a. Hiện tượng hư hỏng, nguyên nhân, hậu quả
TT Hư hỏng Nguyên nhân Hậu quả
1 Thanh truyền bị cong Do đặt góc phun quá sớm, do piston bị bó kẹt, đặt cam sai.
Thanh truyền bị cong làm cho piston đâm lệch về một phía piston và xéc măng bị nghiêng làm giảm độ kín khít, cụm piston – xéc măng – xilanh mòn nhanh và mòn không đều. 2 Thanh truyền bị xoắn Do lực tác dụng đột ngột hay piston bị kẹt. Các nguyên nhân đó dẫn đến khe hở giữa đầu to thanh truyền và đầu cổ biên quá lớn và độ mòn côn ô van lớn.
Thanh truyền bị xoắn làm cho đường tâm của lỗ đầu to thanh truyền và đầu nhỏ thanh truyền không cùng nằm trên một mặt phẳng. Piston xoay lệch trong xilanh bạc đầu to, đầu nhỏ thanh truyền mòn nhanh. Thanh truyền bị mòn rỗng lỗ đầu to đầu nhỏ do bạc bị xoay làm khe hở lắp ghép mòn nhanh gây va đập bó kẹt. 3 Thanh truyền bị tắc lỗ dầu Do dầu có nhiều cặn bẩn, do bạc bị xoay.
Lỗ dầu bị tắc làm dầu không thể tới piston và xilanh nên không thể bôi trơn cho các chi tiết này dẫn tới phá hỏng các chi tiết rất nguy hiểm.
4 Thanh truyền bị nứt, gãy Do lực tác dụng quá lớn vì những nguyên nhân kể trên, do piston bị bó kẹt trong xilanh.
Động cơ mất khả năng làm việc và gây hư hỏng cho các chi tiết khác của động cơ.
5 Lỗ đầu to và đầu nhỏ bị mòn rộng Do va đập (do khe hở bạc quá lớn), do mài mòn (do bạc bị xoay).
Khe hở lắp ghép giữa bạc và lỗ đầu to, đầu nhỏ tăng; bạc bị xoay làm bịt lỗ dầu gây bó kẹt, phát sinh tiếng gõ. 6 Bu lông, đai ốc thanh truyền bị hỏng ren hoặc bị gẫy Do mỏi, do lực uốn, lực kéo lớn, do lực xiết quá lớn.
Động cơ không làm việc được, gây hư hỏng cho các chi tiết.
b. Phương pháp kiểm tra thanh truyền * Kiểm tra thanh truyền bị cong, xoắn
+ Kiểm tra bằng dụng cụ: Theo quy trình như sau:
- Lắp trục gá lắp thanh truyền lên thân dụng cụ kiểm tra. - Tháo bạc ở đầu to thanh truyền.
- Chọn bạc côn phù hợp với kích thước lỗ đầu to thanh truyền đo bằng thước cặp. - Lắp chốt piston tiêu chuẩn vào lỗ đầu nhỏ thanh truyền, bạc thanh truyền là bạc mới.
- Lắp thanh truyền lên dụng cụ chuyên dùng (chú ý điều chỉnh vị trí thanh truyền phù hợp).
- Vặn đai ốc khía nhám điều chỉnh bạc côn thanh truyền.
- Đặt thước kiểm 3 chân lên chốt piston để kiểm tra.
- Dùng căn lá đo khe hở giữa các điểm tiếp xúc của thước đo với bàn mặt phẳng đứng để xác định hiện tượng cong, xoắn của thanh truyền với các trường hợp cụ thể sau:
Thanh truyền bình thường hoặc không bị biến dạng: cả 3 điểm tiếp xúc của thước đo sẽ tiếp xúc hay cách đều với mặt bàn phẳng khi đã lật ngược thanh truyền 180o.
Thanh truyền bị cong: chỉ có 2 điểm tiếp xúc dưới hoặc 1 điểm tiếp xúc trên của thước đo tiếp xúc với mặt phẳng.
Thanh truyền bị xoắn: chỉ có 2 điểm tiếp xúc trên và 1 trong 2 điểm tiếp xúc dưới của thước đo với mặt phẳng rà.
Thanh truyền bị cong xoắn: chỉ có 1 điểm tiếp xúc dưới của thước đo tiếp xúc với mặt phẳng rà hoặc cả 2 điểm tiếp xúc ở dưới không tiếp xúc với mặt phẳng rà nhưng có khe hở khác nhau.
+ Kiểm tra bằng kinh nghiệm
- Lắp nhóm piston thanh truyền vào trục khuỷu trong xylanh (piston không lắp xéc măng).
- Vặn chặt bu lông thanh truyền đúng lực quy định.
- Quay trục khuỷu cho piston lên điểm chết trên, điểm chết dưới, giữa xylanh rồi dùng căn lá có độ dầy thích hợp lần lượt đo khe hở giữa piston và xylanh ở các vị trí đó.
- Nếu khe hở lớn về một phía ở cả 3 vị trí của piston chứng tỏ thanh truyền bị cong về phía có khe hở nhỏ.
- Nếu khe hở lớn ở vị trí điểm chết trên nhưng ở vị trí giữa xylanh khe hở nhỏ nằm ở hướng khác chứng tỏ thanh truyền bị xoắn (hướng xoắn về phía có khe hở nhỏ).
- Nếu khe hở đều ở mọi phía ở cả 3 vị trí của piston chứng tỏ thanh truyền không bị biến dạng.
* Kiểm tra thanh truyền bị nứt (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Quan sát bằng mắt thường, nếu vết nhỏ có thể dùng kính phóng đại để quan sát. * Kiểm tra lỗ đầu to thanh truyền
Xiết chặt các bu lông hoặc đai ốc tới momen quy định. Dùng panme đo trong hoặc đồng hồ so để đo đường kính tại ba vị trí khác nhau, đo độ không tròn cho phép của các lỗ bạc thanh truyền cho phép <0,03mm.
c. Phương pháp bảo dưỡng, sửa chữa thanh truyền
Đối với thanh truyền động cơ công suất nhỏ hoặc trung bình có kích thước không lớn có thể dùng đồ gá nắn cong xoắn trực tiếp trên thân thanh truyền. Trường hợp thanh truyền có kích thước lớn phải đưa lên bàn ép mới đủ lực ép cần thiết.
Nếu thanh truyền vừa bị cong vừa bị xoắn thì phải nắn xoắn trước rồi nắn cong sau. Sau khi nắn sai lệch cho phép: độ cong < 0,03 mm, độ xoắn < 0,04 mm trên 100mm chiều dài thanh truyền.
* Sửa chữa, bảo dưỡng đầu nhỏ thanh truyền
Lỗ đầu nhỏ bị mòn rộng, ô van lớn hơn tiêu chuẩn cho phép thì tiến hành doa rộng lỗ sau đó đóng bạc đồng có kích thước tương ứng.
* Sửa chữa, bảo dưỡng đầu to thanh truyền
Lỗ đầu to bị biến dạng theo phương dọc thanh truyền, có thể mài bớt mặt phẳng lắp ghép giữa 2 nửa đầu to thanh truyền, sau đó doa lại lỗ đến đường kính chính xác hoặc doa rộng lỗ và sử dụng bạc lót có chiều dày lớn hơn.
Bề mặt 2 nửa đầu to mòn vênh không phẳng, có thể tiến hành sửa chữa bằng cách mài phẳng sau đó thêm các tấm đệm đồng dày tối đa là 0,3mm.
* Sửa chữa thanh truyền bị nứt
Thanh truyền bị nứt nhỏ thì có thể hàn đắp rồi gia công, nứt nhiều đều phải thay
Hình 2.8: Đồ gá nắn thanh truyền
2.2.3 Quy trình kiểm tra, sửa chữa, bảo dưỡng xylanh a.Hiện tượng hư hỏng, nguyên nhân, tác hại
STT Hư hỏng Nguyên nhân Tác hại
1
Bề mặt làm việc bị mòn theo chiều ngang không bằng nhau tạo nên độ ôvan.
Do thành phần lực ngang tác dụng đẩy xéc măng và
piston miết vào thành xylanh gây nên hiện tượng mòn méo.
Làm tăng khe hở lắp ghép giữa piston và xylanh gây giảm công suất của máy.
2
Bề mặt làm việc bị mòn theo chiều dọc không bằng nhau tạo nên độ côn.
Vùng xéc măng khí trên cùng có áp suất và nhiệt độ cao, độ nhớt của dầu bị phá hủy sinh ra ma sát khô hoặc nửa ướt giữa xylanh và xéc măng, piston vì vậy vùng đó bị mòn nhiều nhất tạo nên độ côn
Gây lọt khí ở buồng đốt làm dầu bôi trơn bị biến chất phá hủy màng dầu, dầu bôi trơn sục lên buồng đốt. Công suất động cơ giảm.
3 Xy lanh bị cào xước
Thiếu dầu bôi trơn hoặc dầu bôi trơn không sạch, nhiệt độ động cơ quá cao, xéc măng bị gẫy.
Tốc độ mài mòn giữa piston và xylanh tăng nhanh tạo khe hở lớn gây va đập trong quá trình làm việc. Khe hở quá lớn động cơ sẽ không làm việc được. 4 Bề mặt làm việc của xylanh bị cháy rỗ và ăn mòn hóa học
Tiếp xúc với sản vật cháy.
Tạo ra nhiều muội than trong buồng đốt, gây hiện tượng cháy sớm.
5 Xy lanh bị nứt vỡ (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Do piston bị kẹt trong xylanh, do chốt piston thúc vào hoặc tháo lắp không đúng kỹ thuật, hay nhiệt độ thay đổi đột ngột.
Làm giảm áp suất buồng đốt, động cơ sẽ không làm việc được.
b.Phương pháp kiểm tra xy lanh
- Kiểm tra vết xước, rạn nứt: Bằng mắt thường hoặc dùng kính phóng đại. - Kiểm tra độ ôvan: Dùng đồng hồ so hoặc dùng panme đo trong
Đo ở vị trí tương ứng với xéc măng thứ nhất khi piston ở điểm chết trên thường cách miệng xylanh từ 25-30 mm và đo ở hai đường kính. Đường kính AA nằm trong mặt phẳng dao động của thanh truyền và đường kính AA’ vuông góc với AA. Khi đo phải đặt đồng hồ so vào trong xylanh giữ thẳng đứng để tránh bị sai lệch và cho đồng hồ lắc về phía trước hoặc phía sau.
Độ ôvan bằng hiệu hai đường kính AA – AA’. Cho phép không vượt quá 0,07mm trên 100mm đường kính xylanh.
- Kiểm tra độ mòn côn: Dùng đồng hồ so hoặc dùng panme đo trong.
Độ mòn côn là hiệu số giữa số đo lớn nhất và số đo nhỏ nhất ở vị trí A, B, C. Trị số cho phép nhỏ hơn 0,05mm.
c.Phương pháp sửa chữa, bảo dưỡng xy lanh
- Đánh bóng vết xước nhỏ:
Nếu xylanh chỉ có vết xước nhỏ nằm trong phạm vi cho phép thì có thể dùng giấy nhám mịn thêm dầu để đánh bóng lại.
- Doa xylanh:
Khi xylanh bị vết xước sâu hơn 0,25mm hoặc độ ô van, độ côn lớn hơn cho phép thì phải tiến hành sửa chữa. Khi tiến hành sửa chữa thường tiến hành doa và mài trên máy chuyên dùng theo kích thước sửa chữa, sau đó thay piston và xéc măng mới có kích
Hình 2.10: Vị trí mòn xylanh Hình 2.11: Kiểm tra
thước tương đương hoặc có thể mạ một lớp kim loại chịu mòn ở mặt xylanh (mạ crôm) để phục hồi kích thước ban đầu. Yêu cầu chất lượng sau khi doa hoặc mài:
+ Bề mặt xylanh phải bóng như gương, không có vết đen, không có vết dao. + Độ bóng cao đạt 8 - 9
+ Đường kính các xylanh trong cùng một máy không lệch nhau quá 0,02. - Cạo miệng xylanh.
Khi sửa chữa nhỏ và bảo dưỡng động cơ nhỏ thường chỉ thay piston và xéc măng mà không doa xylanh, nhưng sau một thời gian sử dụng miệng xylanh bị xéc măng cọ sát tạo thành gờ, làm cho việc tháo lắp cụm piston gặp nhiều khó khăn và dễ làm gãy xéc măng. Mặt khác trong quá trình làm việc piston có thể va chạm vào gờ miệng của xylanh tạo lên tiếng gõ không bình thường. Vì vậy cần phải cạo rà miệng xylanh.
Khi cạo dùng dao cạo sắc, cầm 2 tay cạo lực đều và cân bằng để cạo hết phần bậc. Sau đó dùng giấy nhám mịn thêm dầu để đánh bóng.
Nếu gờ bậc ở miệng xéc măng quá dầy, sau khi cạo xong miệng xy lanh không còn góc vát nữa thì cạo miệng xylanh thành góc vát để lắp piston được dễ dàng.
- Thay ống lót xylanh
Khi ống lót xylanh bị nứt vỡ hoặc đã hết cốt sửa chữa phải thay ống lót xylanh mới.
2.2.4 Quy trình kiểm tra, sửa chữa, bảo dưỡng piston a.Hiện tượng hư hỏng, nguyên nhân, tác hại a.Hiện tượng hư hỏng, nguyên nhân, tác hại
STT Hư hỏng Nguyên nhân Tác hại
1 Thân bị mòn côn, ôvan.
Do lực ngang, ma sát với xylanh, chất lượng dầu bôi trơn kém, thiếu dầu bôi trơn, làm việc lâu ngày.
Piston chuyển động không vững vàng trong xy lanh gây va đập.
2 Thân bị cào xước. Dầu có cặn bẩn, xéc măng bị bó kẹt trong xylanh.
Mài mòn nhanh giữa xylanh và piston.
3 Rạn nứt. Nhiệt độ cao, thay đổi nhiệt độ đột ngột. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Không an toàn khi làm việc. 4 Rãnh lắp xéc măng bị mòn rộng, rãnh trên bị mòn nhiều nhất. Do va đập giữa xéc măng và rãnh piston.
Làm sục dầu lên buồng đốt, lọt khí.
5 Mòn côn, ô van lỗ bệ chốt. Do va đập với chốt piston. Làm tốc độ mòn nhanh, gõ chốt khi động cơ làm việc. 6 Đỉnh piston bị cháy rỗ, ăn mòn hóa học. Do tiếp xúc với sản vật cháy.
Bám muội than nhanh gây kích nổ.
7 Piston bị vỡ.
Do chất lượng vật liệu chế tạo kém hoặc do tháo lắp không đúng kỹ thuật.
Làm cho động cơ không làm việc được. Phá hủy các chi tiết khác.
b.Phương pháp kiểm tra piston
- Vệ sinh piston trước khi kiểm tra.
- Dùng mắt quan sát, kiểm tra các vết nứt, cào xước cháy rỗ, muội than. - Dùng dụng cụ đo:
+ Dùng panme đo đường kính dẫn hướng để xác định độ mài mòn của thân piston. + Dùng đồng hồ so đo lỗ bệ chốt xác định độ mòn côn và ô van.
+ Dùng căn lá và xéc măng mới để kiểm tra khe hở rãnh lắp xéc măng.
+ Đưa piston không có xéc măng vào xylanh, dùng căn lá kiểm tra khe hở giữa xylanh và piston.
c.Phương pháp sửa chữa, bảo dưỡng piston
Thân piston mòn ít, các vết xước nhẹ thì có thể đánh bóng rồi dùng tiếp, nếu dùng tiếp thì phải:
- Dùng dao cạo cạo sạch muội than bám trên đỉnh piston
- Dùng chất dung môi hòa tan và lấy bàn chải làm sạch kỹ piston
- Dùng dụng cụ chuyên dùng làm sạch rãnh vòng găng
- Piston nếu nứt nhẹ thì có thể khoan chặn 2 đầu vết nứt một lỗ nhỏ rồi dùng lại. - Lỗ chốt piston bị mòn côn và ô van thì doa lại và thay chốt piston có kích thước lớn hơn.
* Thay thế piston
Trong trường hợp piston bị nứt vỡ lớn, khe hở piston và xylanh quá tiêu chuẩn (khe hở lớn hơn 35mm với đường kính 100mm), rãnh xéc măng mòn quá quy định thì phải thay piston mới.
Khi thay piston cần căn cứ vào đường kính xylanh để chọn piston. Kích thước tăng lớn của piston có 6 mức là 0,25; 0,5; 0,75; 1,0; 1,25; 1,50mm. Các kích thước tăng lớn thường ghi trên đỉnh piston
Khi thay mới piston nên dùng piston cùng nhãn hiệu tương tự. Khe hở giữa piston thay mới và xylanh phải như các xylanh khác. Độ ô van của piston mới thay so với các piston khác không được lệch nhau quá 0,075mm.
Nếu dùng piston cũ phải kiểm tra chiều sâu và chiều cao của các rãnh xéc măng xem có phù hợp với các xéc măng khác hay không, lỗ chốt piston có phù hợp hay không.
Khi thay cả bộ piston, trọng lượng của các piston phải bằng nhau, những piston có đường kính lớn hơn 85mm trọng lượng giữa các piston cho phép lệch nhau 15g, những piston có đường kính nhỏ hơn 85mm trọng lượng giữa các piston cho phép lệch nhau 9g, nếu vượt quá giới hạn cho phép không nhiều thì có thể dũa bớt một ít ở mặt đầu trong
Hình 2.13: Cạo muội than Hình 2.14: Dùng bàn chải làm sạch
2.2.5 Quy trình kiểm tra xéc măng a. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng a. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng
Xéc măng làm việc trong điều kiện rất nặng nề chịu nhiệt độ cao, áp suất lớn, bôi trơn khó khăn do đó nó là chi tiết hay hỏng nhất. Các biểu hiện của tình trạng hư hỏng xéc măng là: chi phí dầu nhờn tăng lên nhanh chóng, khói xả khi động cơ làm việc có màu xanh, công suất động cơ giảm. Một số hư hỏng thường gặp của xéc măng là:
- Xéc măng bị mòn cạnh
+ Nguyên nhân: Do ma sát với thành xylanh, do va đập với rãnh piston, thiếu dầu bôi trơn, hành trình của piston có lực phức tạp. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
+ Tác hại: Gây ra hiện tượng sục khí, lọt dầu, giảm công suất động cơ. - Xéc măng bị bó kẹt, gẫy
+ Nguyên nhân: Do nhiệt độ cao, thiếu dầu bôi trơn. +Tác hại: Gây ra hiện tượng cào xước với xylanh.
b. Phương pháp kiểm tra, thay thế
* Kiểm tra khe hở miệng
- Kiểm tra khe hở miệng của xéc măng được xác định bằng thước lá khi đặt vòng xéc măng vào mẫu hoặc xylanh mới. Thường đặt xéc măng để đo ở mặt đáy xylanh gần điểm thấp nhất của hành trình xéc măng và một số điểm khác.
- Khe hở miệng tiêu chuẩn: Từ 0,15 đến 0,25mm lớn nhất 1mm đối với xéc măng hơi, 1,5mm đối với xéc măng dầu.
* Kiểm tra khe hở cạnh
Dùng căn lá để kiểm tra khe hở cạnh (khe hở cạnh tiêu chuẩn từ 0,015 đến