Công nghệ dập tấm chi tiết khay cơm Inox

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ DẬP TẤM101.1) CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN101.1.1) Khái niệm về dập tấm101.1.2) Khái niệm phương pháp dập vuốt121.2) LỊCH SỬ VÀ SỰ PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG NGHỆ DẬP TẤM181.3) GIỚI THIỆU SƠ LƯỢC VỀ MÁY ÉP THỦY LỰC191.3.1) Khái niệm và sơ đồ cấu tạo191.3.2) Phân loại máy ép thủy lực201.4) ĐỊNH NGHĨA VÀ PHÂN LOẠI CÁC NGUYÊN CÔNG DẬP TẤM211.5) CÁC PHƯƠNG PHÁP CHỐNG NHĂN TRONG DẬP VUỐT SÂU221.5.1) Hiện tượng nhăn trong dập vuốt sâu231.5.2) Các phương pháp chống nhăn ở vùng vuốt sâu241.5.2.1) Dùng bích chặn phôi241.5.2.2) Thiết kế tối ưu chày và cối251.5.2.3) Các yếu tố khác để xem xét251.5.3) Kết luận:26CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ KHUÔN DẬP KHAY CƠM INOX282.1) NGHIÊN CỨU THỊ TRƯỜNG:282.2) THIẾT KẾ SẢN PHẨM:302.2.1) Vật liệu làm khay cơm:302.3) CƠ SỞ DỮ LIỆU ĐỂ TÍNH TOÁN:312.3.1) Lý thuyết biến dạng dẻo kim loại312.3.1.1) Khái niệm312.3.1.2) Biến dạng dẻo của đơn tinh thể:322.3.1.3) Biến dạng dẻo của đa tinh thể:322.3.1.4) Giải thích sự trượt.322.3.1.5) Giải thích hiện tượng song tinh332.3.2) Các hiện tượng xảy ra khi biến dạng dẻo342.3.2.1) Có 3 loại ứng suất dư:342.3.2.2) Sự thay đổi thể tích và thể trọng342.3.3) Những nhân tố ảnh hưởng đến tính dẻo của kim loại352.3.3.1) Trạng thái ứng suất352.3.3.2) Tốc độ biến dạng và nhiệt độ352.3.3.3) Thành phần và tổ chức kim loại352.3.4) Ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến tính chất và tổ chức của kim loại362.3.4.1) Ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến tổ chức và cơ tính kim loại362.3.4.2) Ảnh hưởng của biến dạng dẻo tới lý tính kim loại362.3.4.3) Ảnh hưởng của biến dạng dẻo tới hoá tính362.4) XÂY DỰNG BẢN VẼ SẢN PHẨM:372.5) PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ382.6) TÍNH TOÁN KÍCH THƯỚC PHÔI392.7) XẾP HÌNH SẢN PHẨM TRÊN PHÔI THÉP CÁN402.8) TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ422.8.1) Nguyên công cắt phôi422.8.2) Nguyên công dập vuốt432.8.3) Nguyên công cắt vành432.9) THIẾT KẾ KHUÔN DẬP VUỐT442.9.1) Cấu tạo và phương thức hoạt động của khuôn dập vuốt442.9.1.1) Khuôn dập vuốt đơn giản, không có kẹp phôi442.9.2) Khuôn dập vuốt hình trụ có vành452.9.3) Vật liệu làm khuôn:462.10) TÍNH TOÁN TRỊ SỐ KHE HỞ CHÀY – CỐI, KIỂM TRA ĐỘ CHỊU NÉN CỦA KHUÔN:502.10.1) Tính toán trị số khe hở chày – cối.502.10.2) Kiểm tra độ chịu nén của khuôn502.11) THIẾT KẾ KHUÔN VỚI SỰ TRỢ GIÚP CỦA MÁY TÍNH512.12) MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG532.12.1) Cài đặt bài toán mô phỏng542.12.2) Mô hình hình học, chia lưới của dụng cụ và gán vật liệu cho phôi552.12.3) Kết quả tính toán trên phần mềm Dynaform572.13) LỰA CHỌN THIẾT BỊ602.14) THIẾT KẾ BẢN VẼ LẮP VÀ BẢN VẼ CHI TIẾT CỦA KHUÔN:61CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG633.1) PHÂN TÍCH KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ ĐỂ GIA CÔNG CHI TIẾT:633.2) LỰA CHỌN MÁY VÀ NÊU CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA MÁY:633.3) LỰA CHỌN THỨ TỰ CÁC BƯỚC CÔNG NGHỆ, NGUYÊN CÔNG:653.4) TRÌNH TỰ GIA CÔNG.65Nguyên công 4693.5) LỰA CHỌN DAO VÀ CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ CHO CÁC BƯỚC CÔNG NGHỆ VÀ NGUYÊN CÔNG.693.5.1) Nguyên công 1: Phay phá thô 6 mặt phôi693.5.2) Nguyên công 2: phay thô và tinh mặt (3)693.5.3) Nguyên công 3: phay lõi khuôn72CHƯƠNG 4: ĐÁNH GIÁ VÀ BÁO CÁO KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU744.1) . KIỂM TRA KHUÔN:744.2) GÁ KHUÔN TRÊN MÁY DẬP:754.3) KẾT LUẬN764.3.1) Ưu điểm774.3.2) Khuyết điểm77TÀI LIỆU THAM KHẢO78

BỘ CƠNG THƯƠNG CỘNG HỒ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM TRƯỜNG ĐH CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI Độc lập - Tự - Hạnh phúc CHUYÊN ĐỀ HỌC PHẦN CHUYÊN ĐỀ CƠNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ Số: 03 (nhóm 3) Họ tên sinh viên: Mã số sinh viên Lớp: Khố: 11 Khoa: Cơ Khí Giáo viên hướng dẫn: NỘI DUNG Tên đề tài: Công nghệ dập chi tiết khay cơm Inox Nội dung nghiên cứu: 2.1 Phần thuyết minh (yêu cầu thực theo trình tự sau) Chương 1: Tổng quan công nghệ dập Chương 2: Thiết kế khuôn dập chi tiết khay cơm Inox Chương 3: Lập quy trình chế tạo nửa lịng khn Chương 4: Đánh giá báo cáo kết nghiên cứu 2.2 Phần vẽ TT Tên vẽ Bản vẽ sản phẩm Khổ giấy A3 Số lượng Bản vẽ khuôn A3 Bản vẽ quy trình chế tạo khn A0 Ngày giao đề: 23/3/2020 P TRƯỞNG KHOA Ngày hoàn thành: 10/5/2020 GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN MỤC LỤC DANH MỤC HÌNH ẢNH LỜI MỞ ĐẦU CAD/CAM/CNC (Computer Aided Design/ Computer Aided Manufacturing/ Computer Numerical Controlled) thuật ngữ việc thiết kế chế tạo hổ trợ máy tính Cơng nghệ CAD/CAM/CNC sử dụng máy tính để thể số chức định thiết kế chế tạo Công nghệ phát triển theo hướng tích hợp thiết kế với sản xuất, CAD/CAM/CNC tạo tảng cơng nghệ cho việc tích hợp máy tính sản xuất Ngày cơng nghệ CAD/CAM/CNC ứng dụng nhiều việc thiết kế, chế tạo, lập quy trình sản xuất sản phẩm phục vụ cho lĩnh vực Đặc biệt lĩnh vực chế tạo khn mẫu xác Việc thiết kế khuôn cho sản phẩm kim loại ngày ứng dụng rộng rãi sản xuất vật dụng sinh hoạt ngày đề tài thiết kế ”THIẾT KẾ KHUÔN DẬP KHAY INOX ĐỰNG CƠM ” mà em làm hi vọng ứng dụng hiệu trọng thực tế Mặc dù cố gắng để hồn thiện đề tài có thiếu sót mong q thầy bạn Khoa Cơ Khí góp ý kiến đóng góp để em hoàn thiện đề tài Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Trọng Mai hướng dẫn tận tình để em hoàn thành tốt tập lớn này! Hà Nội, ngày 19 tháng 05 năm 2020 Nhóm sinh viên thực Nhóm NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN Chữ ký giáo viên hướng dẫn CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ DẬP TẤM 1.1) Các khái niệm 1.1.1) Khái niệm dập Q trình cơng nghệ toàn tác động trực tiếp làm thay đổi hình dạng, kích thước, tính chất trạng thái phơi ban đầu để đạt mục đích Q trình cơng nghệ bao gồm ngun cơng xếp theo trình tự định Dập phần q trình cơng nghệ bao gồm nhiều nguyên công công nghệ khác nhằm làm biến dạng kim loại để nhận chi tiết có hình dạng kích thước cần thiết với thay đổi không đáng kể chiều dày vật liệu khơng có phế liệu dạng phơi Dập thường thực với phôi trạng thái nguội (nên gọi dập nguội) chiều dày phơi nhỏ (thường S 20 mm) người ta nung phơi để giảm trở lực biến dạng dập vuốt chi tiết từ phôi hợp kim nhôm, để nâng cao mức độ biến dạng sau nguyên công, người ta nung nóng cục vùng biến dạng dẻo Để chế tạo chi tiết dập vuốt, người ta sử dụng kim loại có tính dẻo cao thép cacbon thấp chất lượng thép kết cấu hợp kim thấp, nhôm , hợp kim nhôm , kim loại khác … Dập vuốt tiến hành khuôn chuyên dùng bao gồm phận làm việc : cối có mép làm việc lượn tròn, chày dập vuốt chặn vật liệu Khi dập chi tiết có chiều dày tương đối S/D lớn khn dập vuốt khơng thể khơng dùng chặn Giữa chày cối có khe hở Z, trị số khe hở Z tùy thuộc vào phương pháp dập (có biến mỏng thành khơng biến mỏng thành); chiều dày vật liệu phôi S thứ tự nguyên công Khi dập vuốt ngoại lực truyền qua chày, tác dụng vào phần đáy chi tiết dập vuốt cịn phần vành phơi tự khơng chịu tác dụng ngoại lực Trong q trình dập vuốt không biến mỏng , phần mép vành phơi khơng kéo hết vào cối đồng thời xuất ứng suất kéo nén σθ Thành phần ứng suất nén σθ σρ ứng suất tác động theo hướng tiếp tuyến (hướng vòng) với tỷ số đường kính chi tiết dập vuốt đường kính phơi định gây tượng nhăn vành Điều dẫn đến việc kéo sóng nhăn vào khe hở chày cối với ứng suất kéo σρ lớn gây phế phẩm hàng loạt đứt đáy hay bị rách Để ngăn ngừa nếp nhăn, khuôn dập vuốt người ta thường sử dụng chặn vật liệu, chặn có tác dụng ép phần vành phôi vào bề mặt cối, chống lại tạo thành nếp nhăn vành phôi Do q trình dập vuốt khơng có biến mỏng người ta chia làm dạng dập : dập vuốt khơng biến mỏng thành có chặn phơi khơng chặn phôi Khi dập vuốt từ phôi phẳng sau ngun cơng ta nhận chi tiết hình trụ với chiều sâu không lớn, thường chiều cao tương đối h/d < 0,7 – 0,8 dập vuốt chi tiết với chiều sâu lớn hơn, ứng suất kéo phần thành chi tiết (tại tiết diện ngang nguy hiểm) thường tăng lên lớn gây đứt đáy dập vuốt chi tiết có chiều cao tương đối h/d lớn, người ta phải tiến hành dập qua nhiều nguyên công Khi đó, ứng suất kéo hướng kính, phát sinh phần thành chi tiết giảm tạo điều kiện thuận lợi cho trình dập vuốt Trong trình dập vuốt phôi trạng thái nguội, kim loại thường bị hóa bền, làm giảm tính dẻo kim loại hóa bền mức kim loại dẫn đến tín dẻo cuối gây phá hủy q trình chế tạo chi tiết có chiều cao tương đối lớn (h/d >1) nguyên công dập vuốt người ta thường tiến hành ủ kết tinh lại bán thành phẩm nhằm khử bỏ hóa bền phục hồi tính dẻo kim loại Các nguyên công dập vuốt thực khn có chặn phơi (hình1.7) khơng có chặn tùy thuộc vào chiều dày tương đối cuả phôi mức độ biến dạng Hình 1.6: Sơ đồ vị trí 10 Ngun cơng 4: Nhiệt luyện đạt độ cứng + Nhiệt luyện đạt độ cứng 52-53 HRC Trước nung tới nhiệt độ 1050oC, thép cần nung sơ nhằm hạn chế ứng suất nhiệt ứng suất tổ chức tránh tượng nứt gãy nung Ứng suất nhiệt sinh có thay đổi nhiệt độ, thay đổi nhiệt độ lớn ứng suất nhiệt sinh lớn Ứng suất tổ chức sinh có thay đổi nhiệt độ Nếu xảy đồng thời ứng suất dễ gây nứt, biến dạng chi tiết Vì phương pháp nhiệt luyện thép SKD11 cần phải tiến hành nung phân cấp lần Nung sơ lần Nung sơ lần với thép SKD11 khoảng 650 oC, vùng thép có độ đàn hồi cao tính dẻo lại thấp tiết dễ bị nứt Vì cần nung với tốc độ chậm (tốc độ nung không 150oC/h) đến nhiệt độ 650oC, giữ nhiệt lâu nhiệt độ để đồng nhiệt tồn phần khn Nung sơ lần Nung với tốc độ nhanh (khoảng 200 oC/h) đến nhiệt độ 850oC giữ nhiệt mục đích nhằm hịa tan phần Cementit hợp kim dạng Fe, Cr, C đồng thời cho việc chuẩn bị hòa tan Cacbit Cr Nung đến nhiệt độ 63 Với thép SKD11 nung nhiệt độ 1030 – 1050 oC giữ nhiệt nhiệt độ nhằm hòa tan Cacbit Crom vào Austenite làm đồng thành phần nguyên tố hợp kim Làm nguội Sau trình nung tôi, chi tiết làm nguội môi trường dung dịch làm nguội với nhiệt độ khoảng 600 – 800oC Ram thép Kết thúc trình nhiệt luyện Ram Thép SKD11 sau thông thường Ram nhiệt độ 500 – 550oC Nguyên cơng 5: Đánh bóng bề mặt phân khn Sử dụng giấp ráp để đánh bóng bề mặt phân khn Ngun công 6: Kiểm tra độ cứng máy đo Máy đo độ cứng hoạt động với mũi kim cương có góc đỉnh 120 độ bán kính cong R = 0,2 mm Độ cứng xác định cách ta tách dụng mũi kim cương lực ấn nối tiếp hay gọi lực sơ cấp lực thứ cấp 2.19) Lựa chọn dao thông số công nghệ cho bước công nghệ nguyên công 2.19.1) Nguyên công 1: Phay phá thô mặt phôi + Dùng dao phay khỏa mặt đầu me cắt sử dụng máy phay để tạo thành phẩm phôi 2.19.2) Nguyên công 2:Khoan taro M20, khoan lỗ 40mm -Bước 1: Chọn dao ASX445-063A04R hãng MITSUBISHI có thơng số hình vẽ Chọn lưỡi dao F7030 vật liệu làm khn SKD11 có độ cứng trước nhiệt luyện 250HB 64 + Dùng dao phay mặt (D = 63mm), +Lượng ăn dao ngang: Phay thô: ae = 0,5D1 = 0,5.63=31,5 mm Phay tinh: ae= 0,25D1 = 0,25.63= 15,75 mm + Lượng ăn dao dọc: Phay thô: ap = mm Phay tinh: ap = 0,5 mm +Lượng dư gia công: + Vận tốc cắt: Phay thô: Zn=0,5mm Phay thô: Vc = 200 m/phút 65 + Vận tốc trục chính: n = Phay thô: n = 200.1000 π 63 Vc.1000 π D1 (vg/phút) = 1010 vịng/phút +Lượng chạy dao răng: Phay thơ: fz = 0,25 mm/răng + Vận tốc chạy dao: Vf = fz n Z(mm/phút) Phay thô: Vf = 0,25.1010.4 = 1010 mm/phút + Công suất cắt : N = P.v 60.102 kW + Với vật liệu thép, có : Cp = 68; Xp = 0,68 ; Yp = 0,74 ; Zp = ; qp = -0,86 Phay thô: P = Cp Dqp= 68.20,68.0,250,74.(4.31,5)1.63-0,86 = 140 KG N= 140.200 60.102 = 4,57 kW - Bước 2: Khoan taro lỗ M20 - Ta dùng mũi khoan MWE +Khoan lỗ M20 ( khoan lỗ đường kính 17,5) 66 +Lượng ăn dao ngang: ae = 0,1 mm + Chiều sâu cắt: ap = 0,2 mm +Lượng dư taro 5mm + Tốc độ cắt : Vc = 90 (m/phút) +Tốc độ quay trục : n= 1000Vc πD1 =1600 (vg/phút) + Tốc độ tiến dao : Vf = 0,35.1600 = 560 (mm/phút) - Bước 3: Khoan lỗ đường kính 40(mm) - Khoan lỗ đường kính d = 17,5 mm +Lượng ăn dao ngang: ae = 0,1 mm + Chiều sâu cắt: ap = 0,2 mm +Lượng dư taro 5mm + Tốc độ cắt : Vc = 90 (m/phút) +Tốc độ quay trục : n= 1000Vc πD1 =1600 (vg/phút) + Tốc độ tiến dao : Vf = 0,35.1600 = 560 (mm/phút) - Phay rộng lỗ: dùng dao phay ngón d = 12 mm ae = 0,1 mm + Chiều sâu cắt: ap = 0,2 mm 67 +Lượng dư gia công: Zn=0 mm +Tốc độ quay trục : n = 5300 (vịng/phút) => π nD1 Vc 1000 = =199.8 (mm/phút) + Lực cắt công suất cắt : P = 82.0,21,1.0,50,8.(1.3)0,95.12-1,1 = 1,5 KG N= 1,5.199,8 60.102 = 0,05 kW 2.19.3) Nguyên công 3: phay lõi khuôn - Bước 1: Phay thô mặt phân khn: Sử dụng dao phay ngón VCMH D0800 dùng lưỡi AISI 1049 vật liệu gia cơng có độ cứng 250HB (=25HRC): 68 + Dao phay ngón d = 8mm + Tốc độ tiến dao : Vf = 110 (mm/phút) Do độ cứng vật liệu khoảng 59 HBR + Lượng ăn dao ngang: ae = 0,5D1 = 0,5.8 = mm + Chiều sâu cắt: ap = mm + Lượng dư gia công: Zn=0,5 mm + Tốc độ quay trục : n = 2400 (vịng/phút) => Vc = π nD1 1000 =60,3 (m/phút) + Lực cắt công suất cắt : P = 68.30,68.0,1250,74.(1.4)1.8-0,86 = 20,6 KG N= 20,6.60,3 60.102 = 0,2 kW - Bước 2: Phay bán tinh mặt phân khuôn: Sử dụng dao VC3MB R0500 dùng lưỡi AISI 1049 vật liệu gia cơng có độ cứng 250HB (=25HRC): 69 Dao cầu d = 10mm + Tốc độ tiến dao : Vf = 5000 (mm/phút) + Lượng ăn dao ngang: ae = 0.2 mm 70 + Chiều sâu cắt : ap = 0.2 mm + Lượng dư gia công: Zn=0.2 mm + Tốc độ quay trục : n = 8000 (vịng/phút) => Vc = π nD1 1000 =251.2 (m/phút) + Lực cắt công suất cắt : P = 68.10,68.0,6250,74.(1.1)1.10-0,86 = 6,63 KG N= 6,63.251,2 60.102 = 0,27 kW - Bước 3: Phay tinh mặt phân khuôn: Sử dụng dao VC3MB R0500 dùng lưỡi AISI 1049 vật liệu gia cơng có độ cứng 250HB (=25HRC): 71 Dao cầu d = 6mm + Tốc độ tiến dao : Vf =5000 (mm/phút) + Lượng ăn dao ngang: ae = 0,1 mm + Chiều sâu cắt : ap = 0,1 mm + Lượng dư gia cơng: Zn=0 mm +Tốc độ quay trục : n = 20000 (vòng/phút) => Vc = π nD1 1000 =345,4 (m/phút) 72 CHƯƠNG 3: ĐÁNH GIÁ VÀ BÁO CÁO KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU 3.1) Kiểm tra khuôn: Quá trình kiểm tra tiến hành theo hai bước Bước 1: Kiểm tra tồn kết cấu kích thước khn để phát sai sót trình lắp ráp như: toạ độ chày, toạ độ chày trụ dẫn với chuôi khuôn, lỗ cối phận định vị, dẫn phôi liệu Bước kiểm tra khái quát để phát sai sót q trình lắp ráp Bước 2: Dập thử vài sản phẩm để thơng qua để đánh giá chất lượng lắp ráp, hình dáng, kích thước u cầu khác sản phẩm đạt yêu cầu kỹ thuật chất lượng lắp ráp khuôn tốt, cách tiến hành gá lắp khuôn máy dập thử Nếu khn có khe hở z < 0,04mm cho dập cắt thử giấy, khe hở chày cối > 0,04mm dập thử bìa các-tơng Nếu khe hở trị số mặt cắt giấy bìa các-tơng nhẵn cắt toàn chu vi lưỡi cắt cối Nếu giấy bìa các-tơng bị nhăn, nát, mặt cắt khơng nhẵn khe hở z khơng trị số khe hở không chày bị xiên Nếu khe hở hợp lý mặt cắt nhẵn tiến hành dập thử vài sản phẩm Những sản phẩm dập giống nhau, u cầu khn hồn chỉnh đảm bảo chất lượng Thử khuôn máy dập cho phép phát thiếu sót kết cấu, thiếu sót sửa lại cách ghi vào vẽ cịn sai sót thuộc phạm vi chế tạo lắp ráp người thợ chế tạo, lắp ráp tự sửa chữa hướng dẫn người kiểm tra 73 Những sai sót thường gặp thử khuôn – Sản phẩm bị cong vênh rách, pavia không Nguyên nhân: Do chày bị nghiêng so với lỗ cối, lưỡi cắt chày cối bị cùn, khe hở z không – Các thành sản phẩm dập vuốt dập uốn bị xước độ bóng khơng đảm bảo Ngun nhân: Do lưỡi cắt bề mặt làm việc chày cối có vết xước, độ bóng – Sản phẩm dập vuốt, dập uốn có vết gấp Ngun nhân; Khn khơng có phận kẹp phôi đẩy phôi làm cho tốc độ trơi phơi liệu vào lịng khn nhanh tốc độ di chuyển chày – Sản phẩm phế liệu nằm lỗ cối Nguyên nhân: Do lỗ phế liệu nhỏ, sản phẩm cịn nằm lại chày cối khn khơng có phận gạt đẩy phôi phận nhạy – Phôi liệu bị mắc kẹt, di chuyển qua thước dẫn,máng dẫn Nguyên nhân: Do máng dẫn, thước dẫn không – Đối với khn dập uốn sản phẩm bị sai lệch hình dáng kích thước Ngun nhân: Do đàn hồi kim loại – Chày cắt lẹm vào lỗ cối Nguyên nhân: Do trình lắp ráp chày áo chày không không đảm bảo chắn 3.2) Gá khuôn máy dập: Gá khuôn máy dập công việc quan trọng Trước tiên phải xác định loại khuôn dập thiết kế để dập máy nào? Điểu chỉnh cho đầu máy xuống vị trí thấp nhất, nới lỏng vít kẹp chi khn Lau bàn máy, tra dầu vào phận vị trí cần thiết Nếu khn có phận dẫn hướng lắp tồn nửa khn vào nửa khn Dùng miếng có kích thước nhau, đặt vào khoảng cách giá khuôn giá khn dưới, kích thước miếng phải đảm bảo cho chày nằm sâu 74 vào lỗ cối từ ÷6mm Đặt khn lên bàn máy, điều chỉnh cho chi khn nằm lọt vào vị trí bắt chi khn đầu máy dập Điều chỉnh cho mặt đầu đầu trượt máy tiến xuống ép sát với mặt giá khuôn để kẹp chặt chuôi khuôn vào dầu may, sau tiếp tục cho đầu máy xuống để kẹp chặt chi khn vị trí xác định (chú ý điều chỉnh đầu máy xuống tay quay bánh đà) – Kẹp chặt giá khuôn bu-lơng bích gá xuống bàn máy dập – Điều chỉnh cho đầu máy lên xuống nhiều lần (công việc thực tay quay bánh đà) Khi quan sát, thấy khe hở chày cối hở khơng có tượng sai lệch chày cối điều chỉnh lại Khi chày di chuyển nhẹ nhàng vào cối điều lại đầu trượt máy cho phù hợp với loại khuôn Đối với khuôn dập cắt chày sâu vào cối từ 0,8 ÷2mm Đối với khn dập vuốt dập uốn tuỳ thuộc vào chiều sâu chi tiết chiều dày vật liệu mà điều chỉnh cho chày sâu vào lòng cối cho phù hợp Sau điều chỉnh xong độ sâu chày cối Bỏ đệm giá khuôn giá khuôn dưới, cố định lại đai ốc đầu trượt, dùng tay quay bánh đà để dập thử Sau dập thử sản phấm giấy bìa các-tơng, sản phẩm đạt u cầu kỹ thuật đóng điện khởi dộng máy Dập thử 8÷12 sản phẩm để xác định chất lượng sản phẩm Dập lần sản phẩm đạt yêu cầu kỹ thuật kết thúc q trình gá lắp khn máy thợ điều chỉnh tiến hành bàn giao khuôn máy 3.3) Kết luận Việc ứng dụng mô số thiết kế, tính tốn, tối ưu cơng nghệ dập tạo hình hồn tồn phù hợp với trình độ sản xuất Việt Nam, đặc biệt khn dập chi tiết có hình dạng phức tạp khay cơm Inox Phương pháp cho phép giảm thiểu thời gian thiết kế, chỉnh sửa khuôn mẫu, nhanh chóng thay đổi mẫu mã sản phẩm, đồng thời giảm thiểu chi phí chế tạo dập thử Thông qua mô số, người kỹ sư nhanh chóng tối ưu thơng số cơng nghệ khn mẫu 75 cho tránh khuyết tật nhăn, rách sản phẩm, đồng thời tạo công nghệ hợp lý vừa tiết kiệm đảm bảo chất lượng sản phẩm 3.3.1) Ưu điểm Phần làm sử dụng kết hợp phần mềm Dynaform Catia để tính tốn thiết kế sản phẩm, sau thiết kế bề mặt khn dập vuốt mơ Dynaform ,từ đưa quy trình thiết kế chế tạo khuôn dập sản phẩm khay cơm Inox, sau mơ q trình gia cơng bề mặt khn chương trình Catia; Bằng Dynaform, bọn em vùng rách,vùng có khả xảy nứt, vùng an toàn nhăn bề mặt sản phẩm sau vuốt, ứng suất biến dạng sau dập 3.3.2) Khuyết điểm Chưa tìm hiểu rõ lý thuyết thuật tốn chương trình Dynaform; Chưa so sánh kết mô với thực tế; Chưa đưa kích thước cách tính tốn khả khóa lực gân vuốt; Chưa đưa khn có điều kiện biên tối ưu 76 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Gs.TS Nguyễn Mậu Đằng: Công nghệ tạo hình kim loại – Nhà XB khoa học kỹ thuật; [2] Gs.TS Trần Văn Địch: Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Nhà XB khoa học kỹ thuật – 2005; [3] Gs.TS Trần Văn Địch(Chủ biên): Công nghệ chế tạo máy – Nhà XB khoa học kỹ thuật – 2005; [4] Gs.TS Nguyễn Đắc Lộc(chủ biên): Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2 - Nhà XB khoa học kỹ thuật – 2005 [5] Phan Văn Nghệ, Đỗ Văn Phúc: Máy búa máy ép thủy lực - Nhà XB giáo dục – 2005 [6] Nguyễn Tất Tiến: Lý thuyết biến dạng déo kim loại - Nhà XB giáo dục – 2004 [7] TS Phùng Xuân Sơn: Giáo trình chế độ cắt gia cơng khí - Nhà XB khoa học kỹ thuật [8] DYNAFORM 5.2 training manual [9] DYNAFORM 5.2 training manual, die face engineering 77 ... phát triển công nghệ dập Dập công nghệ so với lịch sử phát triển công nghiệp giới Công nghệ dập bước phát triển công nghệ gị Đó phần cơng nghệ gia công kim loại áp lực Đây loại hình cơng nghệ áp... điện tử … Nhóm chi tiết dạng phức tạp chi tiết vỏ oto, chi tiết máy kéo,máy bay Hình 1.2: Chi tiết dạng tròn xoay Hình 1.3: Các chi tiết hình hộp Hình 1.4: Khuôn dập chi tiết vỏ xe ô tô... h/d < 0,7 – 0,8 dập vuốt chi tiết với chi? ??u sâu lớn hơn, ứng suất kéo phần thành chi tiết (tại tiết diện ngang nguy hiểm) thường tăng lên lớn gây đứt đáy dập vuốt chi tiết có chi? ??u cao tương