Đô án Môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy- Gối Đỡ

Trang 1

trang

Lời nói đầu 1

Nhiệm vụ thiết kế đồ án môn học 2

Phiếu thông qua đồ án 3

Bản vẽ chi tiết và bản vẽ lồng phôi 4

Phần 1 : phân tích chức năng làm việc của chi tiết 5

Phần 2 : phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 6

Phần 3 : xác định dạng sản xuất 7

Phần 4 : chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi 8

Phần 5 : lập thứ tự các nguyên công

Phần 6 : tính lợng d cho các bề mặt

Phần 7 : tính chế độ cắt cho các nguyên công

Phần 8 : định mức thời gian, năng suất Tính toán về kinh tế, so sánh các phơng án công nghệ

Phần 9: tính và thiết kế đồ gá

Tài liệu tham khảo

Trang 2

Lời nói đầu.

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ

s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồngthời phải biết vận dụng những kiến thứcđó đẻ giải quyết những vấn đề cụ thể th-ờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng

Mục tiêu của môn học công nghệ chế tạo máy là tạo điều kiệncho ngời họclắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lýcác quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kĩ thuật sản xuất và tổ chức sản xuấtnhằm

đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sảnxuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trongquá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đạo tạo củangành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo chosinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngời kỹ s gặp phải khi thiết

kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí Đợc sự giúp đỡ chỉ đạo tận tình của cácthầy, cô giáo và đặc biệt là cô giáo hớng dẫn trực tiếp NGUYễN THị hồnGLIÊN đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này

-o0o -Thái Nguyên, ngày 07 tháng 04 năm 2006

Phiếu giao đề tài đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

Theo chơng trình đào tạo

Ngày giao đề tài đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Ngành học: Cơ khí chế tạo máy

Trang 3

Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Hồng Liên.

Ngày giao đề tài: 07/04/2006

Ngày hoàn thành: 20/04/2006

A- Nội dung đề tài:

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết: gối đỡ trục máy cán

Trờng cđ cơ khí- luyện kim

Khoa: Cơ khí

Bộ môn công nghệ chế tạo máy

Phiếu thông qua đồ án Môn học công nghệ chế tạo máy

Sinh viên thực hiện: Phạm Ngọc T

Lớp : CĐ CK41B

Ngày thông qua Nội dung thông qua Nhận xét

Giao đề tàiNghiên cứu chi tiết Thuyết minh chi tiết, phôi

Vẽ bản vẽ chi tiết và phôiLập qui trình công nghệ tổng quátThuyết minh nguyên công

Nháp kết cấu nguyên công Tô đậm hoàn chỉnh bản vẽ két cấunguyên công

Thuyết minh đồ gá thiết kế( chọnphơng án định vị kẹp chặt Tính lực

Trang 4

kẹp sai sô gá đặt)

Vẽ bản vẽ lắp đồ gá, hoàn chỉnh

đồ gá

Nộp đồ ánGhi chú :

- Giáo viên hớng dẫn: Thực hiện theo kế hoạch

- Sinh viên: tổ chức thông qua đúng tiến độ

- Những sinh viên cha đợc ký thông qua đồ án sẽ không đợc bảo vệ đồ án

Thái Nguyên, ngày … tháng… năm 2006 tháng… tháng… năm 2006 năm 2006

Giáo viên hớng dẫn

Phần 1:Phân tích chức năng làm việc của chi tiết gối đỡ

Nhìn chung, máy cán có điều kiện làm việc khắc nghiệt hơn các máy công cụcơ khí Do đó, các cơ cấu thiết bị trên máy cán thờng đợc chế tạo với hệ số an toàncao, kích thớc to lớn, chịu nhiệt độ cao và áp lực lớn

Gối đỡ trục cán là một chi tiét rất quan trọng với nhiệm vụ để đỡ trục cán Làchi tiết chịu lực rất lớn do lực từ trục cán tác dụng trực tiếp lên, tại vị trí ngõngtrục Gối đơ trục cán đợc đặt trên khung giá cánđể không bị quay đi khi trục cánquay Gối đỡ trục cán còn tác dụng giữ cho trục ở vị trí cân bằng

Gối đỡ trục cán thờng phải chịu nhiệt độ cao và giảm tiêu hao năng lợng do

ma sát giữa gối trục và trục cán nên tren gối đỡ có các lỗ làm đ ờng dẫn để đa dầuvào bôi trơn và toả nhiệt

Do đặc điểm của gối đỡ trục cán chịu tải trọng lớn và chịu đợc mài mòn nênvật liệu ttốt nhất để chế tạo là gang Trên cơ sở xác định tuổi bền của gối đỡ xác

định đợc vật liệu làm gối đỡ trục là GX21-40

Tính chất cơ học của GX21-40 :

- ứng suất bền kéo k=21 N/mm2

- ứng suất bền uốn u=40 N/mm2

Trang 5

PhÇn 2 : Ph©n tÝch c«ng nghÖ trong kÕt cÊu cña chi tiÕt.

Trang 6

Phần 3 :Xác định dạng sản xuất :

 Khái niệm dạng sản xuất: Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trng có tínhchất tổng hợp giúp cho việc xác định đờng lối hợp lý, biện pháp công nghệ và ổchức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt những chỉ têu kinh tế kĩ thuật

 Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:

m : số chi tiết trong một sản phẩm, m = 1

 : số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (3%)

Phần 4 : Chọn phôi và ph ơng pháp chế tạo phôi

I-xác định phơng pháp chế tạo phôi.

Muốn chế tạo một chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuỵât và chỉ tiêu kịnh tế, ngờicông nhân phải xác định đợc kích thớc phôi và chọn loại phôi thích hợp Kích th-

ớc phôi đợc tính theo lợng d gia công

Để chọn loại phôi ngời ta căn cứ và các yếu tố sau :

Trang 7

_ Vật liệu và cơ tính của vật liệu

_ Kích thớc và hình dạng, kết cấu của chi tiết

_ Số lợng chi tiết cần có hoặc dạng sản xuất

_ Cơ sở vật chất cụ thể của nơi sản xuất

Đối với chi tiết gối đỡ trục cán, vật liệu GX21- 40 ta có thể dùng phơng phápchế tạo phôi sau đây:

- Khi đúc gang dễ bị biến dạng

- Chi phí ban đầu cao Nếu sản xuất giá thành cao

- Đòi hỏi qui trình sản xuất chặt chẽ

- Ưu điểm của phơng pháp này là giảm đợc tỉ lệ phế phẩm đúc Tăng độ chínhxác về độ nhám bề mặt vất đúc Cải thiện đợc cơ tính sản phẩm đúc Giảm lợng dgia công cơ khí

- Năng suất lao động tăng, giảm chi phí vật liệu làm khuôn vì có thể chế tạomột khuôn làm đợc rất nhiều sản phẩm Giảm giá thành vận chuyển và lợng lao

động phụ Do đó giảm giá thành sản phẩm

- Cải thiện điều kiện lao động của công nhân

Tóm lại, với phơng pháp chế tạo phôi trên thì đúc bằng khuôn kim loại là thíchhợp nhất Đảm bảo đợc dạng sản xuất hàng loạt, kết cấu của chi tiết không quáphức tạp, vừa phải (220x152x135)

- Sai lệch cho phép chi tiết về kích thớc đúc bằng gang tra bảng 3-3, trang 174(sổ tay công chế tạo máy tập 1) ta đợc sai lệch bằng 1,0

- Góc nghiêng của khuôn để rút phôi.tra bảng 3-7 : α=0o45’

- Tuổi thọ khuôn cát tra bảng 3-8 với chi tiết gối đỡ vật liệu là gang và vật liệukhuôn là gang Số lần đúc là 100ữ500

- Phơng pháp đúc bằng khuôn kim loại sẽ cho chi tiết đúc chính xác cấp 2

- Độ chính chi tiết đúc đợc đặc trng bởi dung sai kích thớc theo giá trị danhnghĩa chung Tra bảng 3-11 (sổ tay công nghệ chế tạo máy ), trang 182 Ta códung sai kích thớc chi tiết đúc T= 0,460 mm

Để nâng cao năng suất của quá trình đúc, nâng cao độ chính xác kích thớc vàchất lợng bề mặt vật đúc, ta có thể dùng sơ đồ điện tử điều khiển quá trình côngnghệ và tính toán để chọn ra chế độ đúc tối u

II- Bản vẽ chi tiết.

Trang 8

Yêu cầu kĩ thuật:

- Độ không song song giữa mặt 1 và 2 ≤ 0,06

- Các lỗ 10 phải đảm bảo giao nhau

- Các lỗ ỉ87, ỉ110, ỉ100 phải phối hợp gia công gối tiếp theo

III- Bản vẽ lồng phôi.

Trang 9

Yêu cầu kĩ thuật:

- Phôi không bị rỗ khí, rỗ xỉ, cong vênh biến cứng

- Tính cơ học đồng đều, không tạo nếp

- Đảm bảo kích thớc phôi

Trang 10

Phần 5 : Lập thứ tự các nguyên công

Qúa trình công nghệ gia công cơ đợc hiểu là một tập hợp của các tác động đếnphôi liệu theo một trình tự nhất định, nhằm làm thay đổi kích thớc, hình dáng vàtrạng thái cơ, lý tính của nó để tạo ra sản phẩm theo bản vẽ thiết kế ban đầu Quá trình thay đổi kích thớc và hình dáng hình học của phôi đợc thực hiện trongquá trình gia công cơ, còn tính chất và trạng thái cơ lý của lớp kim loại bề mặt sẽ

đợc biến đổi trong quá trình gia công nhiệt

Qúa trình công nghệ gia công và trang thiết bị công nghệ phụ thuộc rất nhiềuvào dạng sản xuất, điều kiện thực tế của cơ sở sản xuất

Với chi phí sản xuất gối đỡ trục cán sản xuất hàng loạt, do đó thiết bị dùng làthiết bị vạn năng đợc trang bị thêm các thiết bị đồ gá chuyên dùng Đồ gá vạnnăng điều chỉnh, giảm tiêu hao lao động, giảm giá thành sản phẩm

Trong đồ án môn học, khi gia công chi tiết gối đỡ trục cán Định hớng quá trìnhcông nghệ là tập trung nguyên công trên một số máy để thực hiện đồng thời hoặctuần tự bằng một bộ dụng cụ cắt với chế độ cắt cao, tự động hoá các lao độngphụ

A-phân tích chuẩn và định vị khi gia công

Những điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn

- Đảm bảo chất lợng lợng của chi tiết trong quá trình gia công

- Nâng cao năng suất gia công và đảm bảo giá thành sản phẩm

b/ Lời khuyên khi chọn chuẩn thô

- Nếu chi tiết có 1 bề mặt không gia công thì ngời ta chọn bề mặt đó làmchuẩn thô vì nh vậy sẽ đảm bảo vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bềmặt không gia công

- Nếu có một số bề mặt không gia công, thì ngời ta chọn bề mặt nào có yêucầu vị trí tơng quan với bề mặt gia công làm chuẩn thô

- Nếu tất cả các bề mặt gia công thì ta chọn bề mặt nào có lọng d nhỏ nhất đểlàm chuẩn thô

- Bề mặt chọn làm chuẩn thô tơng đối phẳng không có đậu rót, đậu ngót,không có bavia mép rèn

- Chuẩn thô chỉ đợc dùng 1 lần trong quá trình gia công

Phân tích chuẩn khi gia công chi tiết gối đỡ trục cán Yêu cầu gia công cácmặt 1, 2, 3, 4 đạt kích thớc 152±0,1, 220±0,1 ,135±0,1

Trên các nguyên công đầu nên gia công mặt sẽ đợc dùng làm chuẩn cho cácnguyên công sau

Với chi tiết gối đỡ trục cán phôi có hình dạng về cơ bản là khối vuông Dovậy phơng án định vị chỉ có thể là dùng các mặt phẳng vuông góc với nhau để

định vị

Ta chọn mặt phẳng 3 khống chế 3 bậc tự do làm chuẩn thô, mặt cạnh khốngchế 2 bậc tự do, mặt đối diện khống chế 1 bậc tự do để gia công

Ngoài ra nó cho phép đạt độ song song mặt 1 & 2 cùng kích thớc 135±0,1dễdàng Mặt 2 sau khi gia công sẽ đợc dùng để gia công các mặt còn lại

2- Khi chọn chuẩn tinh

a/ Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh

- Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính vì nh vậy t thế chi tiết lúc gia côngtơng tự nh lúc làm việc

- Cố gắng chọn chuẩn sao cho trùng với gốc kích thớc vì nh vậy sai sốchuẩn bằng không

Trang 11

- Chọn chuẩn sao cho chi tiết hông bị biến dạng do lực cắt , lực kẹp vì vậymặt chọn làm chuẩn định vị phải đủ diện tích định vị

- Chọn chuẩn sao cho để thiết kế đồ gá đơn giản dễ thao tác

- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất vì nh vậy nó hạn chế đợc sai số tích luỹb/ Phơng án chọn chuẩn tinh

Dùng mặt 2 làm chuẩn tinh chính khống chế 3 bậc tự do để đảm bảo vàmặt 3 dẫn hớng khống chế 2 bậc tự do Để đảm bảo độ vuông góc của mặt 3với các mặt 1, 2 và mặt 4 Mặt 2 còn đợc dùng làm chuẩn tinh để gia công cácmặt lỗ ỉ87, ỉ100, ỉ110

B -Lập qui trình công nghệ

1- Xác định đờng lối công nghệ

Với dạng sản xuất lớn và để phù hợp với điều kiện sản xuất ở nớc ta (chủ yếu làcác máy vạn năng) ta chọn phơng án tập trung nguyên công và gia công tuần trựtừng bề mặt một

2- Chọn phơng án gia công

Để gia công một bề mặt trên chi tiết với các yêu cầu kỹ thuật cho trớc, có thể

sử dụng nhiều phơng pháp gia công khác nhau Việc chọn phơng án gia côngnào là tuỳ thuộc vào kích thớc, kết cấu và trọng lợng chi tiết Độ chính xác vàchất lợng của bề mặt gia công, vật liệu và phơng pháp chế tạo phôi Yêu cầu vềnăng suất và điều kiện thiết bị của cơ sở sản xuất

a/ Gia công kích thớc 135±0,1độ bóng Rz=20 mm, dung sai ±0,1 ứng với cấpchính xác 11, độ bóng cấp 5 có thể áp dụng phơng pháp gai công sau cùng là:

Trang 12

Nguyên công 7: phay tinh mặt phẳng 4.

Nguyên công 8: phay rãnh 90x152x10 thứ nhất

Nguyên công 9: phay rãnh 90x152x10 thứ hai

Nguyên công 10: phay tinh rãnh 90x152x10 thứ nhất

Nguyên công 11: phay tinh rãnh 90x152x10 thứ hai

Nguyên công 12 : tiện lỗ ỉ 87 , ỉ100, ỉ110 và vát mép

Nguyên công 13: tiện tinh ỉ87, ỉ100, ỉ110

Nguyên công 14: khoan lỗ ỉ10, ỉ14 và taro M16

Nguyên công 15: khoan lỗ ỉ10 , taro M12 mặt 1

Nguyên công 16: khoan lỗ ỉ10 , taro M12 mặt 14

Nguyên công 17: tổng kiểm tra

b) phơng án 2:

nguyên công 1:chuẩn bị phôi

Nguyên công 2: phay mặt phẳng 1,2

Nguyên công 3: phay mặt phẳng 3,4

Nguyên công 4: phay tinh mặt phẳng 3,4

Nguyên công 5: phay rãnh 90x152x10thứ nhất

Nguyên công 6: phay rãnh 90x152x10 thứ hai

Nguyên công 7: phay tinh rãnh 90x152x10 lần 1

Nguyên công 8:phay tinh rãnh 90x152x10 lần 2

Nguyên công 9: tiện ứ 87 , ỉ100,ỉ110 thứ nhất

Nguyên công 10: tiệnỉ87 ỉ100,ỉ110 thứ hai

Nguyên công 11: tiện tinhỉ87 ỉ100,ỉ110 thứ nhất và vát mép

Nguyên công 12 : tiện tinhỉ87 ỉ100,ỉ110 thứ hai và vát mép

Nguyên công 13: khoan lỗ ỉ10,ỉ14 và taro M16

Nguyên công 14: khoan lỗ ỉ10 và taro M12 mặt 1

Nguyên công 15: khoan lỗ ỉ10 và taro M12 mặt 4

Nguyên công 16 : tổng kiểm tra

So sánh hai phơng án gia công trên :

Phơng án 1 gia công tuần tự các mặt , do vậy tốn thời gian và tốn nhiều máy hơn.phơng án hai gia công hai mặt đối diện trong cùng một nguyên công nên giảm đợcthời gian tăng hiệu quả gia công hơn.nhng yêu cầu đồgácủa phơng án 2 sẽ phức tạphơn trong quá trình thiết kế

Sau khi so sánh hai phơng án trên , chọn phơng án hai để gia công chi tiết

Sơđồ gá đặt và ký hiệu định vị kẹp chặt , chọn máy , chọn dao , ký hiệu chiềuchuyển động của dao và của chi tiết đợc thể hiện trong bản vẽ sơ đồ nguyêncông

Phần 6: Tra l ợng d cho các bề mặt gia công.

Phần Vl tra lợng d cho các bề mặt gia công

Luợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo

đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì:

_ lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều

đồng thời tốn

năng lợng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển … tháng… năm 2006 dẫn đến giá thành tăng

_ ngơc lại , luợng d nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biếnphôi thành chi tiết hoàn chỉnh.trong cn chế tạo máy , ngời ta sử dụng hai phơngpháp sau đây để xác định luợng d gia công :

+) phơng pháp thống kê kinh nghiệm

+) phơng pháp tính toán phân tích

+) phơng pháp thống kê kinh nghiệm , xácđịnh lợng d gia công bằng kinhnghiệm nhợc điểm của phơng pháp này là không xét đến những điều kiện giacông cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn hơn hơn giá trị cần thiết

Trang 13

Ngợc lại , phuơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tốtạo ra các lớp kim loại cần phải cắt gọt , để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh

Trong đồ án này chỉ xác định lợng d theo thống kê kinh nghiệm

Lợng d gia công thô sau khi đúc :

Luợng d gia công bán tinh sau thô :

Lợng d gia công tinh sau bán tinh :1,0

3 tiện lỗ ỉ100,ỉ110,ỉ87 và vát mép

Lợng d đúc (bảng 56_1)

_ mặt trên : 5,0±1mm

_ mặt dới 4,0 ±1mm

lợng d gia công thô sau khi đúc :5mm

Lợng d gia công bán tinh sau thô 1,5

Lợng d gia công tinh sau bán tinh 0,6

4 lỗ khoan ỉ10, ỉ14

đúc lỗ đặc

lợng d gia công nh hình vẽ lồng phôi

5 taro ren M16 M12

Lợng d gia công nh hình vẽ sơ đồ nguyên công taro ren

Gia công ren M12,M16, chiều dài ren 20

Phần 7: Tra chế độ cắt cho các nguyên công.

7.1_ Nguyên công Ii: Phay mặt phẳng 1; 2.

a_Định vị:

Chi tiết đợc định vị 3 bạc tự do qua mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ 2 bậc

tự do đợc định vị bằng mặt vuông góc bên cạnh 1 bậc còn lại đợc chặn ở mặt đốidiện

Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên máy : Pmax=1500 KG

d_Chọn dao:

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

Các thông số của dao: ( bảng –tài liệu số []- trang 519 )

- Đờng kính dao : D =200

- Góc nghiêng chính:  =45o

Trang 14

K1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1 = 1.0

K2- hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0.8

K3- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k3 = 0.8

K4- hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 =1,0

K5- hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng phút, k5 = 1,1

300 

= 188 m/phútLợng chạy dao phút:

200 14 , 3

180 1000

300 

= 188 m/phút

Trang 15

Lợng chạy dao phút:

Sp =nm Sv = 300 2,4 =720 mm/phútBảng chế độ cắt:

b_Kẹp chặt:

Dùng vít để thực hiện kẹp chặt, lực kẹp chặt hớng từ trái sang phải

c_Chọn máy:

Máy phay ngang vạn năng :

Mặt làm việc của bàn máy :

Công suất của độ cơ N = ;hiệu suất của máy  = 0.75

Tốc độ trục chính :

Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên máy : Pmax=

d_Chọn dao:

Các thông số của dao :( bảng –tài liệu số []- trang )

K1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1 =

K2- hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 =

K3- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k3 =

K4- hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 =

K5- hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng phút, k5 =

Trang 16

7.3_ Nguyên công iv: Phay tinh mặt phẳng 1; 2.

a_Định vị:

d_Chọn dao:

Các thông số của dao: ( bảng –tài liệu số []- trang 519 )

200 14 , 3

180 1000

300 

Sp =nm Sv = 300 2,4 =720 mm/phút

Bớc 2: gia công bán tinh.

Trang 17

300 

Sp =nm Sv = 300 2,4 =720 mm/phútBảng chế độ cắt:

d_Chọn dao: ( tài liệu số [6]- trang 355, 357, 358)

- Chọn dao phay hình trụ răng chắp

Trang 18

- Chọn dao phay hình trụ có răng chắp

110

56 1000

150 

= 51,81 m/phútLợng chạy dao phút:

Sp =nm Sv = 51,81 1.6 =82,9 mm/phútBảng chế độ cắt:

Bớc Tên máy V(m/p’) n (v/p’) t (mm) Sv(mm/vg’) Sp(mm/p’)

7.5_ Nguyên công vi: Phay rãnh (90 X 152 X 10) thứ hai.

a_Định vị:

Chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ 2 bậc

b_Kẹp chặt:

Dùng vít để thực hiện kẹp chặt, lực kẹp chặt hớng từ trái sang phải

c_Chọn máy:

Máy phay ngang vạn năng : 6H82 :(tài liệu số [6]- trang 519 )

Mặt làm việc của bàn máy : 320 x1250 mm2

Công suất của độ cơ N = 7,0 kw ; hiệu suất của máy  = 0.75

Tốc độ trục chính : 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 119 ; 150 ; 190 ;235; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 1180 ; 1500

d_Chọn dao: ( tài liệu số [6]- trang 355, 357, 358)

- Chọn dao phay hình trụ răng chắp

Định dạng
Số trang	37
Dung lượng	760 KB