ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN Ổ ĐỠ , SẢN LƯỢNG 5000 CHIẾC NĂM

Hiãûn nay,caïc ngaình kinh tãú noïi chung vaì ngaình cå khê noïi riãng âoìi hoíi kyî sæ cå khê vaì caïn bäü ké thuáût cå khê âæåüc âaìo taûo phaíi coï kiãún thæïc sáu räüng, âäöng thåìi phaíi biãút váûn duûng nhæîng kiãún thæïc âoï âãø giaíi quyãút nhæîng váún âãö cuû thãø thæåìng gàûp trong saín xuáút, sæía chæîa vaì sæí duûng.Muûc tiãu cuía âäö aïn män hoüc CÄNG NGHÃÛ CHÃÚ TAÛO MAÏY laì taûo âiãöu kiãûn cho sinh viãn nàõm væîng vaì váûn duûng coï hiãûu quaí caïc phæång phaïp thiãút kãú, xáy dæûng vaì quaín lyï caïc quaï trçnh chãú taûo saín pháøm cå khê vãö ké thuáût saín xuáút vaì täø chæïc saín xuáút nhàòm âaût âæåüc caïc chè tiãu kinh tãú ké thuáût theo yãu cáöu trong âiãöu kiãûn vaì qui mä saín xuáút cuû thãø, âäö aïn coìn truyãön âaût nhæîng yãu cáöu vãö chè tiãu cäng nghãû trong quaï trçnh thiãút kãú caïc kãút cáúu cå khê âãø goïp pháön náng cao hiãûu quaí chãú taûo chuïng.

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay,các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí

nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí

được đào tạo phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải

biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những

vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và

sử dụng

Mục tiêu của đồ án môn học CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

MÁY là tạo điều kiện cho sinh viên nắm vững và vận dụng

có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản

lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kĩ thuật sản

xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh

tế kĩ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất

cụ thể, đồ án còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu

công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để

góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng

Đồ án môn học CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY nằm trong

chương trình đào tạo của ngành Chế tạo máy thuộc khoa Cơ

khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên

hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kĩ sư

gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo trong khoa

và đặc biệt là thầy giáo Th.S Hoăng Văn Thạnh đã giúp đỡ em

hoàn thành tốt đồ án môn học này

Em xin chân thành cảm ơn!

Đà Nẵng, ngày 24 tháng 6 năm 2013

SINH VIÊN THỰC HIỆN

Trang 2

Phần I

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP

CHẾ TẠO PHÔI

1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật và kết cấu cho chi tiết gia công:

1.1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật:

Ta có Bản vẽ chi tiết như sau:

Yêu cầu kỹ thuật:

 Độ không song song giữa lỗ 56 với mặt đáy không vượt quá 0.02/100mm

 Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu trong khoảng (0,01-0.05)/100mmbán kính

- Trong quá trình làm việc Thân ổ đỡ chịu nén là chủ yếu nên chi tiết làm bằng gangxám là phù hợp nhất

- Tính chất cơ học của Gang Xám 15-32:

+ Giới hạn bền kéo: σb = 15 (kG/mm2)

+ Giới hạn bền uốn: σu = 32 (kG/mm2)

- Vật liệu chế tạo Thân gối đỡ là : Gang Xám 15- 32

- Độ cứng kỹ thuật là 190HB

Trang 3

- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cácbon và có chứa một số nguyên tố khácnhư (0.54.5)% Si, , (0.40.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S, và một số nguyên tố kháckhông đáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al …

- Gang xám là loại gang mà phần lớn hay toàn bộ các bon tồn tại dưới dạng Graphit.Graphit của nó ở dạng tấm, phiến chuỗi…Nó là loại gang phổ biến và được sử dụngrộng rãi trong ngành kỹ thuật

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảmrung động nên được sử dụng trong ngành chế tạo máy

1.2.Phân tích chi tiết gia công:

- Chi tiết thân ổ đỡ là một chi tiết dạng hộp bề mặt làm việc của chi tiết là nữa mặttrụ có đường kính Φ56

- Chi tiết dạng thân ổ đỡ có chức năng là đỡ các trục và cố định ổ lăn trên trục Nữagối đỡ trên dùng để cố định ổ trượt hoặc ổ lăn trên các trục ở những nơi khó lắp ổ hoặcdùng để cố định ổ trượt trong cơ cấu trục khuỷu thanh truyền do vậy chi tiết có độcứng vững cao

2.Định dạng sản xuất:

Trong ngành chế tạo máy người ta phân biệt ra làm 3 dạng sản xuất:

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt

- Sản xuất hàng khối

Mục đích của chương này là xác định được dạng sản xuất cho chi tiết(đơn chiếc,hàng loạt và hàng khối) để từ đó xác định tính công nghệ gia công chi tiết một cách cóhiệu quả và kinh tế nhất

N : số chi tiết sản xuất trong một năm

N0 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm

Theo đề bài : N0= 5000 (Chiếc / năm)

Trang 4

m : Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm chế tạo (m=1)

 : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (khoảng 10%÷20%)Chọn =20%

β : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (khoảng 3÷5%)Lấy β=5%

N=5000 1.(1+20+5

100 ) = 6250 (chiếc/ năm)

2.2.Tính khối lượng chi tiết

Ta có khối lượng của chi tiết được tính theo công thức:

M = V γ (kg) Trong đó:

- M: là khối lượng của chi tiết (kg)

- V: là thể tích của chi tiết (dm3)

- γ : là khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)

Dùng ProEngineer tính thể tích của chi tiết:

Trang 6

Thể tích của chi tiết là: 0,37708859 (dm3)

Khối lượng riêng của Gang xám 15-32 là: 6,8÷7,4 (kg/dm3)

Chọn γ = 6,8(kg/dm3)

Vậy khối lượng của chi tiết là:

M = V.γ = 0,37708859 × 6,8 = 2,56520(kg)

2.3.Chọn dạng sản xuất :

Từ kết quả thu được ở trên và đối chiếu với bảng Xác định gần đúng dạng sản xuất

theo sản lượng chế tạo và khối lượng chi tiết (HƯỚNG DẪN ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠOMÁY _PGS.Ts TRẦN VĂN ĐỊCH)

Với: M < 4kg

N = 6250 (chiếc/năm)

Vậy ta chọn dạng sản xuất hàng loạt lớn cho chi tiết

3.Phương pháp chế tạo phôi:

Trang 7

3.1.Một số phương pháp chế tạo phôi thường gặp:

3.1.1.Đúc trong khuôn cát:

a Làm khuôn bằng tay: Áp dụng cho việc đúc với dạng sản xuất đơn chiếc hay

những chi tiết có kích thước lớn, độ chính xác và năng suất phụ thuộc vào tay nghềđúc

b Làm khuôn bằng máy: Áp dụng cho đúc hàng loạt vừa và hàng khối, năng suất

và độ chính xác cao

3.1.2 Đúc trong khuôn kim loại:

Sản phẩm đúc có kích thước chính xác, cơ tính cao Phương pháp này sản xuấtcho hàng loạt lớn và hàng khối Vật đúc có khối lượng nhỏ, khoảng 12kg, hình dángvật đúc không phức tạp và không có thành mỏng

3.1.3 Đúc ly tâm:

Áp dụng cho vật đúc có dạng tròn xoay, do đó lực ly tâm khi rót kim loại lỏngvào khuôn quay, kết cấu của vật thể chatự chẽ hơn nhưng không đồng đều từ ngoàivào trong

3.1.4.Đúc áp lực:

Áp dụng cho chi tiết có hình dáng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xáccao, cơ tính tốt phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhượcđiểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được Do đó thường áp dụng chosản xuất hàng loạt lớn và hàng khối và áp dụng đối với chi tiết có kích thước nhỏ

3.2.Các phương án chọn phôi:

Có nhiều phương án chọn phôi như phôi dập, phôi rèn tự do, phôi đúc, … tuy nhiêntrong quá trình tính toán thì tôi chọn phôi dập hoặc phôi đúc bởi tính hợp lý của nótrong việc tính toán cũng như thỏa mãn những điều kiện tối thiểu để giảm nguyên côngtrong gia công chi tiết sản phẩm từ đó cho ta phương án gia công chi tiết hợp lý nhất.Dựa vào dạng sản xuất ta xác định ở trên là sản xuất loạt vừa nên ta chọn phươngpháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại sẽ hiệu quả hơn Nó đảm bảo được lượng dư,dung sai, và kích thước phôi như yêu cầu trong bản vẽ chi tiết

Vì đây thuộc dạng sản xuất loạt vừa nên cấp chính xác của phôi là cấp II : ứng vớiphôi đúc trong khuôn cát, loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT15-IT18, độnhám bề mặt là là Rz = 80 μ m Các bộ phận chính của một khuôn đúc cát

1-Đậu hơi ;3-Hòm khuôn dưới;5- Xương khuôn;7- Mặt phân khuôn9- Hòm khuôn trên

Trang 8

2-Hệ thống rót; 4-Rênh thoât khí;6-Cât khuôn; 8-Chốt định vị; 10-Vật đỉ khuôn

;11-Ruột

3.3.Bản vẽ lồng phôi:

Tiến hành tra bảng 3-95/trang 252 và bảng 3-98/trang 253của tài liệu [I],ta xác định được lượng dư gia công của vậtđúc và dung sai vật đúc tương ứng với cấp chính xác II củavật đúc, từ đó ta có thể vẽ được bản vẽ chi tiết lồng phôicủa vật đúc như sau:

Bản vẽ lồng phôi

Trang 9

PHẦN II

THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

1.Phđn tích chuẩn vă lập trình tự gia công:

1.1.Phđn tích chuẩn:

Mục đích của việc chọn chuẩn lă đảm bảo 2 yíu cầu:

 Đảm bảo chất lượng chi tiết trong quâ trình gia công

 Nđng cao năng suất vă giâ thănh gia công

Quá trình công nghệ gia công các chi tiết dạng hộp bao gồm

2 giai đoạn chính :

 Gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn để làmchuẩn thống nhất

 Dùng chuẩn thống nhất ở trên để làm chuẩn định vịgia công các bề mặt khác

1.2.Chọn chuẩn thô:

Chuẩn thô dùng để gá đặt chi tiết gia công lần thứ nhấttrong quá trình gia công cơ.Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩaquyết định đối với quá trình công nghệ , ảnh hưởng đếncác nguyên công sau và độ chính xác của chi tiết gia công

Vì vậy, chọn chuẩn thô phải đảm bảo các yêu cầu sau :

 Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công

 Đảm bảo sự chính xác cần thiết về vị trí tương quangiữa bề mặt không gia công và bề mặt được giacông

Trang 10

Câc bề mặt cần phải gia công 1,2,3,4,5,6,7.

Câc bề mặt dùng để định vị khi gia công chi tiết lă A,B,1,2,6.

Vì vậy, đối với chi tiết trên ta chọn chuẩn thô như sau:

Ban đầu ta chọn mặt A làm chuẩn thô khống chế 3 bậc tự

do, phay mặt 1 và sau đó lấy mặt 1 làm chuẩn tinh gia công

các mặt còn lại

1.3.Trình tự gia công:

1.3.1.Phương ân 1:

-Nguyín công 1: Phay mặt đây (1).

-Nguyín công 2: Khoan,khoĩt vă 2 lỗ 17 vă 30 (2).

-Nguyín công 3: Phay bề mặt trín cùng (3).

-Nguyín công 4: Khoan, khoĩt lỗ 14 vă ta rô ren M10 (4).

-Nguyín công 5: Phay bề mặt trín (5).

-Nguyín công 6: Phay bề mặt bín (6)

-Nguyín công 7: Khoĩt,vât mĩp vă doa lỗ 56 (7).

-Nguyín công 8: Kiểm tra

1.3.2.Phương ân 2:

-Nguyín công 1: Phay mặt đây (1).

-Nguyín công 2: Phay bề mặt trín cùng (3).

-Nguyín công 3: Khoan,khoĩt vă doa 2 lỗ 17 vă 30 (2).

-Nguyín công 4: Khoan, ta rô ren M10 vă khoĩt lỗ 14 (4)

-Nguyín công 5: Phay bề mặt trín (5).

-Nguyín công 6: Phay bề mặt bín (6)

Trang 11

-Nguyín công 7: Khoĩt,vât mĩp vă doa lỗ 56 (7)

-Nguyín công 8: Kiểm tra

Phân tích yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan giữacác bề mặt gia công ta nhận thấy rằng:

+ Với cấp chính xác II khi đúc,thì sau khi làm sạch tanhận được Rz80, do đó những bề mặt không yêu cầu thì takhông cần gia công

+Để gia công chính xác bề mặt lỗ 56 ,ta nên gia công

lỗ 17 (2)trước để nó cùng với mặt (1) tạo thành chuẩn

tinh thống nhất để gia công các mặt còn lại

=>Do vậy ta chọn phương án 1 là phương án tối ưu

nhất

2.Trình tự nội dung câc nguyín công:

Nguyên tắc chung của việc thiết kế nguyên công là đảmbảo được năng suất và độ chính xác yêu cầu Năng suất vàđộ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, sốbước, số thứ tự các bước công nghệ

2.1Nguyín công I: Phay mặt đây (1).

2.1.1.Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

 Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

 Mặt A được chọn làm chuẩn thô ban đầu,khống chế 3

bậc tự do bằng 3 chốt tì

 Mặt bên B khống chế 2 bậc tự do bằng 2 chốt tì

Trang 12

 Kẹp chặt: kẹp chặt bằng ren vít, phương kẹp chặt

song song với mặt A

Các bước gia công:

Bước 1: Gia công phay thô

Bước 2: Gia công phay tinh đạt Rz20

2.1.2.Chọn máy và chọn dao:

Sau khi đã xác định được phương pháp gia công là phay mặtđầu và đồ gá đặt, ta tiến hành chọn máy và chọn dao

- Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12:

Tra bảng 9-39/trang72,73,74,75/[III] ta có:

+Bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm

+Công suất động cơ: N = 7 kW, Hiệu suất máy:  = 0,75.+Lực cắt chiều trục max cho phép tác dụng lên bànmáy: Pmax=1500 KG

+Số vòng quay trục chính 18 cấp : 118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

+Dao chuyển động quay tròn

+Chi tiết chuyển động tịnh tiến với bàn máy

2.1.3.Tra lượng dư:

Theo bảng 3-95/trang 252/[I]: lượng dư Zb = 3,5 (mm).Ta tiếnhành phay 2 lần với chiều sâu cắt t như sau: lần 1: t1=2,5(mm) và lần 2: t2=1(mm)

2.1.4.Tra chế độ cắt cho các bước nguyên công:

1.1.1.1 Bước 1:Phay thô

Tra chế độ cắt:

+ Chiều sâu cắt t: chọn chiều sâu cắt t = 2,5 (mm)

+ Lượng chạy dao răng Sz: Tra bảng 5-125/trang 113/[II],tachọn Sz = 0,16 (mm/răng).( do chọn dao phi tiêu chuẩn)

Vậy lượng chạy dao vòng S= SzZ=0,1610=1,6(mm/vòng)

Trang 13

+ Tốc độ cắt V: với dao phay mặt đầu chắp mảnh hợpkim cứng BK8, t > 1 (mm) , Sz = 0,16 (mm/răng),Tra bảng5-127/trang 115/[II]:ta chọn Vb =204 (m/phút).

 Tốc độ cắt tính toán: Vt = Vb  KMV  Knv  Kuv

Tra bảng 5-1/trang 6/[II]: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vàochất lượng của vật liệu gia công ,ta có KMV = (190/HB)nv =(190/190)1,25 = 1,0

Tra bảng 5-5/trang 8/[II] :hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt gia công, ta có Knv = 0,8

Theo bảng 5-6/trang 8/[II] :hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vàovật liệu và độ cứng dụng cụ cắt,ta có Kuv = 0,83

Vậy tốc độ tính toán: Vt = 204  1,0 0,8 0,83 =135,46(m/phút)

Số vòng quay trục chính theo tính toán:

n t=1000×V t

π ×D =

1000×135 , 46

3 , 14×75 =575,18 (vòng/phút)Chọn số vòng quay theo máy là nm=600 (vòng/phút)

Vậy lượng chạy dao phút là Sph =Sz ¿ Z ¿ nm=0,16 ¿ 10 ¿600=960 (mm/ph)

Sph=960 mm/ph, ta chọn Nc=4,6 (kW)

So sánh với công suất máy: Nm   = 7  0,75 = 5,25 (kW) > Nc

Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công mặt đáy

 Thời gian cơ bản :

Tra bảng 31/trang/[ V]-thời gian cơ bản khi phay bằng dao phaymặt đầu được tính theo công thức:

T0=L+L1+L2

S ph i (phút)Trong đó: + i : Số lần gia công i=1

+ L: chiều dài bề mặt gia công, L = 210 (mm)

+ L1: chiều dài ăn dao, được xác định:

Trang 14

960 =0 , 24 (phút)

2.1.4.2.Bước 2: Phay tinh

Tra chế độ cắt:

+ Chiều sâu cắt t: chọn chiều sâu cắt t = 1 (mm)

+ Lượng chạy dao S khi phay tinh: Tra bảng 5-37/ chọn S

= 1,0(mm/vòng)

+ Tốc độ cắt V: Với Sz = 0,1 (mm/răng) Theo bảng 127trang 115/[II] ta chọn Vb =260 (m/phút)

5- Tốc độ cắt tính toán: Vt = Vb  KMV  Knv  Kuv

Vậy tốc độ tính toán: Vt = 260  1,0 0,8 0,83 = 172,64(m/phút)

n t=1000×V t

π ×D =

1000×172 ,64

3 ,14×75 =733 , 08 (vòng/phút)Chọn số vòng quay theo máy là nm=753 (vòng/ph)

Vậy lượng chạy dao phút là Sph =SzZn=0,110753=753(mm/ph)

Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công phay tinhmặt đáy

T0=L+L1+L2

L1=√t×(D−t) + (0,5 3) mm

Với: t = 1 (mm), D = 75 (mm)

Trang 15

Vậy : L1=√1×(75−1) + (0,5  3) = 9,1  12,1 (mm).Chọn L1=12mm

+ L2 : chiều dài thoát dao: L2 = 4 (mm)

Ta có bảng thông số chế độ cắt như sau:

2.2Nguyín công II:Khoan 16,Khoĩt 2 lỗ 17 vă 30 (2).

Phayti

Trang 16

Chọn theo máy : n=1100(v/ph).

Lượng chạy dao trên một phút:

Sp=0,35.1100=385(mm/ph)Vận tốc cắt thực tế là:

Tra bảng 5-96/trang89/[ II] ta có Công suất cắt: Nc=1,4(kW)

 Tính thời gian cơ bản:

Theo bảng 28/trang59/[V]: Ta có: T o=

Trang 17

Chọn theo máy : n=1100(v/ph).

Tra bảng 5-96/trang 89/[II] ta có công suất cắt: Nc=2,8(kW)

Theo bảng 28/trang60/[V]: Ta có T o=

L+L1+L2

S n .i

1 cot (0,5 2) 0,5cot 30 2 2,872

Chọn theo máy : n=1100(v/ph)

Tra bảng 5-96/trang 89/[II] ta có công suất cắt: Nc=2,8(kW)

Trang 18

Theo bảng 28/trang60/[V]: Ta có T o=

Ta có bảng thông số chế độ cắt như sau:

Bước t(mm) Sp(mm/

ph) n(vòng/ph) V(m/ph) N( kW ) T)o(phKhoan

Trang 19

2.3Nguyín công III: Phay bề mặt trín cùng (3).

Bước 2: Gia công phay tinh đạt Ra=2.5

2.3.2.Chọn máy và chọn dao:

Sau khi đã xác định được phương pháp gia công là phay mặtđầu và đồ gá đặt, ta tiến hành chọn máy và chọn dao

- Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12:

Tra bảng 9-39/trang72,73,74,75/[III] ta có:

+Bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm

+Công suất động cơ: N = 7 kW, Hiệu suất máy:  = 0,75

Trang 20

+Lực cắt chiều trục max cho phép tác dụng lên bànmáy: Pmax=1500 KG

+Số vòng quay trục chính 18 cấp : 118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

+Dao chuyển động quay tròn

+Chi tiết chuyển động tịnh tiến với bàn máy

2.3.3.Tra lượng dư:

Theo bảng 3-95/trang 252/[I]: lượng dư Zb = 4,5 (mm).Ta tiếnhành phay 2 lần với chiều sâu cắt t như sau: lần 1,2: t1,2=2(mm) và lần 3: t3=0,5(mm)

 Tốc độ cắt tính toán: Vt = Vb  KMV  Knv  Kuv

Trang 21

Vậy tốc độ tính toán: Vt = 204  1,0 0,8 0,83 =135,46(m/phút).

n t=1000×V t

π ×D =

1000×135 , 46

3 , 14×75 =575,18 (vòng/phút)Chọn số vòng quay theo máy là nm=600 (vòng/phút)

Vậy lượng chạy dao phút là Sph =Sz ¿ Z ¿ nm=0,16 ¿ 10 ¿600=960 (mm/ph)

Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công mặt đáy

T0=L+L1+L2

+ Chiều sâu cắt t: chọn chiều sâu cắt t = 0,5 (mm)

+ Lượng chạy dao S khi phay tinh: Tra bảng 5-37/ chọn S

Trang 22

Vậy tốc độ tính toán: Vt = 260  1,0 0,8 0,83 = 172,64(m/phút)

n t=1000×V t

π ×D =

1000×172 ,64

3 ,14×75 =733 , 08 (vòng/phút)Chọn số vòng quay theo máy là nm=753 (vòng/ph)

Vậy lượng chạy dao phút là Sph =SzZn=0,110753=753(mm/ph)

Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công phay tinhmặt đáy

T0=L+L1+L2

L1=√t×(D−t) + (0,5 3) mm

Với: t = 0,5 (mm), D = 75 (mm)

Vậy : L1=√0,5×(75−0,5) + (0,5  3) = 6,6  9,1 (mm).Chọn L1=9mm

+ L2 : chiều dài thoát dao: L2 = 3 (mm)

Trang 23

2.4Nguyín công IV: Khoan lỗ 8, khoĩt lỗ 14 vă ta rô ren M10 (4).

2.4.2 Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

2.4.4 Chọn máy và chọn dao:

Sau khi đã xác định được phương pháp gia công và đồ gáđặt, ta tiến hành chọn máy và chọn dao

Bước t(mm) Sph(mm/

ph) n(vòng/ph) V(m/ph) N(kW) To(ph)Phay

Phayti

Trang 24

-Chọn máy: Máy khoan nhiều trục 2A135 dùng để khoan và

khoét có công suất N= 6(kW),hiệu suất = 0,8

+Số vòng quay trục 750-1100

chính:68-100-140-195-275-400-530-+Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến daoPmax=1600 KG

- Chọn dao:

+ Chọn mũi khoan ruột gà bằng hợp kim cứng BK8,D=8(mm)

+ Chọn mũi khoét D= 14mm

+ Chọn mũi taro D= 10mm

- Chuyển động cắt gọt:

-Dao vừa chuyển động quay vừa chuyển độngtịnh tiến

- Chi tiết gá trên bàn máy đứng yên

Chọn theo máy : n=1100(v/ph)

- Công suất cắt: Tra bảng 5-96/trang89 /[ II] ta có Công suấtcắt: Nc=1,4(kW)

Theo bảng 28/trang59/[V]: Ta có: T o=

Định dạng
Số trang	49
Dung lượng	883,79 KB