ĐỒ án MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤ BẬC

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI KHOA : CƠ KHÍ - ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT TRỤ BẬC Giáo viên hướng dẫn :T.S ĐỖ ĐỨC TRUNG Họ tên học viên : PHẠM XUÂN CƯỜNG Lớp : CK2 MSV : 2018600943 Hà Nội, 09/2021 BOC6NGTIITIOI\G cQNG HoA xA HQr csu NcHie vrET NAM DOc l4p - TU - Hlnh phric TRUONC DH CONc NGrrep HA NoI Do AN M6N HQC Cdng nghQ ch6 tgo miy 56:07 Cudng Kho6:13 Ho vd t€n sinh vi6n : Pham Xudn Lop: Cokhi2 Md sinh vi0n : 201g600943 Khoa: Co.khi Giing vi6n hucrng ddn: TS D6 Dfc Trung NQI DUNG THIET K6, QUY TRiNH CONG NGHE, GIA C6NG CHI TIET MAY T6n chi ti6t: Truc Bic Di€u - Siin luq ng m6t ndm: 3000 chi ti6t - Thi6t bi: C6c loai m6y giac6ng truydn th5ng Y6u ciu thuc hien: ki€n: L Phin thuv6t minh: L Ph6n tich chi ti6t gia cong (phan.rich chftc ndng ldm viec, phdn tich y6u phdn tich tinh c6ng ngh6 kdt cdu) vd.xdc dinh dang siin xudt ciu ky rhuar Xic.dinh phuong ph6p chd tao ph6i vd thiOt k6 bdn vE chi titlt l6ng ph6i ThiCt k6 so tl6 nguydn c6ng (x6c dinh duong l6i c6ng ngh6; chon phuong ph6p gia c6ng; ldp trinh tu ciic nguyen c6ng theo phuong 6n vd lua ctron phuongTn nop iii; Iqp so gri tldt vd xdc dinh mriy cit dung cu citlaqng cp do, ci,6 ao cit"va thoi gian gia c6ng o.cric nguyen c6ng) Thiet k€ d6 gri cho I nguy6n c6ng .Tinh gi6 thdnh gia c6ng chi ti6t cho nguy6n c6ng tni6t te aO ga II Phin bin TT vE: TOn bin vE Bzin vE chi ti6t gia cdng (Ar) vA bdn uE l6ng'ph6i (Ar) Biin vE nguy6n c6ng J Bdn vE thi6t k6 d6 gd 2D, 3D chitGi Kh6 gi6y 56 tugng Ao Ao ),+2 Ao 1+2 Ghi chu l Thuy6t,rinh trinh bdy theo quy dinh so stslqo-oucN ban hdnh ngdy l5/08/2019 BAn vE trinh bdy theo ti6u chuAn Vi6t Nam (TCVN 7283; TCVN 0008) Ngdy giao di: Ngdy hodn thdnh; 25/j2/2021 13/09/2021 Hd NQi, ngdy I thdng 09 ndm 202l rs Ngfly6rAfin-m F z n F F F ,q.) o = O E o z z IJ,], (J {J U o z O o .Z z F ; O )q z '1 Et q,J F t! F MỤC LỤC Chương I : Phân tích chi tiết gia công xác định dạng sản xuất 1.1 Phân tích chức làm việc chi tiết 1.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết 1.3 Yêu cầu kĩ thuật 1.4 Xác định dạng sản xuất Chương II Xác định phương pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi 2.2 Tra tính lượng dư cho bề mặt gia công 2.3 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi 11 Chương III Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết 11 3.1 Xác định đường lối công nghệ 11 3.2 Chọn phương pháp gia công 11 3.3 Lập tiến trình cơng nghệ 12 3.4 Thiết kế nguyên công 13 3.4.1 Nguyên công Dập phôi 13 3.4.2 Nguyên công 2: Khoả mặt khoan tâm 13 3.4.3 Nguyên công tiện thô tiện tinh bên trục 17 3.4.4 Ngun Cơng tiện thơ tiện tinh nửa trục cịn lại 27 3.4.5 Nguyên Công phay rãnh then 32 3.4.6 Nguyên công Nhiệt luyện 35 3.4.7 Nguyên Công Mài cổ trục 37 3.4.8 Nguyên công Kiểm tra 39 Chương IV Thiết kế đồ gá 39 4.1 Phân tích sơ đồ gá đặt yêu cầu kĩ thuật nguyên công 39 4.1.1 Phân tích sơ đồ gá đặt 39 4.1.2 Yêu cầu kỹ thuật nghuyên công 40 4.2 Tính chọn cấu gá đặt đồ gá 40 4.2.1 Tính lực 40 4.3 Xác định kết cấu cấu khác đồ gá 47 4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá 49 4.5 Yêu cầu kĩ thuật đồ gá 51 Chương V Tính giá thành gia cơng chi tiết cho ngun cơng thiết kế đồ gá 51 5.1 Chi phí tiền lương [1] 51 5.2 Giá thành điện [1] 52 5.3 Chi phí cho dụng cụ [1] 52 5.4 Chi phí khấu hao máy [1] 52 5.5 Chi phí sửa chữa máy [1] 53 5.6 Chi phí sử dụng đồ gá [1] 53 5.7 Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công [1] 53 TÀI LIỆU THAM KHẢO 55 Chương I : Phân tích chi tiết gia cơng xác định dạng sản xuất 1.1 Phân tích chức làm việc chi tiết Từ vẽ ta thấy chi tiết dạng trục trung gian, có nhiệm vụ nâng đỡ chi tiết máy bánh răng, đĩa xích …, để chuyền mơmen xoắn Trục trung gian có bề mặt cần gia cơng bề mặt trụ trịn xoay ngồi bề mặt lỗ Các bề mặt tròn xoay thường dùng làm mặt lắp ghép nên bề mặt thường gia cơng với độ xác khác nhau, có bề mặt khơng phải gia cơng Với vật liệu làm thép 45 có thành phần sau: ;HRC=32÷34 ; σb= 750÷850 MPa ; HB= 197÷241 1.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết Chi tiết gia công chi tiết dạng trục Các bề mặt trục có khả gia cơng dao tiện thơng thường Đường kính trục giảm dần hai phía dễ dàng dao q trình gia cơng Trong kết cấu trục có then Ta có 𝑙 𝑑 = 242 75 ≈ 3.22 < 10 nên trục đủ độ cứng vững Ở đầu trục có lỗ chống tâm Khi gia cơng trục phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị Không thể thay trục bậc thành trục trơn trục trung gian phải có trục bậc để chống di trượt trục khỏi giá đỡ 1.3 Yêu cầu kĩ thuật Kích thước đường kính cổ trục lắp ghép yêu cầu cấp xác - Độ không song song rãnh then then hoa tâm trục không vượt 0,018mm 100mm chiều dài - Độ nhám cổ trục lắp ghép đạt Ra =0.63 - Nhiệt luyện đạt HB=200 - Bề rộng rãnh then sau gia cơng đạt kích thước 16+0.03 −0.01 - Kích thước trục sau gia cơng cần đạt kích thước∅65+0.01 −0.01 , +0.03 +0.012 ∅68−0.01 , ∅55−0.01 - Độ đồng tâm so với bề mặt A 0.02 1.4 Xác định dạng sản xuất Sản lượng hàng năm N= 3000 (ct/năm) Số chi tiết sản xuất năm: 𝑁 = 𝑁1 𝑚 (1 + 𝛽 𝛼 ) ) (1 + 100 100 Trong đó: m: số chi tiết sản phẩm α : số chi tiết phế phẩm (5%) β : số chi tiết sản xuất thêm để dự trù (5%) 𝑁 = 3000.1 (1 + 5 ) (1 + 100) = 3307 ( chi tiết /năm ) 100 Hình 1.1 chi tiết gia công Trọng lượng chi tiết: Q=V γThép 𝑉 = 𝜋 (32.52 45 + 37.52 12 + 342 70 + 32.52 65 + 27.52 50) = 48883.18 𝑚𝑚3 γThép = 7,852 (kg/dm3) Trọng lượng chi tiết Q = V γ= 0,488 7,852 = 3,8 (Kg) [1.1] Từ bảng 2-2 [1] → Dạng sản xuất hàng loạt vừa Chương II Xác định phương pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi Căn vào dạng sản xuất xác định chương dạng sản xuất hàng loạt vừa, vào kết cấu chi tiết vào vật liệu chi tiết gia công thép C45, ta chọn phương pháp gia công phương pháp dập [1] 2.2 Tra tính lượng dư cho bề mặt gia công Xác định lượng dư để gia công mặt trụ ngồi ∅65+0.01 −0.01 Khối lượng phơi: 3.8 kg Các bước công nghệ: tiên thô, tiện tinh, mài thô, mài tinh Tiện mài chống tâm hai đầu Trình tự tiến hành Lập bảng ghi kích thước bước nguyên công : tiện thô, tiện tinh, mài thô, mài tinh Do chống tâm đầu nên sai số gá đặt 𝜀𝑏 = Tính sai lệch khơng gian 𝜌𝑝ℎô𝑖 phôi: + 𝜌2 𝜌𝑝ℎô𝑖 = √𝜌𝑐𝑣 𝑙𝑡 - 𝑝𝑐𝑣 : độ cong phôi thô - 𝜌𝑐𝑣 = Δ𝑐 𝐿 = 1.121 = 121 (𝜇𝑚) - Δ𝑐 độ cong đơn vị Δ𝑐 = 1𝜇𝑚/𝑚𝑚 - L: chiều dài từ mặt đầu phôi tới tâm đoạn cần gia công - 𝜌𝑙𝑡 : sai lệch lấy tâm làm chuẩn: Khi dùng cấu kẹp tự định tâm khoan lỗ 𝜌=0.25mm ⇒ 𝜌𝑙𝑡 = 𝜌 = 250 (𝜇𝑚) Như , ta có: 𝜌 = √1212 + 2502 = 277(𝜇𝑚) (2.1) Tính sai lệch cịn lại sau ngun cơng: • Sau tiện thơ: 𝜌1 = 0,06.277 = 16 𝜇𝑚 • Sau tiện tinh: 𝜌2 = 0,04.277 = 11 𝜇𝑚 • sau mài thơ: 𝜌3 = 0,02.277 = 𝜇𝑚 Tính lượng dư nhỏ nhất: 2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2( 𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + 𝜌𝑖−1 ) (2.2) Tra bảng 10- 39 [1] ta Phôi Rz=150 μm Ti= 250 μm Tra bảng 12 – 40 [1] ta Tiện thô Rz=50 μm Ti=50 μm Tiện tinh Rz=30 μm Ti=30 μm Mài thô Rz=10 μm Ti=20 μm Mài tinh Rz=6 μm Ti=15 μm Như ta có: - tiên thơ: 2𝑍𝑏𝑚𝑖𝑛 = (150 + 250 + 277) = 677 𝜇𝑚 - tiên tinh: 2𝑍𝑏𝑚𝑖𝑛 = (50 + 50 + 16) = 2.116 𝜇𝑚 - mài thô: 2𝑍𝑏𝑚𝑖𝑛 = (30 + 30 + 11) = 2.71 𝜇𝑚 - mài tinh: 2𝑍𝑏𝑚𝑖𝑛 = (10 + 20 + 5) = 2.35 𝜇𝑚 Tính kích thước tính tốn ( cột số 7) cách ghi kích thước nhỏ chi tiết vào hàng cuối cùng, cịn kích thước khác lấy kích thước trước cộng với lượng dư tính tốn nhỏ ta có: - Mài tinh: d4 = 64.99 mm - Mài thô: d3 = 64.99 +0.07= 65.06 mm - Tiện tinh: d2 = 65.06 +0.142 = 65.202 mm - Tiện thô: d1 = 65.202+0.232 = 65.434 mm - Phôi: dp = 65.434+ 1.354 = 66.788 mm Tra dung sai nguyên công theo sổ tay công nghệ chế tạo máy bảng 3.91, ta giá trị cột số 8 Tính kích thước giới hạn nhỏ cách làm tròn số kích thước tính tốn lấy hai số sau dấu phẩy ( cột số 9) Tính kích thước giới hạn lớn ( cột số 10) cách cộng kích thước giới hạn nhỏ với dung sai nguyên cơng Như ta có: - Mài tinh: d4 = 64.99+0,019= 65.009 mm - Mài thô: d3 = 65.06+0,03 = 65.09 mm - Tiện tinh: d2 = 65.20 +0,046 = 65.246 mm - Tiện thô: d1 = 65.43+0,074 = 65.504 mm - Phôi: dp = 66.78 + 0.3 = 67.08 mm Xác định lượng dư giới hạn: 2Zbmax hiệu kích thước lớn ngun cơng kề 2Zbmin hiệu kích thước nhỏ ngun cơng kề Như ta có: Mài tinh: 2𝑍𝑏𝑚𝑎𝑥 = 65.09 − 65.009 = 0,081 𝑚𝑚 = 81 𝜇𝑚 2𝑍𝑏𝑚𝑖𝑛 = 65.06 − 64.99 = 0,07 𝑚𝑚 = 70 𝜇𝑚 Mài thô: 2𝑍𝑏𝑚𝑎𝑥 = 65.246 − 65.09 = 0,156 𝑚𝑚 = 156 𝜇𝑚 2𝑍𝑏𝑚𝑖𝑛 = 65,2 − 65.06 = 0,14 𝑚𝑚 = 140 𝜇𝑚 Tiện tinh: 2𝑍𝑏𝑚𝑎𝑥 = 65.504 − 65.246 = 0,258 𝑚𝑚 = 258 𝜇𝑚 2𝑍𝑏𝑚𝑖𝑛 = 65.43 − 65.2 = 0,23 𝑚𝑚 = 230 𝜇𝑚 Tiện thô: 2𝑍𝑏𝑚𝑎𝑥 = 67.08 − 65.504 = 1.576 𝑚𝑚 = 1576 𝜇𝑚 2𝑍𝑏𝑚𝑎𝑥 = 66.78 − 65.43 = 1,35𝑚𝑚 = 1350𝜇𝑚 Xác định lượng dư gia công: Tương tự khối V lại : 𝐹𝑚𝑠3 = 𝐹𝑚𝑠4 = 𝐹 ′ 𝑚𝑠3 = 𝐹 ′ 𝑚𝑠4 = 𝑊2 cos45 𝑓1 Lực ma sát mỏ kẹp gây tiếp xúc với chi tiết: Fms5 = F ′ ms5 = W1 𝑓2 (4.6) Fms6 = F ′ ms6 = W2 𝑓2 Momen lực Pz gây ra: Mz = Pz 55 2.100 = 74 (𝑁𝑚) (4.7) Trường hợp 1: chi tiết có xu hướng quay quanh Oz Ta có phương trình cân momen: 65 65 65 65 65 65 + 𝐹𝑚𝑠2 + 𝐹𝑚𝑠3 + 𝐹𝑚𝑠4 + 𝐹𝑚𝑠5 + 𝐹𝑚𝑠6 2 2 2 𝑊1 𝑊2 65 65 = cos45 𝑓1 65 + cos45 𝑓1 65 + W1 𝑓2 + 𝑊2 𝑓2 2 2 Mz = 𝐹𝑚𝑠1 Với Mz = 74 (Nm); f1 =0.1, f2 =0.25 Ta có 10,4𝑊1 + 10,4𝑊2 = 74(∗) Trường hợp 2: chi tiết có xu hướng lật quanh Oy Ta có phương trình cân lực : 𝑃𝑥 𝐿3 = 𝑊1 𝐿1 + 𝑊2 𝐿2 Với Px= 267,5 N, L3= 47 mm : L1 = 114 mm; L2 =10 mm 𝑊1 114 + 𝑊2 10 = 12572,5(∗∗) Trường hợp 3: chi tiết tịnh tiến theo Ox Phương trình cân lực: Px = 267,5 = Fms1 + Fms2 + Fms3 + Fms4 + Fms5 + Fms6 = 2.𝑊1/2 cos45.f1 + 𝑊2.2 cos45.f1 + 𝑊1 𝑓2 + 𝑊2 𝑓2 = (f1.cos45 + f2)(W1 + W2) => W1 + W2 = 834,08(***) Từ (*), (**), (***) ta có hệ phương trình : Từ (*)và (**) ta có hệ phương trình 10,4𝑊1 + 10,4𝑊2 = 74 { 𝑊1 114 + 𝑊2 10 = 12572,5 𝑊 = 120.2 𝑁 (không thoả mãm) { 𝑊2 = −113.08 𝑁 114 𝑊1 + 10 𝑊2 = 12572,5 Từ (**)và (***) tacos hệ phương trình { 𝑊1 + 𝑊2 = 834.08 𝑊 = 40,6 𝑁 (thoả mãn ) { 𝑊2 = 793,4 𝑁 Vậy ta có 𝑊1𝑚𝑖𝑛 = 40,6 𝑁 𝑊2 𝑚𝑎𝑥 = 793,4 𝑁 Từ kết ta lấy W=793,4 N Thực tế, để đảm bảo an tồn gia cơng, ta thêm vào hệ số an toàn K K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0 = 1,5 (hệ số an toàn cho tất trường hợp) K1 = 1,0 (hệ số làm tăng lực cắt dao mòn) K2 = 1,2 (hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi, gia cơng thô) K3 = 1,0 (hệ số tăng lực cắt gia cơng gián đoạn) K4 = 1,3 (hệ số tính đến sai số cấu kẹp kẹp tay) K5 = (hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay) K6 = (hệ số tính đến momen làm quay chi tiết) => K = 1,5.1,0.1,2.1,0.1,3.1.1 = 2,34 => Wct ≥ K.W2 => Wct ≥ 2,34.793,4 = 1927,96 (N) 4.2.2 Xác định cấu kẹp 4.2.2.1 Chọn cấu kẹp chặt Để đơn giản thiết kế qua trình sử dụng ta chọn kẹp chặt mỏ kẹp bulong đai ốc Hình 4.2 cấu kẹp chặt bulong Xác định đường kính bulong: Để đơn giản trình lựa chọn dễ dàng thay hỏng ta chọn bulong cho vị trí lực kẹp giống chọn theo vị trí có lực kẹp lớn Đường kính bulong xác định cơng thức sau: 𝐷≥√ 𝑄 0,5.[𝜎𝑘] D : đường kính bulong [𝜎𝑘] : ứng suất bền vật liệu [𝜎𝑘] = ÷ 10 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 Xác định lực Q cấu kẹp để tạo giá trị lực W:  𝐷≥√ 𝑄 = 𝑊𝑐𝑡 𝐿1 + 𝐿2 80 + 80 = 1927,96 = 3855,92 𝑁 𝐿2 80 𝑄 3855,92 0,5.[𝜎𝑘] =√ 0.5.10 = 27.7 𝑚 Chọn bulong M27 theo tiêu chuẩn Với L1 = 80mm (khoảng cách từ bulong đến đầu mỏ kẹp) L2 = 80mm (khoảng cách từ bulong đến đuôi mỏ kẹp) (4.8) 4.2.2.2 Chọn cấu định vị Ta chọn khối V ngắn Hình 4.3 khối V Bảng 4.1 bảng kích thước khối V Kiểu D H L B B1 d d1 d2 A A2 l h b II 65 50 50 120 70 13 19 10 95 20 14 13 25 Yêu cầu kĩ thuật cấu định vị - Đơn giản, dễ chế tạo tiêu chuẩn hóa - Kích thước chi tiết định vị phù hợp - Chi tiết làm vật liệu chống mài mòn cao 4.3 Xác định kết cấu cấu khác đồ gá - Cữ so dao: Đối với đồ gá cho nguyên công phay, để tăng suất gia công, người ta thường dùng cữ so dao để đánh dấu chiều sâu cắt cần gia công Khi dao chạm vào miếng cữ so dao đạt độ sâu yêu cầu Hình 4.4 cữ so dao - Thân đồ gá: Đề yêu cầu sản suất 3000 chi tiết/ năm (loạt lớn) nên yêu cầu độ cứng vững thân đồ gá cao, ta chọn thân đồ gá dạng đúc Hình 4.5 Thân đồ gá - Then dẫn hướng: dùng then dẫn hướng để đảm bảo độ xác lắp đặt đồ gá lên máy độ xác vị trí tương quan mặt đồ gá Vật liệu làm then dẫn hướng thường thép 40X Hình 4.6 Then đẫn hướng Bảng 4.2 khích thước then Kiểu B H L d d1 I 22 20 40 6,6 11 4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số chế tạo đồ gá cho phép: 2 + 𝜀2 ) 𝜀𝑐𝑡 = √𝜀𝑔𝑑 − (𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 + 𝜀𝑚 𝑙𝑟 Sai số gá đặt cho phép: [𝜀gđ] 1 𝜀𝑔𝑑 = ( ÷ ) 𝛿 : Dung sai kích thước cần đạt ngun cơng là:  = 200m 1 5 Lấy [𝜀gđ] =  = 200 = 40(m) (4.9) Sai số chuẩn: 𝜀c Hình 4.7 sơ đồ sai số chuẩn Theo sơ đồ ta có: Xét h ta có : 𝑎 = 𝑦1 + 𝑦2 + ℎ => ℎ = 𝑎 − 𝑦1 − 𝑦2 Mà 𝑦1 = ON − OH 𝑦2 = OH ℎ = 𝑎 − OH + OH − OH = a – ON = OJ – JN = a – JN  𝜀ℎ = 𝛿𝐷 2.𝑠𝑖𝑛45 = 0.02 2.𝑠𝑖𝑛45 𝐷 2.𝑠𝑖𝑛45 = 0,014 𝑚𝑚 Xét H ta có H = a − x1 + x2 Mà x1 =ON – OH =NJ + JO – OH X2 = OI – OH H = a – NJ – JO + OH + OI – OH = a – NJ –JO + OI = a – NJ  𝜀𝐻 = −  𝐷 2.𝑠𝑖𝑛45 𝛿𝐷 + + 2.𝑠𝑖𝑛45 −3 = 4,14 10 𝐷 𝛿𝐷 = 𝛿𝐷 (1- 𝑠𝑖𝑛45 )= 0.02 (1 − 𝑠𝑖𝑛45 ) 𝑚𝑚 Vậy 𝜀𝐶 = 0,014 + 0.00414 = 0,018 𝑚𝑚 = 18 𝜇𝑚 Sai số lắp ráp đồ gá máy: 𝜀lr Là sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số lắp ráp lr phụ thuộc trình lắp ráp đồ gá máy gia công Thường lấy 𝜀lr = 10 m (  10 ) Sai số mòn: 𝜀m Là sai số đồ gá bị mòn gây 𝜀m =  √𝑁 ( m ) : Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị Với đồ định vị phiến tỳ  = 0,3 ( từ 0,2  0,4 ) N: Số lần định vị chi tiết lên đồ gá N = 3000 ( chi tiết )  𝜀m = 0,3 √3000= 16.4 ( m ) Sai số kẹp chặt: 𝜀K Trong trường hợp phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực nên 𝜀k =  Thay vào cơng thức tính sai số chế tạo lắp ráp đồ gá ta có: 2 + 𝜀2 ) 𝜀𝑐𝑡 = √𝜀𝑔𝑑 − (𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 + 𝜀𝑚 𝑙𝑟 = √402 − (182 + + 102 + 162 ) = 30,33 𝜇𝑚 = 0.03 𝑚𝑚 4.5 Yêu cầu kĩ thuật đồ gá - Độ không vuông góc tâm khối V mặt đế đồ gá ≤0,057 - Độ không đồng tâm hai bề mặt khối V ≤0,057 - Độ không song song tâm khối V đồ gá ≤0,057mm (v/p) 8±0.01 180±0.1 25±0.01 H7 50±0.1 Ø6 k6 H7 Ø11k6 450±0.1 Ø16±0.01 8±0.02 B B - B 2:1 YÊU CẦU KỸ THUẬT: B 300±0.1 - Độ khơng vng góc tâm khối V mặt đế đồ gá ≤0,057 - Độ không đồng tâm hai bề mặt khối V ≤0,057 - Độ không song song tâm khố V đồ gá ≤0,057mm Địn kẹp Thép C45 Vít M10 Khối V ngắn Thép CT3 Thép 20Cr Cữ so dao Thép Y8A Long đen Thép CT38 Bu lơng kẹp M27 Thép lị xo 65G Lị xo Chi tiết gia cơng Thép lò xo 65G Thép CT45 Thân đồ gá Thứ tự Tên chi tiết Gang xám Số lượng Vật liệu Ghi ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG TRỤC Trách nhiệm Họ Tên Hướng dẫn Duyệt Thiết kế TS Chữ ký Ngày ĐỒ GÁ PHAY RÃNH THEN Vật Liệu: Thép 45 Tỷ lệ: Khối lượng Tờ số: Số tờ: TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI LỚP :CK3-K11 ĐỒ ÁN MƠN HỌC THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC Trách nhiệm Họ Tên Hướng dẫn Duyệt Thiết kế TS Chữ ký Ngày ĐỒ GÁ PHAY RÃNH THEN Vật Liệu: Thép 45 Tỷ lệ: Khối lượng Tờ số: Số tờ: TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI LỚP :CK3-K11 CHƯƠNG 5: Tính giá thành gia cơng chi tiết cho nguyên công thiết kế đồ gá Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công 5: phay rãnh then 5.1 Chi phí tiền lương.[1] Lương cơng nhân sản xuất trực tiếp ngun cơng tính theo công thức: 𝑆𝐿 = 𝐶.𝑡𝑡𝑐 (5.1) 60 C: số tiền lương công nhân làm việc (đồng/giờ) 𝐶 = 50000 𝑡𝑡𝑐 : thời gian chi tiết 𝑡𝑡𝑐 = 𝑡𝑛𝑐 + 𝑡𝑝𝑣 + 𝑡𝑡𝑛 𝑡𝑛𝑐 : thời gian nguyên công 𝑡𝑛𝑐 = 1,3 𝑝ℎú𝑡 𝑡𝑝𝑣 : thời gian phục vụ nguyên công 𝑡𝑝𝑣 = 0,25 𝑝ℎú𝑡 𝑡𝑡𝑛 : thời giancho nhu cầu tự nhiên 𝑡𝑡𝑛 = 0.25 𝑝ℎú𝑡  𝑡𝑡𝑐 = 1,3 + 0,25 + 0,25 = 1,8 𝑝ℎú𝑡 𝑆𝐿 = 50000.1,8 = 1500 (đ) 60 5.2 Giá thành điện.[1] Chi phí điện Sđ phụ thuộc vào công suất động máy chế độ cắt xác định theo công thức: 𝑆đ = 𝐶𝑑 𝑁𝑚 𝜂𝑚 𝑡0 60.𝜂𝑐 𝜂𝑑 𝐶𝑑 : giá thành 1kW/h - 𝐶𝑑 = 3000 𝑁𝑚 : công suất động máy (kW) 𝑁𝑚 = 𝑘𝑊 (5.2) 𝜂𝑚 : hệ số sủa dụng máy theo công suất 𝜂𝑚 = 0.8 𝑡0 : thời gian gia công 𝑡0 = 1,3 𝑝ℎú𝑡 𝜂𝑐 : hệ số thất thoát điện mạch điện 𝜂𝑐 = 0,95 𝜂𝑑 : hiệu suất động 𝜂𝑑 = (0,9 − 0,95) 𝑆đ = 3000.7.0,8.1,3 = 425,7 (đ) 60.0,95.0,9 5.3 Chi phí cho dụng cụ [1] - Chi phí sử dụng dụng cụ xác định theo công thức sau đây: 𝑆𝑑𝑐 = ( 𝐶𝑑𝑐 𝜂𝑛 +1 + 𝑡𝑚 𝑃𝑚 ) 𝑡0 𝑇 (5.3) 𝐶𝑑𝑐 : giá thành ban đầu dao 𝐶𝑑𝑐 = 227000 (đ) 𝜂𝑛 : số lần mài lại bị hỏng 𝜂𝑛 = 20 𝑡𝑚 : thời gian mài dao (phút) 𝑡𝑚 = 𝑃𝑚 : chi phí cho thợ mài phút 𝑃𝑚 = 1200 𝑡0 : thời gian gia công 𝑡0 = 1,3 𝑝ℎú𝑡 T: tuổi bền dao( phút ) T = 60 𝑆𝑑𝑐 = ( 227000 1,3 + 8.1200) = 442,2 (đ) 20 + 60 5.4 Chi phí khấu hao máy [1] Chi phí khấu hao máy xác định theo công thức sau: 𝑆𝑘ℎ = 𝐶𝑚 𝐾𝑘ℎ 𝑛.1000 𝐶𝑚 : giá thành máy (đồng ) 𝐶𝑚 = 269.000.000 (5.4) 𝐾𝑘ℎ : phần trăm khấu hao (9 -12%) n: số chi tiết chế tạo năm n= 3000 𝑆𝑘ℎ = 269000000.10% = 8,9 (đ) 3000.1000 5.5 Chi phí sửa chữa máy [1] Chi phí sửa chữa chi phí thường xuyên để sửa chữa máy, bao gồm tiền công vật tư cần thiết cho sửa chữa Chi phí sửa chữa máy Ssc xác định theo công thức sau đây: Ssc = 𝑅⋅14.170 𝑛 (5.5) R: độ phức tạp sửa chữa máy R = 25 n: số lượng chi tiết năm ( ) n = 3000 𝑆𝑠𝑐 = 25 14.170 = 19.8 (đ) 3000 5.6 Chi phí sử dụng đồ gá [1] Chi phí sử dụng đồ gá sử dụng theo công thức sau: 𝑆𝑠𝑑đ𝑔 = 𝐶đ𝑔 (𝐴+𝐵) 𝑛 𝐶đ𝑔 : giá thành đồ gá (đồng ) 𝐶đ𝑔 = 2000000 (đ) A : hệ số khấu hao đồ gá A= 0,5 B: hệ số tính đến việc sử dụng bảo quản đồ gá B = 0,15 n : số lượng chi tiết năm n = 3000 chi tiết 𝑆𝑠𝑑đ𝑔 = 2000000 (0,5 + 0,15) = 433,3 (đ) 3000 (5.6) 5.7 Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công [1] Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công tính theo cơng thức sau: S𝑐𝑡𝑛𝑐 = 𝑆𝐿 + 𝑆đ + 𝑆𝑑𝑐 + 𝑆𝑘ℎ + 𝑆𝑠𝑐 + 𝑆𝑠𝑑đ𝑔 (5.7) 𝑆𝐿 : Chi phí tiền lương cho cơng nhân (đồng) 𝑆đ : Chi phí điện ( đồng ) 𝑆𝑑𝑐 : Chi phí dụng cụ (đồng ) 𝑆𝑘ℎ : Chi phí khấu hao máy ( đồng ) 𝑆𝑠𝑐 : chi phí sửa chữa máy ( đồng ) 𝑆𝑠𝑑đ𝑔 : chi phí sử dụng đồ gá ngun cơng tính giá thành ( đồng ) S𝑐𝑡𝑛𝑐 = 1500 + 425,7 + 442,2 + 8,9 + 19,8 + 433,3 = 2829,9(đ) ... Dfc Trung NQI DUNG THIET K6, QUY TRiNH CONG NGHE, GIA C6NG CHI TIET MAY T6n chi ti6t: Truc Bic Di€u - Siin luq ng m6t ndm: 3000 chi ti6t - Thi6t bi: C6c loai m6y giac6ng truydn th5ng Y6u ciu... thoi gian gia c6ng o.cric nguyen c6ng) Thiet k€ d6 gri cho I nguy6n c6ng .Tinh gi6 thdnh gia c6ng chi ti6t cho nguy6n c6ng tni6t te aO ga II Phin bin TT vE: TOn bin vE Bzin vE chi ti6t gia cdng... cơng nghệ kết cấu chi tiết Chi tiết gia công chi tiết dạng trục Các bề mặt trục có khả gia cơng dao tiện thơng thường Đường kính trục giảm dần hai phía dễ dàng dao q trình gia cơng Trong kết