, hạt điều được đưa thẳng vào máy không qua ngâm ủ, làm ướt bằng hơi nước bão hòa và xoay chuyển liên tục. Nhiệt độ trong máy ly tâm chỉ khoảng 1000 C (giảm ½ so với phương pháp cũ. Thiết bị chế biến theo phương pháp hấp động đã khắc phục được hầu hết các nhược điểm của thiết bị chế biến theo phương pháp chao dầu và hấp tĩnh trước đây (tỷ lệ hạt điều mềm không đều, tỷ lệ hạt nhiễm dầu và hạt bị cỡ cao…). Thiết bị hấp hạt điều liên tục của công ty đã được kiểm chứng qua thực tế sản xuất và được các DNCBĐ XK của các tỉnh tín nhệm. Hiện có nhiều DN đã đặt mua như: Công ty Natimex (Ninh Thuận), Công ty Centimex (Nha Trang), công ty TNHH Nam Long (Bà rịa – Vũng Tàu)…[6]
2.2.1.2. Công suất chế biến
Kim ngạch XK lớn và tăng mạnh qua các năm nhưng các DNCBĐN XK lại gặp không ít khó khăn do quy trình công nghệ chế biến còn quá yếu và bất hợp lý. Công nghệ chế biến điều còn ở mức thủ công, người lao động trong ngành còn rất đông, lên đến trên 300.000 người vào thời điểm hiện nay. Theo nhân định của TS. Trần Doãn Sơn: “Nếu không thay thế cách làm thủ công, trong năm năm tới, các nhà máy chế biến có nguy cơ đóng cửa do
không thể có đủ lao động”. Nhận định trên là có cơ sở, bởi nhu cầu lao động thì tăng mạnh từ 71.000 vào năm 2002 tăng lên 300.000 vào năm 2005, trong khi đó mặc dù nước ta có một lực lượng lao động dồi dào nhưng không phải là không có hạn và cũng không phải chỉ dành riêng cho ngành công nghiệp chế biến điều.
Do vậy, mặc dù công suất chế biến của các DN Việt Nam tăng mạnh qua các năm nhưng các DN Việt Nam cũng đã gặp không ít khó khăn trong hoạt động sản xuất của mình.
Nguồn: Vinacas [2]
Tổng công suất chế biến vào năm 1990 của các DNCBĐ nước ta ước đạt 14.000 tấn điều nguyên liệu/năm và đến năm 2005 thì tổng công suất chế biến đã tăng lên đến 500.000 tấn hạt điều nguyên liệu/năm. Nhưng chúng ta cần phải hiểu là cùng thời gian đó thì số nhà máy chế biến hạt điều cũng đã tăng lên từ 16 nhà máy đến hơn 100 nhà máy. Đồng thời, số lượng công nhân trong mỗi doanh nghiệp cũng tăng lên rất nhiều. Để dẫn chứng cho nhận định trên, ở đây xin được đưa ra 2 biểu đồ về tăng trưởng và số lượng công nhân qua các năm của công ty Nhật Huy (một DN có kim ngạch XK xếp thứ bảy toàn ngành năm 2003) để chúng ta thấy được mối tương quan, phụ thuộc của năng suất vào lực lượng lao động.
Sơ đồ 2-1: Công suất chế biến của các DNCBĐ VN qua các năm từ 1990 đến 2005 14 150 250 300 350 500 0 200 400 600 1990 2000 2002 2003 2004 2005
Nguồn: www.nhathuy.com.vn
Sơ đồ 2-2: Mối liên hệ tương quan giữa phát triển và lực lượng lao động tại cty Nhật Huy
Vài năm nay, hàng loạt cơ sở chế biến và nhà máy ra đời, thu hút lao động rất lớn. Do vậy, không chỉ có sự cạnh tranh lao động giữa các nhà máy trong ngành mà còn giữa ngành điều với các ngành khác. Lao động khan hiếm làm cho nhiều nhà máy lao đao.
Trong mấy năm qua, vì thiếu nhân công, nên nhiều nhà máy chế biến điều đóng trên địa bàn TP.HCM (nơi người lao động đang bị hút mạnh vào các ngành công nghiệp khác có thu nhập và điều kiện làm việc tốt hơn) như nhà máy chế biến điều Thủ Đức, nhà máy Sacafa, nhà máy chế biến hạt điều Phú Mỹ đã phải đóng cửa, nhà máy chế biến điều của công ty Naforimex năm 2003 phải chuyển ra khỏi địa bàn thành phố. Ở Long An, xí nghiệp chế biến hạt điều của công ty Lafooco đã phải dời lên Bình Phước để tìm kiếm nguồn nhân công trên đó…
Đã đến lúc chúng ta cần xem lại một phần công nghệ của Việt Nam do sử dụng quá nhiều nhân công, trong khi nhân công không còn dư thừa như mười mấy năm về trước. Hầu hết một số khâu trong số 13 công đoạn chế biến đều sử dụng nhiều lao động phổ thông, đặc biệt là giai đoạn cắt tách hạt [19].
Vấn đề bức xúc nhất của các doanh nghiệp về công nghệ chế biến điều là làm sao để tăng cao tỷ lệ cơ giới hóa tự động trong chế biến nhằm giảm
áp lực về nhân công lao động và nâng cao năng suất chế biến. Hiện tại, 3 khâu sản xuất vẫn cần tới nhiều nhân công nhất là cắt tách nhân khỏi vỏ, bóc tách vỏ lụa và phân loại. Khâu cắt tách đã được thực hiện bằng cơ khí (dùng dao định hình), nhưng vẫn phải cần nhiều nhân công, năng suất lao động vẫn thấp: mỗi công nhân chỉ cắt được trung bình 40 – 80 kg/ngày. Các khâu bóc vỏ lụa và phân loại hầu như vẫn được thực hiện bằng phương pháp thủ công, năng suất cũng rất thấp. Nếu cơ giới hóa được 3 khâu này, các nhà máy chế biến điều sẽ không còn quá lo lắng về nhân công nữa. Thế nhưng, cho đến nay vẫn chưa có một đơn vị, một nhà khoa học nào đưa ra được một giải pháp thiết thực cho việc cơ giới hóa 3 khâu trên. Theo ông Nguyễn Văn Lãng, một chuyên gia lâu năm trong ngành chế biến điều, đây không chỉ là vấn đề của riêng ngành điều nước ta, mà ngay cả nước chế biến điều lớn nhất thế giới là Ấn Độ cũng chưa làm được việc này.
2.2.1.3. Khả năng nghiên cứu, ứng dụng KH - CN vào khâu chế biến của doanh nghiệp
Thực tế cho thấy, khả năng tìm tòi, nghiên cứu KH – CN của các DNCBĐ nước ta không phải là không có. Tuy nhiên, khả năng sáng tạo này không mang tính liên tục để đổi mới, hoàn thiện trang thiết bị công nghệ mà thường dừng lại và chấp nhận những điều kiện công nghệ hiện có.
Hơn 10 năm trước, khi ngành CNCBĐ mới bắt đầu hình thành, đã có một số DN nhập nguyên dây chuyền giá trị tới 3 triệu USD của Ý về nhưng không làm hiệu quả, phải bỏ. Trong khi đó, kỹ sư Nguyễn Văn Lãng (công ty thực phẩm TP.HCM) và các cộng sự của ông đã nghiên cứu chế tạo thành công công nghệ chế biến hạt điều bằng phương pháp chao dầu, giá rẻ (chỉ khoảng 200 – 300 triệu đồng), lại rất phù hợp với điều kiện chế biến điều trong nước, công suất và chất lượng tốt. Và chính nhờ những ưu thế đó của
công nghệ nội địa, mà trong hơn 10 năm qua, ngành chế biến điều Việt Nam đã liên tục phát triển mạnh và đã đứng hàng thứ 2 trên thế giới về giá trị XK. Gần đây, cách đây 4 năm, ông Nguyễn Mỹ thuộc công ty cổ phần chế biến thực phẩm Phú Yên, đã nghiên cứu thành công “công nghệ hấp bằng hơi bão hòa”.
Ngoài ra, một số viện, cơ quan nghiên cứu cũng đã cho ra đời những công trình nghiên cứu khả thi như: Dự án “Hoàn thiện công nghệ và thiết kế, chế tạo dây chuyền thiết bị chế biến hạt điều bằng công nghê hấp sử dụng hơi bão hòa” của bộ môn Chế tạo máy (Trường Đại học Bách khoa TP.HCM) [5]; Nghiên cứu chế tạo hệ thống thiết bị xử lý ô nhiễm môi trường của công nghệ chế biến hạt điều, TS. Trần Doãn Sơn (được trao giải đề tài xuất sắc) [7].
Trước sự phát triển của KH – CN trong công nghệ chế biến điều, mặc dù các DN vẫn ý thức được tầm quan trọng của công nghệ chế biến, nhưng đa số vẫn từ chối chuyển đổi công nghệ. Điều này được giải thích là bởi đa số các nhà máy mới được xây dựng nên chưa khấu hao được bao nhiêu tiền đầu tư vào công nghệ, vì vậy các DN không muốn bỏ đi công nghệ đang dùng để chuyển đổi công nghệ mới. Nhưng quan trọng hơn cả là công nghệ hấp vẫn chưa chứng minh được tính toàn diện và tạo niềm tin cho các nhà chế biến hạt điều.
Bên cạnh đó, cần phải nói thêm rằng có tính bảo thủ trong ứng dụng KH – CN của các DNCBĐ. Trở lại thời gian cách đây vài năm, một vài đơn vị kinh doanh của Việt Nam cũng đã bắt đầu áp dụng công nghê hấp của Ấn Độ. Tuy nhiên, do không đúng tiêu chuẩn kỹ thuật, tất cả đã thất bại. Từ đó, nhiều nhà máy đã phản đối “công nghệ hấp” và khăng khăng giữ nguyên công nghệ chao dầu.
2.2.1.4. Hiện trạng công nghệ của các DNCBĐ Việt Nam:
Dưới đây là kết quả hiện trạng công nghệ của các DNCBĐ Việt Nam được thực hiện thông qua phương pháp hỏi ý kiến của các chuyên gia về 4 yếu tố cấu thành năng lực công nghệ: Thiết bị – T, con người – H, thông tin – I và tổ chức – O. Chỉ số công nghệ –TTC sẽ là cơ sở chung để đánh giá hiện trạng công nghệ của các DN. Thang điểm cho các yếu tố và chỉ số công nghệ là từ 0 đến 1.
Trong khuôn khổ đề tài này, chỉ cho phép chúng ta lựa chọn cách đánh giá chung cho toàn bộ các DNCBĐ Việt Nam chứ không thể đánh giá riêng lẻ cho từng DN rồi sau đó kết hợp với tỷ trọng doanh thu của từng DN mà tính chỉ số chung. Giá trị các thành phần công nghệ 0.5 0.7 0.6 0.8 0 0.2 0.4 0.6 0.8 T H I O 0.65 0 0.2 0.4 0.6 0.8 TTC Chỉ số công nghệ Sơ đồ 2-3: Chỉ số công nghệ của các DNCBĐ Việt Nam hiện nay(*)
Từ kết quả đánh giá trên, xét theo thành phần công nghệ thì “thiết bị” và “nhân lực” đạt trình độ khá, còn “tổ chức” đạt trình độ trung bình, “thông tin” đạt trình độ thấp. Do đó, chỉ số công nghệ chỉ đạt mức trung bình. Hầu hết các DNCBĐ tiến hành đổi mới công nghệ một cách thụ động, mang tính tình huống, do nhu cầu khách quan nảy sinh trong quá trình sản xuất chứ không có chiến lược cụ thể. Phương thức đổi mới công nghệ chủ yếu chú ý đến thiết bị, nhưng thông tin thì còn
(*) Phương pháp hỏi ý kiến chuyên gia
sơ sài, thiết chế quản lý thì còn lỏng lẻo, trong khi các yếu tố này mang lại