đồ án công nghệ chế tạo máy gia công chi tiết trục (có full bản vẽ). contact email: sp.doga.sp@gmail.com để có ưu đãi

đồ án công nghệ chế tạo máy gia công chi tiết trục (có full bản vẽ)file gồm thuyết minh + bản vẽ các nguyên công Chi tiết trục thường được dùng để truyền mô men xoắn giữa hai trục song songhoặc vuông góc hoặc tạo với nhau một góc nhờ truyền động cơ khí giữa các cặp bánhrăng, bánh vít, trục vít ăn khớp hay nhờ truyền động đai ma sát... Trong quá trình làmviệc trục dễ bị biến dạng do tác dụng của tải trọng và điều kiện làm việc.

A 2.5 +0.018 +0.018 0.02 AA Ø50+0.002 Ø60 I B 2.5 Ø55+0 +0.018 Ø50+0.002 0.02 AA 0.02 AA Ø45+0.002 2.5 2.5 +0.021 2.5 +0.018 5±0.1 26±0.02 8±0.1 34±0.02 B A +0.025 +0.03 +0.03 38+0 65+0 A A +0.025 64+0 +0.035 38+0 100+0 +0.04 129+0 +0.057 A A 14+0 +0.043 +0.043 B B II TL 4:1 Đã xoay 60° Ø3 I Ø7.5 370+0 16+0 C2 Ø45+0.002 II 3.6 +0 +0 49-0.3 7.5 39,5-0.3 1.Cơ sở chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu chuẩn độ xác TCVN 1067- 84 2.Nhiệt luyện cải thiện , HB : 192-240 3.Dung sai độ song song rãnh then không lớn 0.072 4.Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn 0.086 5.Sai lệch giới hạn không dẫn kích thước bao -H14, bị bao -h14 cịn lại + IT12/2 ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Tr.nhiệm Họ tên Ngày Tỷ lệ: 1:1 BẢN VẼ CHI TIẾT TRỤC III H.Dẫn Duyệt Th.Kế Ký Đặng Cơng Hồng Vật liệu: C45 Tờ: Khối lượng Số tờ: Mục lục Mục lục Chương Phân tích chi tiết gia cơng xác định dạng sản xuất 1.1 Phân tích chức làm việc yêu cầu kỹ thuật chi tiết .4 1.1.1 Phân tích chức làm việc trục 1.1.2 Yêu cầu kỹ thuật chi tiết 1.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết 1.3 Xác định dạng sản xuất Chương Xác định phương pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi .7 2.2 Tính giá thành phôi 2.3 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi Chương Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 3.1 Xác định đường lối công nghệ 3.2 Chọn phương pháp gia công 3.3 Lập tiến trình công nghệ .8 Chương Thiết kế nguyên công 10 4.1 Nguyên công 1: chế tạo phôi .10 4.2 Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu, khoan tâm 11 4.3 Nguyên công 3: Tiện thô đoạn nhằm tạo chuẩn 14 4.4 Nguyên công 4: Tiện thô đoạn trục Ø45 Ø50 Ø60 .17 4.5 Nguyên công 5: Tiện thô bậc trục Ø45 Ø50 Ø55 19 4.6 Nguyên công 6: Tiện tinh bậc trục Ø45 Ø50 Ø60 22 4.7 Nguyên công 7: Tiện tinh bậc trục Ø45 Ø50 Ø55 24 4.8 Nguyên công 8: Phay rãnh then 27 4.9 Nguyên công 9: Nhiệt luyện .30 4.10 Nguyên công 10: Mài thô đoạn trục lắp ổ lăn 32 4.11 Nguyên công 11: Mài thô đoạn trục lắp bánh 34 4.12 Nguyên công 12: Kiểm tra 36 Chương Thiết kế đồ gá phay rãnh then .37 5.1 Sơ đồ định vị .37 5.2 Phương chiều điểm đặt lực 38 5.3 Lựa chọn máy 38 5.4 Chọn dao .38 5.5 Chế độ cắt 38 5.6 Các lực tác dụng 39 5.7 Các cấu đồ gá 40 5.7.1 Cơ cấu kẹp chặt 40 5.7.2 Cơ cấu định vị 41 5.7.3 Thân đồ giá 42 5.8 Tính sai số cho phép đồ gá 42 TÀI LIỆU THAM KHẢO 44 Chương Phân tích chi tiết gia cơng xác định dạng sản xuất 1.1 Phân tích chức làm việc yêu cầu kỹ thuật chi tiết 1.1.1 Phân tích chức làm việc trục Trục sử dụng rộng rãi ngành chế tạo máy Các bề mặt phải gia công mặt tròn xoay thường dùng làm mặt lắp ghép với chi tiết khác Chi tiết trục thường dùng để truyền mô men xoắn hai trục song song vng góc tạo với góc nhờ truyền động khí cặp bánh răng, bánh vít, trục vít ăn khớp hay nhờ truyền động đai ma sát Trong trình làm việc trục dễ bị biến dạng tác dụng tải trọng điều kiện làm việc Cụ thể, chi tiết trục đồ án dùng để truyền chuyển động cặp bánh Từ chuyển động thơng qua trục, chuyển động truyền đến truyền đai truyền xích Trên trục có vị trí cổ trục để lắp ổ lăn, vị trí rãnh then để lắp bánh truyền khác 1.1.2 Yêu cầu kỹ thuật chi tiết - Vật liệu làm chi tiết thép C45 theo tiêu chuẩn TCVN 1766-75 : Hàm lượng nguyên tố % P S Cr C Si Mg Không lớn C45 0.42~0.45 0.16~0.36 0.5~0.8 0.04 0.04 0.25 - Tính chất vật lý: Mác thép Mác thép Độ bền kéo σb C45 610 Mpa - Ưu điểm thép C45: Giới hạn cắt σc 360 Mpa Độ giãn dài 16% Ni 0.25 độ cứng HRC 23 + có khả chống bào mịn, chống oxy hóa tốt chịu tải trọng cao + tính đàn hồi tốt + độ bền kéo cao giúp nhiệt luyện tốt + giá thành rẻ - Các cổ trục để lắp ổ lăn cần đạt cấp xác 7, độ nhẵn bề mặt đạt cấp (Ra = 1.25 μm), độ côn độ ô van 0,25 ÷ 0,5 dung sai đường kính - Độ khơng đồng tâm bề mặt cổ trục lắp ghép với ổ lăn 0,02 mm - Độ không đồng tâm cổ trục với đường tâm chung trục cho phép giới hạn 0,02 - Bề mặt không làm việc trục gia cơng xác cấp 7, độ nhẵn bề mặt đạt cấp ÷ - Bề mặt rãnh then yêu cầu đạt độ xác cấp 3, độ nhẵn bề mặt cấp - Độ không song song rãnh then với đường tâm trục nhỏ 0,01 mm /0,1 mm chiều dài - Dung sai chiều dài bậc trục khoảng 0,1 ÷ 0,2 mm - Độ cứng, thấm tơi bề mặt cần đạt u cầu 1.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết - Trục có đường kính tăng dần từ phía vào trục - Chi tiết khơng có ren có rãnh then kín - Bề mặt cần gia cơng chi tiết mặt trịn xoay - Trục sử dụng dao tiện thường để gia công - Khi làm việc trục chịu tác dụng yếu tố momen uốn, ứng xuất mỏi, mài mịn làm hư hại bề mặt làm việc Vì thiết kế trục cần phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật độ bền - Chi tiết có chiều dài lớn đố gia công gặp nhiều khó khăn Cần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật vẽ: dung sai kích thước, độ nhắm, độ đảo hướng kính,… 1.3 Xác định dạng sản xuất Dạng sản xuất khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp để chế táo sản phẩm đạt chi tiêu kinh tế, kỹ thuật Các yếu tố đặc cho việc xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ tổ chức sản xuất trưng dạng sản xuất là: + Sản lượng + Tinh ổn định chi tiết + Tính lắp trình sản xuất + Mức độ chuyên mơn hố sản xuất - Sản lượng hàng năm chi tiết: 𝑁 = 𝑁1 𝑚1 (1 + 𝛼+𝛽 ) 100 (1.1) Trong đó: +N: Số chi tiết sản xuất năm +𝑁1 : Số chi tiết năm N=4000 chi tiết +m: Số chi tiết sản phẩm: m=1 +𝛽: Số tiết chế tạo dự chữ ( =5% ÷ 7%) +𝛼: Số phế phẩm chủ yếu xưởng đúc, rèn (=3%÷6%) Thay vào cơng thức ta có 𝑁 = 4000.1 (1 + 5+6 100 ) =4440 chi tiết Trọng lượng chi tiết: (1.2) Q=V. Trong đó: +Q trọng lượng chi tiết (Kg) + V thể tích chi tiết (dm3) + trọng lượng riêng vật liệu làm chi tiết ( Kg/dm3) = 7.852 Kg/dm3 Ta tính nhanh thể tích chi tiết thể tích bậc trụ thành phần cộng lại 𝑑 với V = π.( )2 ℎ V = V1 + V2 + V2 + V4 +V5 +V6 = 754775 (mm3) = 0.754775 (dm3) Thay vào công thức ta có: Q = 0,754775.7,852 = 5.92 (Kg) Đây sản xuất loạt lớn Chương Xác định phương pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phơi Mục đích : Đảm bảo hiệu kinh tế - kỹ thuật chung quy trình chế tạo chi tiết Vật liệu chế tạo chi tiết C45 Chọn phương pháp gia công áp lực để chế tạo phôi Chọn phương pháp dập khn kín để tạo phơi với độ xác cao nhằm tiết kiệm vật liệu, giảm chi phí gia cơng cắt gọt đồng thời tăng tính phơi 2.2 Tính giá thành phơi Giá thành 1kg phôi (Sp) xác định theo công thức sau : Sp = C1.Q.K1.K2.K3.K4.K5 – (Q – q).S (2.1) Trong : C1= 40000 đồng K1 – hệ số phụ thuộc vào độ xác phơi K1=1 K2 – hệ số phụ thuộc vào vật liệu phôi K2=1,21 K3 – hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp phôi K3= K4 – hệ số phụ thuộc vào khối lượng phôi K4= 0,9 K5 – hệ số phụ thuộc vào sản lượng phôi K5= 0,83 Q= 7,25 kg; q= 5,92 kg S – giá thành kg phế phẩm 5000 đồng Sp = 40000.1,8.1.1,21.1.0,9.0,83 – (7,25-5,92).5000=58428,64 (đồng) 2.3 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi Chi tiết chế tạo thép C45, dập trọng khn kín, mặt phân khn mặt phẳng ngang chi tiết Dựa vào bảng 3.17 – sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, lượng dư gia có tất bề mặt gia cơng: + bề mặt nằm ngang : +2,5 mm + bề mặt nằm dọc : +2,5 mm + mặt đầu : + 2,5 mm Chương Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết 3.1 Xác định đường lối công nghệ Dựa vào kết tính chương ta thấy sản xuất loạt lớn Trong dạng sản xuất loạt lớn, quy trình công nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán ngun cơng Theo ngun tắc phân tán ngun cơng quy trình cơng nghệ chia ngun cơng đơn giản có thời gian (nhịp sản xuất) bội số nhịp sản xuất Ở máy thực nguyên công định, đồ gá sử dụng đồ gá chuyên dùng 3.2 Chọn phương pháp gia công Nhận thấy chi tiết ta cần gia cơng bề mặt trụ ngồi, vật liệu thép C45 có độ cứng HB = 230 - 300, độ nhám cần đạt cấp 7, dung sai cần đạt cấp chọn phương pháp gia cơng lần cuối mài tinh bậc trục phay tinh rãnh then 3.3 Lập tiến trình cơng nghệ Thứ tự ngun cơng trình bày bảng sau: STT Tên nguyên công Chế tạo phôi Khỏa mặt, khoan tâm đầu Tiện thô đoạn để tạo chuẩn Tiện thô bề mặt Ø45 Ø50 Ø60 Đảo đầu để tiện thô bề mặt Ø45 Ø50 Ø55 Tiện tinh bề mặt Ø45 Ø50 Ø60 Tiện tinh bề mặt Ø45 Ø50 Ø55 Phay thô, tinh rãnh then Nhiệt luyện 10 Mài đoạn trục lắp ổ lăn 11 Mài đoạn trục lắp bánh 12 Kiểm tra Chương Thiết kế nguyên công 4.1 Nguyên công 1: Chế tạo phôi Phôi chế tạo phương pháp dập nóng khn hở, vị trí mặt phân khn mặt phẳng, cho phép dễ đặt phơi vào lịng khn dễ lấy vật dập sau dập Sử dụng máy dập trục khuỷu Lượng dư phôi xác định Độ nghiêng thành khuôn lấy độ ( tra bảng 10.1 –công nghệ chế tạo phôi) Yêu cầu kỹ thuật phôi: - Phôi không bị nứt, rõ cong vênh phạm vi cho phép - Phôi không bị sai lệch hình dáng hình học phạm vi cho phép - Phơi phải đảm bảo có đủ lượng dư ngun cơng gia cơng sau cắt gọt hết vết, nguyên công trước để lại - Sau đắp xong phải cho nguội dần để đảm bảo tính phơi Sau chế tạo, cần làm bề mặt, loại bỏ bavia để đạt hiệu cao cho lần gia công 10 - Kiểm tra độ cứng chi tiết đạt sau nhiệt luyện phương pháp Brinen 4.10 Nguyên công 10: Mài đoạn trục lắp ổ lăn - Chi tiết định vị kẹp chặt mũi chống tâm hạn chế bậc tự + mũi tâm cố định hạn chế bậc tự + mũi tâm di dộng hạn chế bậc tự - Chọn máy: Máy mài trịn ngồi 3A141 Nga sản xuất Theo bảng 5.29 – sổ tay chế tạo máy ta có thơng số quan trọng sau: Công suất :4 kW 32 Tốc độ đá mài (vg/ph) 1650-1980 Đường kính đá lớn 400mm Bước tiến bàn s= 0.1~4 mm/ph Phạm vi tốc độ 40-375 vg/ph - Chọn đá mài: đá mài400x40x40-32K3-Ђ OCT 2124- 67 có kết cấu thơng số sau Kết cấu: Thông số: D, mm d, mm H, mm 400 40 40 Vật liệu đá mài Độ hạt Chất kết dính Cacbit Silic xanh 32 Bakêlic - Chế độ cắt: tra bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập ta có bảng thơng số sau Bước Máy Đá mài Vdm (m/s) Vphoi (m/ph) t (mm) Mài thô 3A141 400x40x40 40 40 0,02 S Sp (mm/ph) (mm/vòng) 20 0,005 Thời gian nguyên công - Thời gian bản: 0,02 T0 = 1,25 0,02.255 = 0,05 (ph) - Thời gian chiếc: Tc = T0 + Tp +Tpv + Ttn = 0,05 + 8%.T0 + 8%.T0 + 4%T0 = 0,06 (ph) Giá thành chế tạo nguyên công - Chi phí tiền lương cho cơng nhân: 33 Sl = 𝐶.𝑡𝑡𝑐 = 60 32000.0,06 60 = 32 (đồng) - Giá thành điện: Sđ = 𝐶đ 𝑁𝑚 ƞ𝑚 𝑡0 = 60.ƞ𝑐 ƞđ 2300.4,5.0,9.0,05 60.0,95.0,9 = 9,08 ( đồng) - Chi phí cho dụng cụ: Sdc = ( 𝐶𝑑𝑐 ƞ𝑛 +1 𝑡 300000 𝑇 3+1 + 𝑡𝑚 Pm) = ( + 5.500) 0,05 50 = 77,5 (đồng) - Chi phí khấu hao máy: Skh 𝑐𝑚 𝐾𝑘ℎ 𝑛.100 = 80000000.10% 4440.100 = 18,01 (đồng) - Chi phí sửa chữa máy Ssc = 𝑅.𝑡0 = 18 19.0,05 18 = 0,053 (đồng) - Chi phí sử dụng đồ gá: Ssddg = 𝐶𝑑𝑔 (𝐴+𝐵) 𝑛 = 4000000.(0,33+0,15) 4440 = 432,43 (đồng) - Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công: Sctnc = Sl + Sđ + Sdc + Skh + Ssc +Ssddg = 32 + 9,08 + 77,5 + 18,01 + 0,053 + 432,43 = 569,073 (đồng) 4.11 Nguyên công 11: Mài đoạn trục lắp bánh - Chi tiết định vị kẹp chặt mũi chống tâm hạn chế bậc tự + mũi tâm cố định hạn chế bậc tự + mũi tâm di dộng hạn chế bậc tự - Chọn máy: Máy mài tròn 3A141 Nga sản xuất 34 - Chọn đá mài: đá mài400x40x40-32K3-Ђ OCT 2124- 67 - Chế độ cắt: Bước Mài thô Đá mài Máy Vdm Vphoi t (m/s) (m/ph) (mm) 40 30 0,02 400x40x40 3A141 S Sp (mm/ph) (mm/vịng) 20 0,005 Thời gian ngun cơng - Thời gian bản: 0,01 T0 = 1,25 0,01.255 = 0,05 (ph) - Thời gian chiếc: Tc = T0 + Tp +Tpv + Ttn = 0,05 + 8%.T0 + 8%.T0 + 4%T0 = 0,06 (ph) Giá thành chế tạo nguyên công - Chi phí tiền lương cho cơng nhân: Sl = 𝐶.𝑡𝑡𝑐 = 60 32000.0,06 60 = 32 (đồng) - Giá thành điện: Sđ = 𝐶đ 𝑁𝑚 ƞ𝑚 𝑡0 = 60.ƞ𝑐 ƞđ 2300.4,5.0,9.0,05 60.0,95.0,9 = 9,08 ( đồng) - Chi phí cho dụng cụ: Sdc = ( 𝐶𝑑𝑐 ƞ𝑛 +1 𝑡 300000 𝑇 3+1 + 𝑡𝑚 Pm) = ( + 5.500) 0,05 50 = 77,5 (đồng) - Chi phí khấu hao máy: Skh 𝑐𝑚 𝐾𝑘ℎ 𝑛.100 = 80000000.10% 4440.100 = 18,01 (đồng) - Chi phí sửa chữa máy Ssc = 𝑅.𝑡0 18 = 19.0,05 18 = 0,053 (đồng) - Chi phí sử dụng đồ gá: Ssddg = 𝐶𝑑𝑔 (𝐴+𝐵) 𝑛 = 4000000.(0,33+0,15) 4440 35 = 432,43 (đồng) - Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công: Sctnc = Sl + Sđ + Sdc + Skh + Ssc +Ssddg = 32 + 9,08 + 77,5 + 18,01 + 0,053 + 432,43 = 569,073 (đồng) 4.12 Nguyên công 12: Kiểm tra Chi tiết gá khối V, hạn chế bậc tự Khối V gắn thân đồ gá, đế đồng hồ so gắn thân đồ gá, xoay chi tiết khối V ta kiểm ka sai lệch độ đồng tâm so với bề mặt A 36 Chương Thiết kế đồ gá phay rãnh then Trình tự thiết kế đồ gá: Bước 1: Nghiên cứu sơ đồ gá đặt phôi yêu cầu kĩ thuật nguyên công, xác định bề mặt chuẩn, chất lượng bề mặt cần gia cơng, độ xác kích thước hình dáng, số lượng chi tiết gia cơng vị trí cấu định vị kẹp chặt đồ gá Bước 2: Xác định lực cắt, momen cắt, phương chiều điểm đặt lực kẹp, lực tác động vào chi tiết q trình gia cơng Xác định lực nguy hiểm mà lực cắt momen cắt gây Sau viết phương trình cân lực để xác định giá trị lực kẹp cần thiết Bước 3: Xác định kết cấu phận khác đồ gá( cấu định vị, kẹp chặt, dẫn hướng, so dao, thân đồ gá, ) Bước 4: Xác định kết cấu phận phụ đồ gá (chốt tỳ phụ, cấu phân độ, quay, ) Bước 5: Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá theo yêu cầu kỹ thuật ngun cơng Bước 6: Ghi kích thước giới hạn đồ gá (chiều dài, rộng, cao, ) Đánh số vị trí chi tiết đồ gá 5.1 Sơ đồ định vị Chi tiết hạn chế bậc tự Sử dụng khối V để định vị cho mặt trụ + khối V thứ hạn chế bậc tự + khối V thứ hai hạn chế bậc tự Sử dụng thêm chốt tỳ điều chỉnh để tăng cứng 37 5.2 Phương chiều điểm đặt lực Phương lực kẹp: lực W có phương thẳng đứng song song với bề mặt gia công Chiều lực kẹp: +hướng từ xuống bề mặt định vị + chiều vng góc với lực dọc trục phay +cùng chiều trọng lực chi tiết Điểm đặt lực: lực kẹp tác dụng từ hai bên chi tiết phân bố bề mặt định vị, tác dụng diện tích định vị 5.3 Lựa chọn máy Chọn máy: máy phay đứng 6H12 Thông số máy 6H12: Cơng suất 7Kw Số vịng quay trục (v/ph) : 30-37,5-47,5-60-75-95 118-150-190-235-300 375-475-600-753-950 1180-1500 Bước tiến bàn (m/ph) : 30-37,5-47,5-60-75-95 118-150-190-235-300 375-475600-75-960 1500 5.4 Chọn dao - Dao phay rãnh then đường kính 16, chiều dài 79 mm, chiều dài phần làm việc 19 mm - Dao phay rãnh then đường kính 14, chiều dài 73 mm, chiều dài phần làm việc 16 mm 5.5 Chế độ cắt Phay rãnh then có bề rộng 16 mm - Chiều sâu cắt t= mm - Lượng chạy dao sz = 0,06 mm/răng - Số vong quay máy: nm = 753 vòng/phút - Vật tốc cắt thực tế: V = 35 m/ph Phay rãnh then có bề rộng 14 mm - Chiều sâu cắt t= 5,5 mm - Lượng chạy dao sz = 0.06 mm/răng - Số vong quay máy: nm = 950 vòng/phút - Vật tốc cắt thực tế: V = 41 m/ph 38 ( Các thông số tính tốn mục 4.8 ) 5.6 Các lực tác dụng - Lực cắt Pz = 2268,96 (N) (Đã tính chương 4) - Momen cắt Mx = 158,82 (N.m) (Đã tính chương 4) - Lực hướng kính Py = 0,35Pz = 794,136 (N) - Lực chạy dao Ph = 0,35Pz = 794,136 (N) Pyz = √2268,962 + 794,1362 = 2403,92 (N) Phương trình cân lực theo phương OX ∑ 𝐹𝑚𝑠 = 𝑃𝑦𝑧 + 𝑃ℎ Fms sinh chủ yếu lực kẹp phản lực vị trí khối V ∑ 𝐹𝑚𝑠3 + Fms1 + ∑ 𝐹𝑚𝑠4 + Fms2 = 𝑃𝑦𝑧 + 𝑃ℎ  N1.f + W1.f + N2.f + W2.f = 𝑃𝑦𝑧 + 𝑃ℎ Hệ số ma sát chọn f= 0,5-0,8 chi tiết có sử dụng khối V đỡ nên chọn f=0.6 sử dụng mỏ kẹp nên lấy W1 = W2 =W mà phản lực sinh vị trí tiếp xúc W sinh dó ta có: 39 4.0,6.W = 𝑃𝑦𝑧 + 𝑃ℎ 4.0,6.W = 2403,92 + 794,136 => W = 1332,5 (N) - K: hệ số an toàn k=𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑘4 𝑘5 𝑘6 𝑘0 : an toàn cho tất trường hợp 𝑘0 = 1,5 𝑘1 : hệ số tính đến trường hợp độ bóng thay đổi Trong trường hơp gia cơng tinh => 𝑘1 =1 𝑘2 : hệ số tăng lực dao mòn 𝑘2 = 1,2 𝑘3 : hệ số tăng lực gián đoạn gia công 𝑘3 = 1,3 𝑘4 : hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt 𝑘4 =1,3 𝑘5 : hệ số tính đến thuận lợi cấu kẹp k5 =1 𝑘6 : hệ số tính đến momen quay chi tiết 𝑘6 =1 =>k= 1,5 1,2 1,3 1,3 1 = 3,042 𝑊𝑐 = W.K = 1332,5.3,042 = 4053,465 - Lực kẹp cần thiết (N) - Đường kính bulong 𝑊𝑐 D≥√ 0,5.[ẟ] 4053,465 =√ 0,5.98 = 9,09 mm Chọn bulong M10 5.7 Các cấu đồ gá 5.7.1 Cơ cấu kẹp chặt Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn yêu cầu: + Khi kẹp phải vị trí cần kẹp chi tiết +Lực kẹp tạo phải đủ lớn (nghĩa không nhỏ- gây an tồn q lớn gây biến dạng phơi) + Kết cấu nhỏ gọn thao tác an toàn thuận lợi Với yêu cầu ta chọn cấu kẹp chặt ren vít thơng qua mỏ kẹp - Đường kính bulong 40 𝑊𝑐 D≥√ 0,5.[ẟ] 4053,465 =√ 0,5.98 = 9,09 mm Chọn bulong M10 5.7.2 Cơ cấu định vị Do chi tiết thuộc dạng trục, có bề mặt định vị bề mặt trịn ngồi nên ta sử dụng khối V để định vị chi tiết Cơ cấu định vị đồ gá gia công máy phay vạn năng, máy phay giường, loại máy dọa thường then dẫn hướng hình chữ nhật lắp với rãnh chữ T bàn máy Ở ta sử dụng then dẫn hướng để định vị đồ gá bàn máy Để kẹp chặt đồ gá lên bàn máy, công cụ thường bulông - đai ốc Các rãnh chữ T bàn máy phay, máy dọa thông thường có chiều rộng tiêu chuẩn Then dẫn hướng để định vị đồ gá bàn máy phải có bề rộng tương ứng Hai then dẫn hướng phải nhau, lắp rãnh chữ T bàn máy có khoảng cách hợp lý Then dẫn hướng thường có loại then bắt chặt với then đồ gá then rời đầu vuông kèm theo máy 41 5.7.3 Thân đồ giá Thân đồ gá chế tạo hàn, đúc, rèn lắp ghép các thép tiêu chuẩn bulông - đai ốc Thông thường người ta dùng thân đồ gá đúc gang thép Thân đồ gá đúc có độ cứng vững cao đúc kết cấu phức tạp, nhiên thời gian chế tạo lâu đắt tiền Thần đồ gá hàn có độ cứng vững thấp, khó tạo thành kết cấu phức tạp, lại có ưu điểm nhẹ, thời gian chế tạo nhanh rẻ tiền controduc - Thân đồ gá làm từ nhôm đồng (khi độ cứng vững không cần cao lắm) Ở ta chọn thân đồ gá chế tạo theo phương pháp đúc 5.8 Tính sai số cho phép đồ gá - Số chi tiết gia công đồ gá N= 4440 chi tiết/năm Sai số đồ gá ảnh hưởng đến sai số kích thước gia cơng phần lớn ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn - Sai số chuẩn c chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây Theo bảng 19-TKCNCTM ta có c = (m) - Sai số kẹp chặt k Do lực kẹp gây sai số kẹp chặt xác định: k = C.Q0,5 = 0,3.4053,4650,5 = 19,1 (m) - Sai số mòn m Do đồ gá bị gây sai số mịn tính theo cơng thức sau: m =  N (m) chọn =0,5 m = 0,5.√4440 = 33,3 (m) - Sai số điều chỉnh dc Là sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp.Trong thực tế tính tốn đồ gá ta lấy dc = 510 (m) lấy dc = 8(m) 42 - Sai số chế tạo cho phép đồ gá ct Sai số cần xác định thiết kế đồ gá.Do số sai số phân bố theo quy luật chuẩn phương chúng khó xác định nên ta dùng cơng thức sau để tính Sai số gá đặt cho phép gđ 2 + 𝜀2 𝜀ct = √[𝜀𝑔𝑑 ] − [𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 + 𝜀𝑚 𝑑𝑐 Với sai số gá đặt cho phép: lấy gd =1/3. = 1/3 0,2 = 0.07 (mm) [𝜀ct ] = √0, 072 − (0 + 0.0192 + 0, 0332 + 0.0082 ) = 0.058(mm) Yêu cầu kỹ thuật đồ gá : Độ không đồng tâm hai bề mặt  0,058 (mm) Độ không song song tâm khối V đế đồ gá 0,058 mm 100mm chiều dài 43 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I, Nhà xuất khoa học kỹ thuật, 1999 [2] Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II, Nhà xuất khoa học kỹ thuật, 2001 [3] Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập III, Nhà xuất khoa học kỹ thuật 2001 [4] Trần Đức Quý -Phạm Văn Bổng - Phạm Văn Đồng - Nguyễn Văn Thiện Nguyễn Trọng Mai - Hoàng Tiến Dũng, Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy - Nhà xuất khoa học kỹ thuật 2015 [5] Phạm Văn Bổng - Nguyễn Việt Hùng - Hoàng Tiến Dũng - Nguyễn Trọng MaiNguyễn Văn Thiện Đồ Gá - Nhà xuất khoa học kỹ thuật 2015 [6] Hoàng Tùng - Nguyễn Ngọc Thành, Công Nghệ Chế Tạo Phôi – Nhà xuất Giáo dục Việt Nam [7] Sổ tay Atlas đồ gá PGS-TS: TRẦN VĂN ĐỊCH 44 Nguyên công II: Khỏa mặt đầu, khoan tâm Nguyên công I: Tạo phôi n2(v/ph) n1(v/ph) Nguyên công III: Tiện thô đoạn tạo chuẩn n2(v/ph) n1(v/ph) S2 S2 Ø46 S1 S Khoan tâm Khỏa mặt STT Bước P6M5 3.75 0.2 27.8 1180 T15K6 0.5 73.8 235 V (m/ph) n (vg/ph) 0.47 LC-500HS Nguyên công IV: Tiện thô Máy S (mm/vg) t (mm) Dao T0 (phút) Nguyên công V: Tiện thô Tiện STT Bước T616 Máy T15K6 0.5 Dao t (mm) 0,83 S (mm/vg) 150 V (m/ph) 958 0.0415 T0 (phút) n (vg/ph) Nguyên công VI: Tiện tinh C2 C2 65 STT Tiện thô Bước T616 Máy T15K6 Dao S 0,83 136 t (m) S (mm/vg) V (m/ph) 0.343 T0 (phút) n (vg/ph) Nguyên công VII: Tiện tinh Tiện thô STT Bước T616 Máy +0.018 +0.025 +0.035 38+0 100+0 S S 723 Ø45+0.002 +0.018 Ø50+0.002 Ø60 65+0 65 S S n1 +0.03 38+0 64+0 +0.035 100+0 +0.018 +0.025 +0.03 +0.025 38+0 Ø45+0.002 +0.018 Ø50+0.002 +0.021 Ø55+0 Ø60 +0.018 Ø45+0.002 +0.018 Ø60 Ø50+0.002 C2 S T15K6 0,83 Dao t (mm) S (mm/vg) 136 V (m/ph) 723 n (vg/ph) 0.283 T0 (phút) Nguyên công VIII: Phay rãnh then Tiện tinh STT Bước T616 Máy S S S T15K6 Dao 0.25 t (mm) 0,13 206 1380 1.14 S (mm/vg) V (m/ph) n (vg/ph) T0 (phút) Nguyên công IX: Nhiệt luyện n(v/ph) n(v/ph) t° nung (°C) S 850 830 +0.018 450 300 Ø45+0.002 +0.018 Ø50+0.002 Ø55+0 Ø60 +0.021 C2 n1 +0.025 38+0 +0.03 64+0 S 20 +0.03 65+0 S Phay rãnh then B=16 6H12 P6M5 0,06 8.55 190 6.96 Tiện tinh STT Bước T616 Máy T15K6 Dao 0.25 t (mm) 10 20 30 t(ph) S t° nung (°C) 0,13 342 1980 0.66 S (mm/vg) V (m/ph) n (vg/ph) T0 (phút) STT Phay rãnh then B=14 Bước 6H12 P6M5 Máy Dao 5.5 t (mm) 0,06 10.55 235 Sz (mm/răng) V (m/ph) n (vg/ph) T0 (phút) 60 120 t(ph) Nguyên công XI: Mài đoạn trục lắp bánh n( v/p ) n( v/p ) n( v/p ) Nguyên công X: Mài đoạn trục lắp ổ lăn S Nguyên công XII: Kiểm tra S A S A 0.02 AA 0.02 AA 0.02 AA +0.021 1.25 Ø55+0 +0.018 Ø50+0.002 +0.018 Ø50+0.002 1.25 n1 n1 n1 +0.025 +0.025 38+0 38+0 Mài 3A141 STT Bước Máy III400x40x40 Đá mài 40 Vdm (m/s) 40 Vphoi (m/ph) 0,02 t (mm) 20 S (mm/ph) 0,005 Sp (mm/vg) 0,05 Mài 3A141 T0 (phút) STT Bước Máy III400x40x40 Đá mài 40 Vdm (m/s) 40 Vphoi (m/ph) 0,02 t (mm) 20 S (mm/ph) 0,005 Sp (mm/vg) 0,05 T0 (phút) ... 2.3 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi Chương Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết 3.1 Xác định đường lối công nghệ 3.2 Chọn phương pháp gia công 3.3... Thời gian nguyên công - Thời gian bản: 0,01 T0 = 1,25 0,01.255 = 0,05 (ph) - Thời gian chi? ??c: Tc = T0 + Tp +Tpv + Ttn = 0,05 + 8%.T0 + 8%.T0 + 4%T0 = 0,06 (ph) Giá thành chế tạo nguyên công - Chi. .. phép đồ gá - Số chi tiết gia công đồ gá N= 4440 chi tiết/năm Sai số đồ gá ảnh hưởng đến sai số kích thước gia cơng phần lớn ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn