Giáo trình Gia công trên máy mài phẳng (Nghề: Cắt gọt kim loại) - CĐ Cơ Giới Ninh Bình

Giáo trình Gia công trên máy mài phẳng cung cấp cho người học các kiến thức: Quá trình cắt gọt khi mài và các phương pháp mài; Những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của bề mặt mài; Vận hành máy mài phẳng; Mài mặt phẳng trên máy mài phẳng. Mời các bạn cùng tham khảo!

p (hình 48.1.2c) xẩy việc tách phoi Khi bán kính P hợp lý hạt mài sắc, cắt gọt tốt lượng nhiệt giữ nhỏ Quá trình tách phoi xẩy thời gian ngắn, khoảng từ 0,001 - 0,00005 giây Do giai đoạn trình cắt gọt diễn nhanh chóng Sơ đồ mài - Nguyên tắc chung sơ đồ mài phẳng có bàn từ chuyển động thẳng đá quay trịn, chi tiết gia cơng kẹp giữ bàn máy di chuyển qua lại đá mài - Máy mài trục ngang có bàn máy chuyển động qua lại hình 48.1.3 loại máy mài phẳng sử dụng phổ biến xưởng máy công cụ Nguyên tắc làm việc chi tiết gia công di chuyển qua lại đá mài, đá mài dẫn tiến xuống để thực chiều sâu cắt, lượng tiến dao thực nhờ chuyển động ngang bàn máy đầu hành trình Hình 48.1.3 Sơ đồ mài phẳng - Máy mài trục ngang có bàn máy di chuyển qua lại Hình 48.1.4 Sơ đồ mài phẳng Máy mài trục ngang có bàn máy quay Máy mài phẳng trục ngang có bàn máy quay sơ đồ hình 48.1.4, đá mài chuyển động quay, chi tiết giữ bàn từ bàn quay phía đá mài, lượng tiến đá mài thực nhờ chuyển động bàn ngang đầu mài Loại máy mài chi tiết nhanh đá mài ln ln tiếp xúc với chi tiết gia cơng Hình48.1.5 Sơ đồ mài phẳng - Máy mài trục đứng có bàn máy quay Hình 48.1.6 Sơ đồ mài phẳng - Máy mài trục đứng có bàn máy di chuyển qua lại - Máy mài phẳng trục đứng có bàn quay hình 48.1.5 bàn di chuyển qua lại hình 48.1.6 Đá mài thực chuyển động quay, mặt làm việc đá mài mặt cạnh tiếp xúc với chi tiết cặp giữ bàn máy quay di chuyển qua lại Lực cắt gọt mài - Lực cắt gọt mài không lớn lắm tiện, phay, bào phải tính tốn cơng suất truyền động động ảnh hưởng đến chất lượng độ xác mài - Lực cắt mài phân tích sơ đồ hình 33.1.7, lực mài P phân tích lực thành phần Px lực hướng trục; Py lực hướng kính; Pz lực tiếp tuyến vng góc với mặt phẳng cắt; lực cắt gọt Pz có tác dụng làm tách phoi q trình cắt, tính theo cơng thức sau: Pz = Cp Vct S t 10 (N) Trong đó: Vct vận tốc chi tiết mài S Lượng chạy dao (mm/vịng) Hình 48.1.7 Lực cắt mài Py > P z > Px t: Chiều sâu mài (mm/hành trình kép) Cp: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu Với thép Cp = 2,2, thép không Cp = 2,1, gang Cp = 2,0 - Dịch chuyển trục đá mài lên xuống cách quay tay quay (1) ngược hay chiều kim đồng hồ - Dịch chuyển bàn máy mâm từ sang trái, phải tay quay (7) - Dịch chuyển bàn máy mâm từ tiến vào tay quay (11) d/ Kiểm tra tay gạt tự động bàn máy vị trí an tồn chưa: Tay gạt (8) đưa lên e/ Vận hành bơm thuỷ lực: - Nối nguồn điện vào máy nhấn nút (ON) phía tủ điện (14) - Nhấn nút D cho bơm thuỷ lực hoạt động -10 phút trước gia cơng f/ Điều chỉnh vị trí chặn đảo hành trình bàn máy, bàn từ Căn vào chiều dàI chi tiết cần màI để điều chỉnh khoảng chặn đảo hành trình bàn máy vào vị trí cách nới lỏng vít hãm phận số đầu cho chạy bàn máy điểm đầu cuối hành trình tâm đá màI phải cách mặt đầu phôI từ 30 – 50mm hình 33.6.3 Xiết chặt vít hãm Hình 33.6.3 Vị trí chặn đảo hành trình bàn từ tính 3.2 Thao tác vận hành máy động a/ Bật công tắc cấp từ (A) cho mâm cặp từ kẹp chặt chi tiết b/ Điều khiển phận chạy dao tự động bàn máy: Gạt tay gạt (8) xuống vị trí cuối c/ Kiểm tra độ an tồn đá mài khởi động đá mài quay: Bật công tắc khởi động đá mài (E) màu xanh từ – lần để kiểm tra độ an toàn đá mài, nghe âm bình thường, có âm lạ phải kiểm tra lại đá để xử lý d/ Làm lại thao tác Lặp lại thao tác bước f, g h đá mài quay cho thành thạo ghi nhớ 22 e/ Dừng chuyển động chạy dao: Gạt tay gạt (8) dừng (lên cùng) g/ Dừng chuyển động quay đá mài: - Nhấn nút (G), nút (F) màu đỏ dừng quay đá mài bơm thuỷ lực - Nhấn nút (E) cắt nguồn điện vào máy đợi đến đá tự dừng hẳn h/ Sắp xếp, vệ sinh nơi làm việc: Lau máy bôi dầu, đưa tay gạt vị trí an tồn (khơng làm việc) Chăm sóc bảo dưỡng máy mài 4.1 Máy mài thiết bị gia cơng xác, có kết cấu phức tạp đắt tiền Vì cần phải thực đầy đủ nguyên tắc sử dụng vận hành thiết bị, đặt cơng việc chăm sóc, bảo dưỡng máy phải thực nghiêm túc, thường xuyên nhằm đảm bảo độ xác máy, kéo dài tuổi thọ máy 4.2 Hàng ngày sau ca làm việc phải lau chùi, bảo quản máy, tra dầu mỡ vào phận máy 4.3 Dầu phải tinh khiết, lọc hết bụi bẩn 4.4 Cần phải thực chế độ định kỳ thay dầu mỡ làm vệ sinh bể chứa dầu Loại dầu dùng cho máy mài dầu vàng nhãn hiệu M Câu hỏi ôn tập Câu 1: Điền tên phận máy mài phẳng vào hình vẽ 48.6.1? Câu 2: Nêu trình tự bước thao tác vận hành máy mài phẳng 23 BÀI 4: MÀI MẶT PHẲNG TRÊN MÁY MÀI PHẲNG Mã bài: MĐ39.4 Mục tiêu bài: - Trình bày phương pháp mài mặt phẳng; - Chọn đá mài, chế độ cắt phù hợp với vật liệu gia công; - Vận hành thành thạo máy mài phẳng để mài mặt phẳng quy trình quy phạm, đạt cấp xác 8-7; đạt độ nhám cấp 7-9; dung sai hình dánh hình học, vị trí tương quan ≤ 0,02/100; thời gian đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người máy; - Phát dạng sai hỏng, nguyên nhân có biện pháp khắc phục; - Đánh giá kết sản phẩm làm rút học kinh nghiệm sau học xong mo-đun này; - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động tích cực sáng tạo cơng việc Nội dung bài: Các phương pháp mài mặt phẳng 1.1 Mài đá mài hình trụ Mài phẳng mặt trụ đá máy có bàn chữ nhật, bàn máy có chuyển động tịnh tiến Chi tiết mài gá bàn từ có chuyển động tịnh tiến với bàn máy Chi tiết gia công trước đưa vào mài gia công phương pháp khác tiện, phay bào Hoặc chi tiết có vỏ cứng để lượng dư cho mài từ 0,5 – 1,0mm Có thể mài hết lượng dư phương pháp mài lần nhiều lần Khi dùng phương pháp mài mặt trụ đá có ưu điểm sau: Khi mài thô đá thực S(ng) chế độ chạy gián đoạn vây ta thực với chiều sâu cắt (t) lớn Khi thực mài tinh đá thực S(ng) chế độ liên tục Chất lượng mài đạt cao hơn, độ nhẵn bóng đạt đến cấp 12 Nhược điểm phương pháp suất thấp 1.2 Mài phẳng mặt đầu đá 24 Mài phẳng mặt đầu đá máy có bàn trịn chữ nhật, máy có bàn trịn quay có suất mài cao Chi tiết mài gá bàn từ có chuyển động quay tròn với bàn tròn tịnh tiến với bàn hình chữ nhật Chi tiết gia cơng trước đưa vào mài gia công phương pháp khác tiện, phay bào để lượng dư cho mài từ 0,5 – 1,5mm Có thể mài hết lượng dư phương pháp mài lần nhiều lần Khi dùng phương pháp mài qua lại nhiều lần có ưu điểm sau: Tốc độ dịch chuyển bàn máy nhanh (từ 10 – 20m/phút) Đá tiến theo hướng thẳng đứng nên lượng dư mài nhiều Chất lượng mài đạt cao hơn, độ nhẵn bóng đạt đến cấp Việc điều chỉnh đơn giản Nhưng nhược điểm tốn nhiều thời gian phụ Nếu dùng cách mài lần hết lượng dư chi tiết mài tốc độ dịch chuyển bàn thấp khoảng - 3m/phút, dùng phương pháp phải vào lượng dư cho, yêu cầu kỹ thuật suất mà chọn máy, lập quy trình thật hợp lý mài lần gây biến dạng nhiệt lớn, dễ sai hỏng, chất lượng bề mặt mài thấp nên không dùng cho chi tiết mỏng, vật liệu khó gia cơng, dễ cháy, dễ nứt Khi mài phẳng, chi tiết cặp bàn từ lực điện từ (nam châm điện) nên sau mài xong chi tiết bị nhiễm từ bám theo hạt phoi nhỏ bề mặt mài, sau nguyên công mài cần phải tiến hành khử từ làm bề mặt Phương pháp mài lần áp dụng sản xuất hàng loạt, hàng khối Khi mài phẳng mặt đầu đá, chi tiết xếp bàn từ, bàn từ vừa quay tròn, vừa chuyển động tịnh tiến qua lại để mài hết loạt sản phẩm Đá quay tròn chỗ chuyển động lên xuống theo phương thẳng đứng để mài hết lượng dư Mài phẳng mặt đầu đá Mài phẳng hai mặt đầu đá tiến hành mài đồng thời mặt chi tiết lúc máy mài xoa 25 Sử dụng mài chi tiết hình trụ mỏng loại vòng đệm, vòng găng máy nổ, vòng chặn đạt suất cao, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt, hàng khối Các dạng sai hỏng mài phẳng, nguyên nhân cách khắc phục mài phẳng Dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp khác phục Kích Chi tiết bị nung nóng nhiều thước lớn chiều sâu cắt lớn, không đủ yêu dung dịch làm mát cầu Giảm chiều sâu cắt Bề mặt Do đầu đá mài bị rơ, bị xê dịch chi tiết cắt mài bị lồi Điều chỉnh khe hở vít me nâng trục đầu mài lõm, không phẳng Đá mài mềm Chọn đá cứng phù hợp với chi tiết mài Các bề mặt mài Do mặt bàn từ bị lồi lõm, bụi bẩn, không phẳng Sửa bàn từ cách mài lại, cạo rà, chùi kiểm tra không Sống trượt băng máy bị rơ, mịn song song Ổ bi trục bị mòn, đồ gá dịch làm mát Khử độ rơ băng trượt đứng đồng hồ so mài thử Phôi không phẳng, thô Khử độ rơ băng máy, cạo rà lại, thay bi trục chính, thay đồ gá Chi tiết mài nóng Kiểm tra điều chỉnh lại chế độ khơng xác, gá chi tiết sai Bề mặt mài bị cháy Kiểm tra lại bổ sung dung mài chọn đá, sửa đá, dung dịch làm mát - Do đá mài cứng Dung dịch làm mát khơng đủ Thay đá mài có độ cứng phù hợp Bổ sung dung dịch làm mát Giảm chiều sâu cắt Chiều sâu cắt lớn Bề mặt Do đá mài cứng Thay đá mài 26 mài bị nứt Chất làm mát không đủ Kiểm tra bổ sung loại Chế độ mài lớn chất làm mát Giảm chiều sâu cắt Độ bóng Chọn đá không phù hợp, hạt đá không đồng đều, sửa đá chưa Thay đá mài có độ hạt mịn hơn, sửa đá kỹ thuật không đạt( thô, nhiều vết xước) Chiều sâu cắt lớn Giảm chiều sâu cắt bước tiến Dung dịch làm mát bẩn, bụi phoi Thay dung dịch làm mát Bề mặt Cấu trúc vật liệu gia công không Kiểm tra chọn lại vật liệu mài không đồng đều, không phẳng đồng gia cơng Dây đai bị mịn, trượt, Thay dây đai Chuyển động bàn máy bị Điều chỉnh lại chuyển động gián đoạn bàn máy, hệ thống thuỷ lực nhiều Độ cứng vững máy kém, rung động nhiều Đá mịn khơng Kiểm tra lại lắp đặt máy, chống rung động Thay đá, rà sửa lại đá Mài mặt phẳng Bàn kẹp từ tính : Khi mài phẳng, phương pháp gá kẹp chi tiết mài chủ yếu dùng lực điện từ Kết cấu bàn từ hình chữ nhật (hình 48.7.1b) hay hình trịn hình 48.7.1a a) b) Hình 48.7.1 Các loại bàn từ 27 a) Bàn từ hình trịn; b) Bàn từ hình chữ nhật Dịng điện bàn từ dòng điện chiều Kết cấu bàn từ phẳng hình chữ nhật hình 48.7.2, gồm có: Phía bàn từ thép xen lớp vật liệu từ tính (bằng đồng), lực từ chuyển dời để đóng mở chi tiết gia cơng Hình 48.7.2a vị trí lực điện từ kẹp chi tiết Hình 48.7.2b biểu thị tháo chi tiết gia cơng Hình 48.7.2 Sơ đồ cấu tạo làm việc bàn từ a) Khi kẹp chi tiết; b) Tháo chi tiết Cách giữ gìn bảo quản bàn từ Độ xác chi tiết gia cơng phụ thuộc nhiều vào độ xác bàn từ trình độ tay nghề người thợ Vì bàn từ cần giữ gìn bảo quản chu đáo Phải kiểm tra thật chu đáo thiết bị điện để đảm bảo lực kẹp tốt Không để bàn từ bị xước lồi lõm không phẳng Nếu bị xước không phẳng mài lại mặt bàn từ đá máy mài mà không cần làm nguội Những chi tiết mỏng có tính nhiễm từ cao sau mài phải khử từ Khi mài vật liệu khơng nhiễm từ phải có đồ gá kẹp vật liệu nhiễm từ cao Lực hút bàn từ thường ổn định không lớn lắm nên gia công cần tuân theo chế độ cắt gọt cho máy, tránh lực cắt gọt lớn gây tai nạn lao động Thực hành mài mặt phẳng: 28 3.1 Các bước tiến hành gá chi tiết gia công lên bàn từ a/ Chuẩn bị: Kiểm tra phận máy tra dầu bôi trơn, chuẩn bị đá mài dụng cụ cần thiết b/ Gá lắp bàn từ lên bàn máy: Làm mặt bàn máy bàn từ Lắp chặt sơ bàn từ bu lơng hình chữ T, cho đầu đo đồng hồ so tiếp xúc với mặt sau bàn từ dịch chuyển bàn máy sang phải trái Kiểm tra độ dịch chuyển đồng hồ so hiệu chỉnh độ song song bàn từ Xiết chặt bu lông bàn từ dùng đồng hồ so kiểm tra lại độ song song lần cuối hình 48.7.3 Hình 48.7.3 Điều chỉnh độ song song bàn từ \c/ Gá lắp chi tiết có diện tích lớn hình khối vng hay chữ nhật : Hình 33.7.4 Làm bề mặt chi tiết Đặt chi tiết lên bàn từ Bật cơng tắc bàn từ vị trí cấp từ Dùng tay kiểm tra độ vững chi tiết gá lắp Tắt công tắc bàn từ lấy chi tiết cách nhẹ nhàng Hình 48.7.4 Chiều gá lắp chi tiết gia công d/ Gá lắp chi tiết có mặt đáy nhỏ cao hình 33.7.5 29 Lau mặt bàn từ bề mặt chi tiết gia công Đặt chi tiết lên bàn từ Chặn xung quanh chi tiết khối tỳ Bật cơng tắc bàn từ vị trí cấp từ dùng búa cao su gõ nhẹ vào khối tỳ cho chúng tỳ sát vào chi tiết để đảm bảo vững chắc Hình48.7.5 Sử dụng khối tỳ xác Hình 48.7.6 Dùng êtơ kẹp e/ Dùng êtơ kẹp xác để gá lắp chi tiết gia cơng hình 33.7.6 Đối với chi tiết gia cơng làm vật liệu phi từ tính phi kim loại hay kim loại màu nhôm, đồng chi tiết có hình dạng khơng chuẩn sử dụng êtơ xác để làm tăng độ cứng vững gia cơng Hình 48.7.7 Hình 48.7.8 f/ Dùng ke bàn kẹp chữ C để gá lắp chi tiết hình 33.7.7 g/ Dùng khối tỳ chữ V để gá lắp chi tiết hình 48.7.8 h/ Tháo chi tiết gia công 30 Tắt công tắc bàn từ Xoay công tắc bàn từ theo chiều kim đồng hồ nấc để khử hết từ dư Tháo chi tiết nhẹ nhàng không làm xước bề mặt bàn từ chi tiết 3.2 Các bước tiến hành mài mặt phẳng khối lập phương a/ Đọc vẽ: (Hình 48.7.9) u cầu kỹ thuật: - Độ khơng song, độ khơng vng góc mặt

Định dạng
Số trang	37
Dung lượng	1,68 MB