Đang tải... (xem toàn văn)
Giáo trình Gia công trên máy mài phẳng cung cấp cho người học những kiến thức như: Quá trình cắt gọt khi mài và các phương pháp mài; Những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của bề mặt mài; Cấu tạo và ký hiệu các loại đá mài; Phương pháp thử và cân bằng đá mài; Lắp và sửa đá mài; Mài mặt phẳng trên máy mài phẳng.
BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG CAO ĐẲNG CÔNG NGHIỆP VÀ THƯƠNG MẠI GIÁO TRÌNH Tên mơ đun: Gia cơng máy mài phẳng NGHỀ: CƠNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ TRÌNH ĐỘ: CAO ĐẲNG Ban hành kèm theo Quyết định số: ngày tháng năm 2018 Hiệu trưởng Trường Cao đẳng Công nghiệp Thương mại Vĩnh Phúc, Năm 2018 MỤC LỤC Lời giới thiệu TRANG Error! Bookmark not defined Mục lục Bài 1: Quá trình cắt gọt mài phương pháp mài Bài 2:Những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt mài 12 Bài 3: Cấu tạo ký hiệu loại đá mài 18 Bài 4: Phương pháp thử cân đá mài 32 Bài 5: Lắp sửa đá mài 38 Bài 7: mài mặt phẳng máy mài phẳng 55 Tài liệu tham khảo 78 TÊN MÔ ĐUN: GIA CƠNG TRÊN MÁY MÀI PHẲNG Mã mơ đun: MĐTC17021171 Vị trí, tính chất, ý nghĩa vai trị mơ đun: -Vị trí: Mơ đun Mài mặt phẳng bố trí sau sinh viên học qua mô đun, môn học MH07; MH08; MH09; MH10; MH11; MH15; MĐ26… - Tính chất:Là mơ đun chun mơn nghề thuộc môn học, mô đun đào tạo nghề - Ý nghĩa vai trị: Mơ đun Mài mặt phẳng chương trình Cắt gọt kim loại có ý nghĩa vai trò quan trọng Người học trang bị kiến thức, kỹ sử dụng dụng cụ thiết bị để mài mặt phẳng qui trình qui phạm, đạt yêu cầu kỹ thuật Mục tiêu : -Trình bày đầy đủ yêu cầu kỹ thuật chi tiết mài; -Chọn, cân bằng, gá lắp, rà sửa, hiệu chỉnh đá mài trình tự xác; -Mài mặt phẳng quy trình, nội quy yêu cầu kỹ thuật; -Sử dụng loại dụng cụ đo, kiểm như: Pan me, mẫu so, đồng hồ so kiểm tra xác yêu cầu kỹ thuật chi tiết; -Xác định xác dạng sai hỏng, nguyên nhân cách khắc phục; -Đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người thiết bị, tổ chức nơi làm việc gọn gàng sẽ, có ý thức giữ gìn chăm sóc máy, đá mài, dụng cụ đo, thực hành tiết kiệm, thực nghiêm túc công tác bảo hộ lao động Nội dung môn học: Số TT Thời gian Tên mô đun Tổng Lý Thực Kiểm số thuyết hành tra* Quá trình cắt gọt mài phương pháp mài Những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt mài 3 Cấu tạo ký hiệu loại đá mài 3 Phương pháp thử cân đá mài 13 10 Lắp sửa đá mài 13 10 Vận hành máy mài phẳng 14 11 Mài mặt phẳng máy mài phẳng 35 32 90 12 74 Cộng BÀI 1: QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI MÀI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI Mã bài: MĐ48.01 Giới thiệu: Là học công nghệ mài, kiến thức đề cập đến trình cắt phương pháp mài để áp dụng cho tất loại máy mài phẳng, máy mài trịn, máy mài vơ tâm làm sở cho mô đun mài chương trình Mục tiêu thực hiện: - Giải thích rõ đặc điểm khác gia cơng mài gia cơng tiện, phay bào - Trình bày nguyên tắc chung mài, nguyên lý áp dụng cho nguyên công mài như: mài tiến dọc, ngang, quay trịn, phối hợp - Nhận dạng xác sơ đồ nguyên lý mài, phân tích rõ lực cắt công suất mài 1.Những đặc điểm khác mài tiện, phay, bào - Quá trình mài kim loại trình cắt gọt chi tiết dụng cụ cắt đá mài, tạo nhiều phoi vụn ma sát cắt cà miết hạt mài vào vật gia công - Mài có đặc điểm khác với phương pháp gia công cắt gọt khác tiện, phay bào sau: + Đá mài dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt với góc cắt khác + Hình dáng hình học hạt mài khác nhau, bán kính góc lượn đỉnh hạt mài, hướng góc cắt xếp hỗn loạn, khơng thuận lợi cho việc phoi + Tốc độ cắt mài cao, lúc thời gian ngắn có nhiều hạt mài tham gia cắt gọt tạo nhiều phoi vụn + Độ cứng hạt mài cao cắt gọt vật liệu cứng mà loại dụng cụ cắt khác không cắt thép tôi, hợp kim cứng + Hạt mài có độ giịn cao nên dễ thay đổi hình dạng, lưỡi cắt bị dễ bị vỡ vụn tạo thành hạt bật khỏi chất dính kết + Do có nhiều hạt tham gia cắt gọt hướng góc cắt hạt khơng phù hợp tạo ma sát làm cho chi tiết gia công bị nung nóng nhanh nhiệt độ vùng cắt lớn + Hạt mài có nhiều cạnh cắt có bán kính trịn p đỉnh (hình 1.1) Trong q trình làm việc bán kính tăng lên đến trị số định, lực cắt tác dụng vào hạt mài tăng lên đến trị số đủ lớn, phá hạt mài thành hạt khác tạo lưỡi cắt mới, làm bật hạt mài khỏi chất dính kết Vì q trình mài, tách phoi phụ thuộc vào hình dạng hạt mài ßx p Hình1.1 Cấu tạo hạt mài Q trình tách phoi hạt chia làm giai đoạn (hình 1.2) a/ Giai đoạn 1(trượt): Gọi bán kính cong mũi hạt mài p, chiều dày lớp kim loại bóc a Ở giai đoạn đầu mũi hạt mài bắt đầu va đập vào bề mặt gia cơng (hình1.2.a), lực va đập phụ thuộc vào tốc độ mài lượng tiến đá vào vật gia cơng, bán kính cong p mũi hạt mài hợp lý việc cắt gọt thuận tiện, bán kính p nhỏ lớn so với chiều dày cắt a hạt mài trượt bề mặt vật mài làm cho vật mài nung nóng với nhiệt cắt lớn p a a) a=p Vq p a>p Vq p a ap (hình 1.2c) xẩy việc tách phoi Khi bán kính P hợp lý hạt mài sắc, cắt gọt tốt lượng nhiệt giữ nhỏ Quá trình tách phoi xẩy thời gian ngắn, khoảng từ 0,001 - 0,00005 giây Do giai đoạn q trình cắt gọt diễn nhanh chóng Sơ đồ mài - Nguyên tắc chung sơ đồ mài phẳng có bàn từ chuyển động thẳng đá quay trịn, chi tiết gia cơng kẹp giữ bàn máy di chuyển qua lại đá mài - Máy mài trục ngang có bàn máy chuyển động qua lại hình 1.3 loại máy mài phẳng sử dụng phổ biến xưởng máy công cụ Nguyên tắc làm việc chi tiết gia công di chuyển qua lại đá mài, đá mài dẫn tiến xuống để thực chiều sâu cắt, lượng tiến dao Hình1.3 Sơ đồ mài phẳng - Máy mài trục ngang có bàn máy di chuyển qua lại thực nhờ chuyển động ngang bàn máy đầu hành trình Máy mài phẳng trục ngang có bàn máy quay sơ đồ hình1.4, đá mài chuyển động quay, chi tiết giữ bàn từ bàn quay phía đá mài, lượng tiến đá mài thực nhờ chuyển động bàn ngang đầu mài Loại máy mài chi tiết nhanh đá mài ln ln tiếp xúc Hình 1.4 Sơ đồ mài phẳng Máy mài trục ngang có bàn máy quay với chi tiết gia cơng Hình1.5 Sơ đồ mài phẳng - Máy mài trục đứng có bàn máy quay Hình1.6 Sơ đồ mài phẳng - Máy mài trục đứng có bàn máy di chuyển qua lại - Máy mài phẳng trục đứng có bàn quay hình 1.5 bàn di chuyển qua lại hình 1.6 Đá mài thực chuyển động quay, mặt làm việc đá mài mặt cạnh tiếp xúc với chi tiết cặp giữ bàn máy quay di chuyển qua lại 3.Lực cắt gọt mài - Lực cắt gọt mài không lớn tiện, phay, bào phải tính tốn công suất truyền động động ảnh hưởng đến chất lượng độ xác mài - Lực cắt mài phân tích sơ đồ hình 1.7, lực mài P phân tích lực thành phần Px lực hướng trục; Py lực hướng kính; Pz lực tiếp tuyến vng góc với mặt phẳng cắt; lực cắt gọt Pz có tác dụng làm tách phoi q trình cắt, tính theo cơng thức sau: Hình1.7 Lực cắt mài Pz = Cp Vct S t 10 (N) Trong đó: Vct vận tốc chi tiết mài P y > P z > Px S Lượng chạy dao (mm/vòng) t: Chiều sâu mài (mm/hành trình kép) Cp: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu Với thép Cp = 2,2, thép không Cp = 2,1, gang Cp = 2,0 - Thực nghiệm cho thấy rằng, mài lực hướng kính Py lớn lực cắt gọt Pz từ đến lần: Py = ( ~ 3) Pz Đây khác biệt lực cắt mài so với tiện, phay, bào - Lực hướng kính Py phụ thuộc vào độ cứng vững hệ thống công nghệ (máy, chi tiết, đá mài ) 4.Công suất mài Công suất động để truyền động trục đá mài tính theo cơng thức: Nđá = Pz.Vda (kw) Trong đó: 102. Nđá: Cơng suất động trục đá mài (kw) Vđá: Tốc độ quay đá mài (m/s) Ŋ: Hệ số truyền dẫn máy Ŋ = 0,75~ 0,8 Pz: Lực cắt gọt mài Công suất động để truyền dẫn chi tiết mài: Nct = Pz Vct (kw) Trong đó: 60.102. Nct cơng suất động làm quay chi tiết Vct: Tốc độ quay chi tiết (m/ph) Ŋ: Hệ số truyền dấn máy ; Ŋ = 0,8 ữ 0,85 - Khi tính tốn để chọn động cho trục đá mài truyền dẫn chi tiết cần phải chọn thêm hệ số an toàn k, hệ số k = 1,3 ~1,5 cao Mài tiến dọc: Là dịch chuyển chi tiết theo chiều dọc bàn, đơn vị tính m/ph, ký hiệu SdPhương pháp thường dùng máy mài trịn ngồi, máy mài dụng cụ cắt áp dụng mài chi tiết hình trụ có chiều dài > 80mm, gia cơng tinh nhằm nâng cao độ xác độ nhẵn bóng bề mặt - Mài tiến dọc đạt độ bóng cao mài tiến ngang Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, hàng khối nên chọn chiều dày đá có trị số lớn cho phép để nâng cao suất Mài tiến ngang Là dịch chuyển đá mài theo hướng vng góc với trục chi tiết gia cơng, đơn vị tính mm/hành trình kép m/ph - Phương pháp thường gặp máy mài trịn ngồi, mài khơng tâm, máy mài dụng cụ cắt…, áp dụng mài chi tiết ngắn < 80mm có dạng hình trụ, hình cơn, cổ trục khuỷu, trục lệch tâm, trục bậc, loại bạc, dạng ống - Mài tiến ngang có suất cao, dùng sản xuất hàng loạt Khi mài tiến ngang cần phải chọn độ cứng đá cao 1- cấp so với mài tiến dọc để nâng cao tuổi bền đá Mài quay tròn Là phương pháp mài chi tiết mài quay quanh trục bàn máy, đá tiến vào để mài hết lượng dư - Mài quay tròn thường gặp máy mài phẳng có bàn từ quay, máy mài xoa mặt đầu đá… áp dụng để mài chi tiết mỏng, loại vòng, secmămg… - Có suất cao, dùng sản xuất hàng loạt Mài phối hợp Là phương pháp mài kết hợp đồng thời tiến dọc tiến ngang Phương pháp có suất cao độ xác độ bóng giảm nên áp dụng cho nguyên cơng mài thơ bán tinh CÂU HỎI ƠN TẬP Câu 1: Nêu đặc điểm khác mài tiện, phay, bào? Câu 2: Quá trình tạo thành phoi mài qua giai đoạn sau đây: A Giai đoạn trượt ; B.Giai đoạn nén 64 b/ Chuẩn bị Kiểm tra tình trạng máy chọn đá mài phù hợp với điều kiện gia công Kiểm tra độ an toàn đá mài, cân rà sửa đá Làm mặt bàn từ vải cao su, mặt bàn từ bị xước phải mài lại hết dũa cho nhẵn bóng c/ Gá lắp chi tiết gia cơng lên bàn từ: Làm bề mặt chi tiết gia công Đặt mặt 2(mặt 2//mặt 1) lên gần tâm bàn từ, để chiều dọc chi tiết // với chiều chuyển động qua lại (trái – phải) bàn máy (hình7.9) Bật công tắc bàn từ kiểm tra độ vững chi tiết gá (dùng tay lắc) ChiỊu s©u cắt Tiến lùi theo chiều ngang Bàn máy qua l¹i Hình7.9 Sơ đồ tiến dao cắt gọt d/ Xác định khoảng chạy bàn máy theo chiều dài chi tiết Điều chỉnh khoảng chạy bàn máy cho điểm đầu điểm cuối hành trình tâm đá mài cách mặt đầu chi tiết 30 – 50mm Gá điều chỉnh chi tiết gia công đá mài cách quay bàn máy tay sang phải – trái, – vào theo chiều ngang di chuyển cho đá xuống chạm vào chi tiết mài 65 Gá đặt chi tiết gia công vị trí đá mài để tâm đá thẳng tâm chi tiết mài (hình 7.10a), điều chỉnh cho đá gần sát với bề mặt gia công (khe hở mm) để 1/3 bề rộng đá ăn vo b mt chi tit (hỡnh7.10b) 1/3 bề rộng đá mài Đá mài Chi tiết gia công a) Bàn tõ b) Hình7.10 Điều chỉnh máy trước lấy chiều sâu cắt e/ Mài mặt chi tiết gia công: Khởi động đá mài quay, thận trọng hạ thấp đá mài xuống cho tiếp xúc nhẹ nhàng với chi tiết gia cơng có tia lửa phát Ngừng hạ đá mài dịch chuyển bàn ngang tách rời đá khỏi chi tiết, lấy chiều sâu cắt 0.1mm, lượng ăn dao tiến lùi = 2,5 – 3mm Khởi động dung dịch làm mát hút bụi Cho bàn máy di chuyển sang trái – phải (hình 7.11)đồng thời thực lượng chạy dao tiến – lùi bàn ngang mài hết chiều rộng chi tiết (hình 7.12) Đưa chi tiết vị trí ban đầu, đưa đá mài vào vị trí cắt, kiểm tra để lại 1/2 tổng lượng dư Mài tinh: đặt chiều sâu cắt 0,05mm, lượng ăn dao 1-2mm Kiểm tra độ nhẵn bóng kích thước thật cẩn thận Dừng máy, thỏo chi tit 66 Đá mài Đá mài qua hÕt bỊ réng chi tiÕt gia c«ng Chi tiÕt gia công Bàn từ Hỡnh 7.11 V trớ chy dao lùi tiến Hình7.12 Vị trí mút hành trình chạy dao lùi tiến f/ Mài mặt chi tiết gia công: Lau bề mặt bàn từ mặt mài xong, đặt mặt tiếp xúc với mặt bàn từ (hình7.13) Mài thơ mặt 2: đặt chiều sâu cắt 0,1, để lượng dư mài tinh Cách thực mài mặt Hình 7.13 Sơ đồ mài thô mặt g/ Mài mặt chi tiết gia công: Dùng mặt làm chuẩn để gá mài mặt vng góc với mặt Đặt chi tiết gia công lên bàn từ cho mặt tỳ lên chốt tròn, tỳ mặt va vào khối tỳ có góc vng xác (hình 7.14a), dùng búa gỗ gõ nhẹ vào khối tỳ tiếp xúc hết với chi tiết 67 Mài thô mài tinh mặt mặt 2, kiểm tra độ vng góc mặt với mặt ke vuông a) b) Hình 7.14: Sơ đồ gá đặt mài mặt phẳng song song vng góc h/ Mài mặt chi tiết gia công: Gá cho mặt xuống tiếp xúc với bàn từ, mài thô mài tinh mặt mặt Kiểm tra độ song song mặt 3,độ vng góc mặt với mặt mặt số i/ Mài mặt chi tiết gia công: Dùng mặt làm chuẩn để gá mài mặt vng góc với mặt Đặt chi tiết gia công lên bàn từ cho mặt tỳ lên chốt tròn, tỳ mặt vào khối tỳ có góc vng xác hình (hình 7.14b),,, dùng búa gỗ gõ nhẹ vào khối tỳ tiếp xúc hết với chi tiết Mài thô mài tinh mặt mặt 4, kiểm tra độ vng góc mặt với mặt và mặt 3, ke vuông j/ Mài mặt chi tiết gia công: Gá mặt xuống bàn từ, mài thô mài tinh thực mặt (hình 7.15) 68 Hình 7.15: Gá đặt gia cơng mặt k/ Tháo chi tiết, khử hết từ làm bề mặt mài Kiểm tra hoàn chỉnh Kiểm tra kích thước panme đo ngồi, thước cặp số Khi kiểm tra phải đặt dụng cụ đo điểm bề mặt chi tiết, không nên đo điểm Kiểm tra độ vng góc ke vng Đặt cạnh ke lên bàn từ, để cạnh thứ ke áp sát vào mặt bên chi tiết, quan sát khe hở giữa cạnh ke bề mặt chi tiết để đánh giá độ vng góc ( hình 7.17) Hình 7.17 Kiểm tra vng góc Vệ sinh công nghiệp: Ngắt nguồn điện vào máy Dịch chuyển thiết bị chạy dao vị trí, cần điều khiển vị trí an tồn Lau bàn từ, máy, chi tiết dụng cụ đo, tra dầu bôi trơn Vệ sinh nơi làm việc 69 Trình tự thực mài mặt phẳng song song vng góc: TT Nội dung Phương pháp Nghiên cứu vẽ chuẩn bị gia công - Kiểm tra tình trạng máy chọn đá mài phù hợp với điều kiện gia công - Kiểm tra độ an toàn đá mài, cân rà sửa đá - Làm mặt bàn từ vải cao su, mặt bàn từ bị xước phải mài lại hết dũa cho nhẵn bóng Gá phơi, điều chỉnh hành trình máy - Làm bề mặt chi tiết gia công - Đặt mặt lên gần tâm bàn từ, để chiều dọc chi tit // vi chiu Đá mài chuyn ng qua lại (trái – phải) bàn máy - Bật công tắc bàn từ kiểm tra độ vững ca chi tit c gỏ (dựng tay lc) Đá mài ®i qua hÕt bỊ réng chi tiÕt gia c«ng - Điều chỉnh khoảng chạy bàn máy cho điểm đầu điểm Chi tiÕt gia c«ng cuối hành trình tâm đá mài Bµn tõ Cắt gọt cách mặt đầu chi tiết 30 – 50mm - Bật hệ thống thuỷ lực để bàn máy trục mang đá chuyển động 70 - Điều chỉnh ụ đá xuống để lấy tiếp xúc bề mặt tiến hành lấy chiều sâu mài - Mài mặt lấy mặt làm chuẩn để mài mặt - Mài mặt 3: Đặt chi tiết gia công lên bàn từ cho mặt tỳ lên chốt tròn, tỳ mặt va vào khối tỳ có góc vng xác, dùng búa gỗ gõ nhẹ vào khối tỳ tiếp xúc hết với chi tiết - Mài mặt 4: Tương tự mài mặt - Mài mặt 5: Đặt chi tiết gia công lên bàn từ cho mặt tỳ lên chốt tròn, tỳ mặt vào khối tỳ có góc vng xác, dùng búa gỗ gõ nhẹ vào khối tỳ tiếp xúc hết với chi tiết Mài mặt 6: Gá mặt xuống bàn từ, mài thô mài tinh thực mặt hình - Kiểm tra kích thước panme Kiểm tra đo ngoài, thước cặp số - Khi kiểm tra phải đặt dụng cụ đo điểm bề mặt chi tiết, không nên đo điểm 71 - Kiểm tra độ vng góc ke vuông Đặt cạnh ke lên bàn từ, để cạnh thứ ke áp sát vào mặt bên chi tiết, quan sát khe hở giữa cạnh ke bề mặt chi tiết để đánh giá độ vng góc 72 Đánh giá kết học tập TT Cách thức Điểm phương pháp đánh tối đa giá Tiêu chí đánh giá I Kiến thức Trình bày đầy đủ yêu cầu Làm tự luận, đối mài mặt phẳng chiếu với nội dung học Trình bày phương pháp Làm tự luận, đối mài mặt phẳng chiếu với nội dung học Trình bày cách gá lắp điều Vấn đáp, đối chiếu chỉnh đá mài mài mặt với nội dung học phẳng Trình bày dạng sai hỏng Làm tự luận, đối khi mài mặt phẳng chiếu với nội dung cách khắc phục học 2 Cộng: 10 đ II Kỹ Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, Kiểm tra công tác thiết bị theo yêu cầu chuẩn bị, đối chiếu thực tập với kế hoạch lập Vận hành thành thạo máy mài Quan sát thao tác, thành thạo đối chiếu với quy trình vận hành Chọn chế độ cắt mài Kiểm tra yêu cầu, đối chiếu với tiêu chuẩn Sự thành thạo chuẩn xác Quan sát thao tác thao tác vận hành máy đối chiếu với quy mài trình thao tác Kiểm tra Theo dõi việc thực Kết thực người học 73 5.1 Độ phẳng 5.2 Độ song song vng góc 5.3 hiện, đối chiếu với quy trình kiểm tra 2 Kích thước Cộng: 10 đ III Thái độ Tác phong công nghiệp 1.1 Đi học đầy đủ, 1 Theo dõi việc thực 1.2 Không vi phạm nội quy lớp hiện, đối chiếu với nội quy trường học 1.3 Bố trí hợp lý vị trí làm việc Theo dõi q trình làm việc, đối chiếu với tính chất, u cầu cơng việc 1.4 Tính cẩn thận, xác Quan sát việc thực tập 1 1.5 Ý thức hợp tác làm việc theo Quan sát trình tổ, nhóm thực tập theo tổ, nhóm Đảm bảo thời gian thực Theo dõi thời gian tập thực tập, đối chiếu với thời gian quy định 2 Đảm bảo an toàn lao động vệ sinh công nghiệp 3.1 Tuân thủ quy định an tồn sử dụng khí cháy 3.2 Đầy đủ bảo hộ lao động( quần áo bảo hộ, giày, kính,…) 3.3 Vệ sinh xưởng thực tập quy định Cộng: KẾT QUẢ HỌC TẬP Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy định an toàn vệ sinh công nghiệp 1 10 đ 74 Kết Hệ số thực 0,3 0,5 0,2 Tiêu chí đánh giá Kiến thức Kỹ Thái độ Cộng: Kết học tập 75 CÂU HỎI A CÂU HỎI PHẦN LÝ THUYẾT Câu 1: Trình bày ưu nhược điểm phương pháp mài phẳng mặt đầu đá? Câu 2: Hãy hoàn thành câu trả lời vào chỗ trống: a/Khi mài phẳng, thực gá kẹp chi tiết gia cơng (n) , dịng điện bàn từ tính (m) b/ Phía bàn từ (p) xen kẽ lớp vật liệu (q) , (h) chuyển dời để đóng mở chi tiết gia cơng Câu 3: Nêu rõ cách giữ gìn bảo quản bàn từ tính? Câu 4: Hãy đánh dấu (x) vào ô trống để xác định nguyên nhân gây dạng sai hỏng mài phẳng bảng đây: Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Do đầu đá mài bị rơ, bị xê dịch cắt Đá mài mềm Chi tiết bị nung nóng nhiều chiều sâu cắt lớn, Không đủ dung dịch Kích Bề mặt Các bề Bề Bề Độ bóng Bề mặt thước chi tiết mặt mài mặt mặt không lớn mài mài mài đạt( không lồi lõm, song bị bị thô, đồng yêu không cháy nứt nhiều đều, cầu phẳng vết không xước) phẳng bị không song mài 76 làm nguội Do đá mài cứng Chiều sâu cắt lớn Do bàn từ bị lồi lõm, bụi bẩn, không phẳng Sống trượt băng máy bị rơ, mịn ổ bi trục bị mịn, đồ gá khơng xác, gá chi tiết sai Phơi khơng phẳng, thô Chọn đá không phù hợp, hạt đá không đồng đều, sửa đá chưa Dung dịch làm mát bẩn, bụi phoi nhiều Chế độ mài lớn Cấu trúc vật liệu gia cơng khơng đồng Đá mịn không Độ cứng vững máy kém, rung động 77 nhiều Chuyển động bàn máy bị gián đoạn Dây đai bị mịn, trượt B Học theo nhóm: Hoạt động nhóm nhỏ có -5 học sinh/nhóm thảo luận về: - Kết cấu cách bảo quản bàn từ tính -Phương pháp gá lắp chi tiết có nhiều dạng khác lên bàn từ -Lập trình tự bước tiến hành mài mặt phẳng theo vẽ chi tiết C Xem trình diễn mẫu về: -Các thao tác thực máy mài phẳng như: Cách gá phôi bàn từ, loại đồ gá thông dụng kèm theo máy, thiết bị rà, sửa đá - Trình tự mài mặt phẳng song song, vng góc D Thực tập xưởng trường: -Thực hành bước thao tác vận hành máy mài phẳng, chọn thử đá mài, gá phôi bàn từ, cân đá mài chi tiết theo yêu cầu vẽ -Thực hành có hướng dẫn -Thực hành độc lập E Tự nghiên cứu tài liệu liên quan đến kiến thức học 78 [1] TÀI LIỆU THAM KHẢO Kỹ thuật mài -Trường công nhân kỹ thuật I - Hà nội-Tác giả: Nguyễn Văn Tính [2] Thực hành khí - Tiện phay bào mài-Nhà XB Đà Nẵng-2000- Tác giả Trần Thế San- Hồng Trí - Nguyễn Thế Hùng ... đá mài ln ln tiếp xúc Hình 1.4 Sơ đồ mài phẳng Máy mài trục ngang có bàn máy quay với chi tiết gia cơng Hình1.5 Sơ đồ mài phẳng - Máy mài trục đứng có bàn máy quay Hình1.6 Sơ đồ mài phẳng - Máy. .. - Trình bày cấu tạo, nguyên lý làm việc công dụng máy mài phẳng - Xác định rõ thông số công nghệ ảnh hưởng chúng tới trình mài - Vận hành thành thạo máy mài phẳng quy trình quy phạm, an tồn -. .. MV 2- G Sđ 4 6- 60 MV 2- G MV1 MV1 2 4- TB 2- TB 2- Cn 36 TB1 G Cn 36 TB1 G Cn 4 6- TB 1- G Cn 60 TB 1- G 60 MV1 36 TB 1- Cn MV2 G Cn 3 6- 46 TB 2- G 27 Cn Thép gió tơi 60 MV2 G Cn 6 0- 80 TB1 G MV 2- MV2-