Nghiên cứu xây dựng quy trình sản xuất của công ty CNTT Nam Triệu

Nghiên cứu xây dựng quy trình sản xuất của công ty CNTT Nam Triệu

tập đoàn kinh tế vinashin

công ty công nghiệp tàu thủy nam triệu

đề tài theo nghị định th−

nghiên cứu thiết kế chế tạo máy ép chấn tôn thủy lực 1200t dùng trong đóng tàu thủy cỡ lớn

báo cáo chuyên đề

nghiên cứu xây dựng quy trình sản xuất của công ty CNTT nam triệu

chủ nhiệm đề tài: kS nguyễn văn canh

5985-3

23/8/2006

Hải phòng – 2006

Nghiên cứu xây dựng quy trình sản xuất của công ty

Toàn bộ quá trình sản xuất máy ép thuỷ lực loại 1200 tấn được thể hiện qua quy trình dưới đây sau khi đã có đầy đủ phần thiết kế chế tạo

Kiểm tra

Làm sạch bề mặt, phun sơn

Cắt phôi theo kích thước yêu

Gá lắp tôn

bàn ép Kiểm tra

Gá lắp thân

máy Kiểm tra

Hàn bàn ép Kiểm traGia công tinh

thân máy Kiểm tra

Lắp ráp

tổng thể kiểm traTổng Nguyên vật

liệu được lựa chọn

Gia công tinh bàn máy

Kiểm tra

Hàn thân máy

Diễn giải lưu đồ quy trình sản xuất máy ép 1200

-Vận hành thử- Điều chỉnh

-Vận hành - ép thử - Điều chỉnh

Kiểm tra thông số

Kiểm tra kết quả

I Quy trình gia công

1/ Lựa chon nguyên vật liệu: Dựa vào bản vẽ thiết kế, yêu cầu kỹ thuật,

khả năng làm việc mà lựa chọn vật liệu cho phù hợp với từng bộ phận của máy Sau khi lựa chọn được vật liệu dùng thước lá, thước cặp, các dụng cụ kiểm tra khác tiến hành kiểm tra kích thước Nếu vật liêu đã đạt các yêu cầu thì chuyển sang gia công cơ khí nếu chưa đạt thi chuyển qua các bước tiếp sau

2/ Làm sạch bề mặt, phun sơn

- Làm sạch bề mặt thép nhằm loại trừ ôxit sắt, dầu mỡ và các tạp chất bẩn khác bám trên bề mặt nguyên vật liệu Tuỳ thuộc vào cấu trúc của lớp ôxit sắt và các chất bẩn khác nhau trên bề mặt vật liệu mà chọn các phương pháp đánh sạch

+ Phương pháp cơ học: có hai phương pháp làm sạch cơ học là phương

pháp thủ công (dùng búa gò rỉ, bàn chải thép, dũa cạo) để làm sạch và dùng cơ giới (phun cát khô)

+ Phương pháp hoá học: Dùng các chất hoá học để tẩy

+ Phương pháp nhiệt: Sử dụng ngọn lửa ôxy-axêtylen hoặc ôxy-gas đốt

nóng bề mặt vật liệu

ở đây ta dùng phương pháp cơ giới là phun hạt mài Sau khi phun xong, kiểm tra đạt tiêu chuẩn độ sạch SA2.5 mới chuyển sang nguyên công tiếp theo

- Phun sơn bảo vệ (Sơn lót chống rỉ): Sau khi dùng cát làm sạch bề mặt

phải phun một lớp sơn chống rỉ ngay vì thép rất rễ bị ôxy hoá trở lại trong môi trường tự nhiên Chất liệu sơn lót phải đảm bảo một số yêu cầu sau:

+ Sơn phải phun (xì và khô nhanh)

+ Sau khi khô phải tạo thành một lớp bảo vệ ngoài chắc chắn không bị dạn nứt

+ Không gây khó khăn cho quá trình công nghệ tiếp theo như cắt hơi, hàn…

+ Phải tương đối bên vững trong suốt thời gian chế tạo và chịu được các va đập cơ học trong khi vận chuyển, xếp đống hoặc trong các công đoạn sản xuất

+ Không được gây ảnh hưởng xấu đến lớp sơn tiếp theo Kiểm tra đạt yêu cầu chuyển sang bước tiếp theo

Tiêu chuẩn kiểm tra: Độ dày lớp phun phủ đạt 15 ữ 25μm

3/ Cắt phôi: Căn cứ vào bản vẽ chế tạo cắt các phôi theo kích thước

Kiểm tra nếu thấy chi tiết bị cong vênh phải chuyển qua nguyên công nắn thẳng

4/ Nắn phẳng: Nắn phẳng đơn để loại trừ các chỗ lồi lõm trên bề mặt

thép do việc nguội không đồng đều trong quá trình sản xuất thép, cán thép, hay do vận chuyển bốc xếp Loại trừ ứng suất dư còn lại trong vật liệu và loại trừ ôxit sắt bám trên bề mặt thép đã bung ra trong thời gian nằm ngoài trời

Việc nắn phẳng được tiến hành từ những máy cán chuyên dùng có kết cấu nhiều trục, các tấm thép được đưa vào uốn đi uốn lại nhiều lần Số lần cán 1 thép phụ thuộc vào chiều dày và thời gian vật liệu nằm ngoài trời

Kiểm tra có thể bằng mắt hoặc dụng cụ kiểm tra chuyên dùng kiểm tra ứng suất dư, lượng ôxit sắt và độ cong vênh của chi tiết Khi thấy đạt yêu cầu thi chuyển sang nguyên công tiếp theo

5/ Đưa về bệ gá đặt: Dùng cần cẩu hoặc Palăng đưa chi tiết về vị trí để

gá lắp

6/ Gia công tinh bàn ép

* Kiểm tra độ bóng, độ song song của 2 mặt * Dụng cụ kiểm tra:

- Mẫu kiểm tra độ bóng - Nivô điện tử

- Máy đo khoảng cách LAZE - Máy đo toàn đạc điện tử

7/ Gá lắp bàn ép: Lấy dấu trên bàn gá vị trí của các chi tiết cần gá lắp

như thành đứng bàn ép, vị trí các xương ngang, xương dọc, kiểm tra kích thước theo các chiều: chiều ngang, chiều dọc và hai đường chéo của dấu khi đảm bảo chúng ta bắt đầu gá

Dùng cần cẩu hoặc Palăng đưa các tấm xương ngang, xương dọc vào vị trí đã lấy dấu, kiểm tra độ song song giữa các chi tiết, độ vuông góc với mặt bàn gá và độ vuông góc giữa các chi tiết, hàn đính chắc chắn giữa xương ngang và xương dọc với nhau và hàn đính với bàn gá Kiểm tra hai thành bên của bàn ép bằng máy đo khoảng cách, đạt yêu cầu tiếp tục cho

cẩu các tấm thành 2 bên bàn ép vào lắp ghép Kiểm tra lại độ song song của 2 thành đứng với bàn gá xong cho hàn đứng chắc chắn với các xương ngang và hàn đính với bàn gá

Dụng cụ kiểm tra dùng máy đo khoảng cách, Nivô điện tử, thước ke vuông góc Hàn đính lại toàn bộ các mối ghép, kiểm tra lại lần cuối đạt yêu

cầu cho chuyển sang bước tiếp theo

8/ Hàn bàn ép: Thực hiện theo đúng quy trình của công nghệ hàn

Để điền đầy lượng kim loại tại các mối hàn rất lớn chính vì vậy yêu cầu hàn nhiều lớp, thực hiện làm nhiều lần tránh đổ nhiệt quá lớn voà mối hàn gây biến dạng Hàn phải đối xứng mối hàn Thực hiện hàn một lớp đầu tiên tại vị trí giữa xong chuyển ra hai đầu bàn ép Khi hàn xong một lớp toàn bộ bàn ép phải kiểm tra siêu âm Mối hàn không đạt yêu cầu phải mài hết mối hàn, hàn lại đạt yêu cầu mới chuyển hàn lớp thứ hai Thứ tự lần lượt đến khi đủ chiều cao mối hàn

Thiết bị sử dụng khi hàn: Có thể dùng máy bán tự động, máy hàn 1 chiều để hàn ở đây chúng ta dùng máy hàn bán tự động dùng khí bảo vệ mối hàn là CO2, đường kính dây hàn là ϕ1.2mm và ϕ1.6mm để hàn bàn ép

Thiết bị kiểm tra mối hàn: Có thể dùng máy siêu âm hoặc máy chụp X-

Ray mối hàn

9/ Gá lắp thân máy: Bàn gá được gia công sẵn bằng kết cấu thép, yêu

cầu chắc chắn, phẳng Kiểm tra bàn gá bằng máy đo khoảng cách laze, máy toàn đạc điện tử

Các chi tiết cần bàn đều được vát mép, mài nhẵn, góc độ vát mép >=450 Gia công các dưỡng chính xác để phục vụ gá lắp

* Gá thân hộp theo thứ tự sau: Đặt nằm tấm ốp phía ngoài xuống bàn gá, đính với bàn gá Lấy dưỡng dựng 2 tấm thành đứng

Kiểm tra độ song song của 2 tấm đạt giá trị dung sai = 2 mm

Kiểm tra độ vuông góc của 2 thành đứng với tấm ốp, đạt giá trị dung sai cho phép <= 2mm

Đính gá chắc chắn các tấm lại với nhau * Gá tiếp tấm ốp phía trong với 3 tấm đã gá

Kiểm tra độ song song và vuông góc cho phép dung sai <= 2 mm * Hàn đính chắc chắn giữa các tấm

Dùng đồ gá gông chắc chắn lại thử định vị hộp thân trước khi chuyển bước hàn

Dụng cụ kiểm tra : Êke vuông góc, dưỡng kiểm tra, thước cặp độ chính xác 0.02 – 0.05, máy đo khoảng cách laze, máy toàn đạc điện tử

10/ Hàn thân máy: Vì tôn có chiều dày lớn, mối hàn lớn nên nhiệt

lượng vô cùng cao khi hàn một lần đạt chiều cao mối hàn Để tránh biến dạng do nhiệt, chúng ta hàn từ từ, từng lớp, hàn cách đoạn, hàn đối xứng các mối hàn

Sau khi hàn xong lớp thứ nhất tiến hành kiểm tra kích thước; nếu có hiện tượng biến dạng thì phải sử lý bằng hàn để chống biến dạng Kiểm tra mối hàn bằng phương pháp siêu âm để loại bỏ khuyết tật

Hàn xong một lớp phía dưới ta cẩu lật để hàn các đường hàn giữa tấm ốp trong và 2 tấm thành đứng

Các bước cũng tiến hành tương tự như đã thực hiện với tấm ốp phía ngoài

Các bước tiếp theo lần lượt cẩu lật để hàn đến khi đủ chiều cao mối hàn Khử ứng suất dư bằng nhiệt xong kiểm tra chất lượng mối hàn bằng siêu âm hoặc chụp X-Ray

11/ Gia công tinh Thân – Dầm:

Những bề mặt A cần gia công tinh

+ Dầm: Đưa dầm lên bàn gá của máy tổ hợp gia công cơ khí, gia công

tinh các bề mặt bao quanh của dầm Yêu cầu độ không song song cua cạnh tỳ vai xilanh thuỷ lực so với cạnh < = 0.05mm

Gia công các lỗ bắt dầm và thân máy ϕ30.5 bằng máy tổ hợp gia công cơ khí hoặc trên máy khoan

Gia công tinh trên máy:

Phương án 1: Đưa lên bàn gá máy tổ hợp gia công cơ khí, căn chỉnh chính xác trên băng máy, gia công cạnh đáy, vai lắp dầm ngang

Dung sai cho phép: Đảm bảo độ song song của cạnh đáy vai lắp dầm ngang <= 0,1mm Sau đó gia công mặt tỳ của dầm với bàn ép, đảm bảo độ không song song của bề mặt tỳ so với cạnh đáy <= 0.1mm

Gia công các lỗ của thân máy và dầm máy: 24 lỗ ϕ30.5 khoảng cách tương tự gia công lỗ dầm ngang 155mm x 176mm Hàng lỗ sát mép có tâm cách mép 50mm

Phương án 2: Khi gia công xong dầm máy, thân máy ta đưa lên bàn lắp ghép Lấy độ song song và vuông góc của 2 dầm và hai thân đảm bảo <= 0.1mm

Lấy dấu tâm các lỗ bulông Dùng máy khoét để khoét các lỗ ϕ30 xong doa lên ϕ30.5

Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, dưỡng kiểm,đồng hồ so độ chính xác 0,01, máy đo khoảng cách laze

Sau khi kểm tra đạt yêu cầu thì chuyển sang lắp ráp tổng thể

Nếu khi lựa chọn được nguyên vật liệu phù hợp đạt các yêu cầu kỹ thuật chuyển ngay sang gia công cơ khí thì phải qua các nguyên công sau:

1/ Gia công cơ khí: Ta phải tiến hành phân nhóm các chi tiết, dựa vào

hình dạng, kích thước, vật liệu chế tạo chi tiết để bố trí máy gia công cho phù hợp Sau khi gia công xong tiến hành kiểm tra, đạt yêu cầu mới chuyên sang bước tiếp theo

Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, Panme, thước lá…

2/ Nhệt luyện: Mục đích của nhiệt luyện là khử ứng suất dư, tăng cơ tính

cho vật liệu

3/ Mài: Đây là bước gia công chính xác chi tiết Mục đích của mài để

tăng độ nhẵn độ bóng, độ chính xác của chi tiết sau khi đã qua các nguyên công gia công thô

4/ Lắp ráp từng cụm: Máy có khối lượng lớn và rất nhiều bộ phận vì vậy

khi tiến hành lắp ráp phải lắp từng bộ phận nhỏ sau đó mới lắp ráp tổng thể toàn bộ máy

II Quy trình lắp ráp

1/ Lắp ráp tổng thể

Sau khi gia công tinh, lắp giáp từng cụm ta tiến hàng lắp ráp toàn bộ máy

Máy ép chấn tôn 1200T được chia làm hai phần chi tiết chính như sau:

- Phần bàn máy ( bàn chấn ) hay bệ máy

- Phần dầm máy hay trụ ép

Trong quá trình lắp ráp chúng ta phải sử dụng các thiết bị đặc biệt có khả năng nâng lớn nhất, không phải nhỏ hơn toàn bộ trọng lượng của máy Trước khi tiến hành lắp ráp máy các phần chi tiết chính và phụ của máy phải được tiến hành cẩu từ xưởng chế tạo lên các xe chuyên dụng chở đến vị trí cần lắp ráp

Quá trình lắp ráp tổng thể được tiến hành như sau:

- Tiến hành đặt bàn máy vào trước: Dùng cẩu có khả năng cẩu được 150 tấn để cẩu bàn máy vào vị trí, căn chỉnh bảo đảm độ phẳng theo yêu cầu thiết kế

Cẩu thân dầm ép lắp ráp vào bàn ép, căn kê sao cho gờ mặt đáy tiếp xúc toàn bộ với vai của bàn ép Tiếp sau lắp ráp phần cơ cấu di chuyển thân máy, khe hở đạt 2mm

- Lắp ráp hệ thống thuỷ lực: - Lắp ráp hệ thống điện

- Lắp bộ chày cối của máy ép 1200T

Tổng kiểm tra toàn bộ các thông số, kích thước của máy, thấy đạt các yêu cầu thì chuyển sang bước tiếp theo

2/ Vận hành thử, điều chỉnh, kiểm tra các thông số của máy

Sau khi tiến hành lắp ráp hoàn chỉnh ,chúng ta tiến hành đổ dầu thuỷ lực cho máy và tiến hành chạy thử máy Đóng áptômát cấp nguồn cho máy, kiểm tra hệ thống thuỷ lực, kiểm tra cơ cấu di chuyển của dầm máy, kiểm tra cơ cấu di chuyển của bàn chấn, kiểm tra cơ cấu di chuyển của xylanh ép Các quá trình kiểm tra phải đạt yêu cầu

3/ Vận hành, ép thử, kiểm tra kết quả sau khi ép

Tiến hành thử ép chi tiết để đo các thông số kỹ thuật của máy chúng ta chọn tôn kích thước δ = 30 (1000 x 3000mm) để ép theo bản vẽ thiết kế

δ = 16 (6000 x 2500mm) δ = 18 (600 x 500mm)

δ = 24 (10000 x 2000mm) δ = 28 (9000 x 1450mm) δ = 32 (12000 x 2500mm)

Chủ nhiệm đề tμi thủ trưởng cơ quan chủ trì đề tμi

K.S Nguyễn văn canh