Đang tải... (xem toàn văn)
Hiãûn nay,caïc ngaình kinh tãú noïi chung vaì ngaình cå khê noïi riãng âoìi hoíi kyî sæ cå khê vaì caïn bäü ké thuáût cå khê âæåüc âaìo taûo phaíi coï kiãún thæïc sáu räüng, âäöng thåìi phaíi biãút váûn duûng nhæîng kiãún thæïc âoï âãø giaíi quyãút nhæîng váún âãö cuû thãø thæåìng gàûp trong saín xuáút, sæía chæîa vaì sæí duûng.Muûc tiãu cuía âäö aïn män hoüc CÄNG NGHÃÛ CHÃÚ TAÛO MAÏY laì taûo âiãöu kiãûn cho sinh viãn nàõm væîng vaì váûn duûng coï hiãûu quaí caïc phæång phaïp thiãút kãú, xáy dæûng vaì quaín lyï caïc quaï trçnh chãú taûo saín pháøm cå khê vãö ké thuáût saín xuáút vaì täø chæïc saín xuáút nhàòm âaût âæåüc caïc chè tiãu kinh tãú ké thuáût theo yãu cáöu trong âiãöu kiãûn vaì qui mä saín xuáút cuû thãø, âäö aïn coìn truyãön âaût nhæîng yãu cáöu vãö chè tiãu cäng nghãû trong quaï trçnh thiãút kãú caïc kãút cáúu cå khê âãø goïp pháön náng cao hiãûu quaí chãú taûo chuïng.
Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh LÅÌI NỌI ÂÁƯU Hiãûn nay,cạc ngnh kinh tãú nọi chung v ngnh cå khê nọi riãng âi hi k sỉ cå khê v cạn bäü ké thût cå khê âỉåüc âo tảo phi cọ kiãún thỉïc sáu räüng, âäưng thåìi phi biãút váûn dủng nhỉỵng kiãún thỉïc âọ âãø gii quút nhỉỵng váún âãư củ thãø thỉåìng gàûp sn xút, sỉía chỉỵa v sỉí dủng Mủc tiãu ca âäư ạn män hc CÄNG NGHÃÛ CHÃÚ TẢO MẠY l tảo âiãưu kiãûn cho sinh viãn nàõm vỉỵng v váûn dủng cọ hiãûu qu cạc phỉång phạp thiãút kóỳ, xỏy dổỷng vaỡ quaớn lyù caùc quaù trỗnh chóỳ tảo sn pháøm cå khê vãư ké thût sn xút v täø chỉïc sn xút nhàịm âảt âỉåüc cạc chè tiãu kinh tãú ké thuáût theo yãu cáöu âiãöu kiãûn v qui mä sn xút củ thãø, âäư ạn cn truưn âảt nhỉỵng u cáưu vãư chè tiãu cäng nghóỷ quaù trỗnh thióỳt kóỳ caùc kóỳt cỏỳu cồ khê âãø gọp pháưn náng cao hiãûu qu chãú tảo chụng Âäư ạn män hc CÄNG NGHÃÛ CHÃÚ TẢO MẠY nũm chổồng trỗnh õaỡo taỷo cuớa ngaỡnh Chóỳ taỷo mạy thüc khoa Cå khê cọ vai tr hãút sỉïc quan trng nhàịm tảo cho sinh viãn hiãøu mäüt cạch sáu sàõc vãư nhỉỵng váún âãư m ngỉåìi ké sỉ gỷp phaới thióỳt kóỳ mọỹt qui trỗnh saớn xuỏỳt chi tióỳt cồ khờ ổồỹc sổỷ giuùp õồợ tỏỷn tỗnh ca cạc tháưy giạo khoa v âàûc biãût l tháưy giạo Th.S Hồng Văn Thạnh â giụp âåỵ em hon thnh täút âäư ạn män hc ny Em xin chán thnh cm ån! Â Nàơng, ngy 24 thạng nàm 2013 SINH VIÃN THỈÛC HIÃÛN Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh Phần I XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 1.Phân tích u cầu kỹ thuật kết cấu cho chi tiết gia cơng: 1.1.Phân tích u cầu kỹ thuật: Ta có Bản vẽ chi tiết sau: Yêu cầu kỹ thuật: Độ không song song lỗ ∅56 với mặt đáy không vượt 0.02/100mm Độ khơng vng góc tâm lỗ mặt đầu khoảng (0,01-0.05)/100mm bán kính - Trong q trình làm việc Thân ổ đỡ chịu nén chủ yếu tiết làm gang xám phù hợp - Tính chất học Gang Xám 15-32: + Giới hạn bền kéo: σb = 15 (kG/mm2) + Giới hạn bền uốn: σu = 32 (kG/mm2) - Vật liệu chế tạo Thân gối đỡ : Gang Xám 15- 32 - Độ cứng kỹ thuật 190HB Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh - Gang xám hợp kim chủ yếu Sắt với Cácbon có chứa số nguyên tố khác (0.5÷4.5)% Si, , (0.4÷0.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S, số nguyên tố khác không đáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al … - Gang xám loại gang mà phần lớn hay toàn bon tồn dạng Graphit Graphit dạng tấm, phiến chuỗi…Nó loại gang phổ biến sử dụng rộng rãi ngành kỹ thuật - Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên sử dụng ngành chế tạo máy 1.2.Phân tích chi tiết gia công: - Chi tiết thân ổ đỡ chi tiết dạng hộp bề mặt làm việc chi tiết mặt trụ có đường kính Φ56 - Chi tiết dạng thân ổ đỡ có chức đỡ trục cố định ổ lăn trục Nữa gối đỡ dùng để cố định ổ trượt ổ lăn trục nơi khó lắp ổ dùng để cố định ổ trượt cấu trục khuỷu truyền chi tiết có độ cứng vững cao 2.Định dạng sản xuất: Trong ngành chế tạo máy người ta phân biệt làm dạng sản xuất: - Sản xuất đơn - Sản xuất hàng loạt - Sản xuất hàng khối Mục đích chương xác định dạng sản xuất cho chi tiết(đơn chiếc, hàng loạt hàng khối) để từ xác định tính cơng nghệ gia cơng chi tiết cách có hiệu kinh tế 2.1.Sản lượng chế tạo: Ta có sản lượng chế tạo hàng năm chi tiết gia công xác định theo công thức sau đây: N = N m.(1 + α+β ) 100 (chiếc/năm) Trong đó: N : số chi tiết sản xuất năm N0 : Số sản phẩm (số máy) sản xuất năm Theo đề : N0= 5000 (Chiếc / năm) Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh m : Số lượng chi tiết sản phẩm chế tạo (m=1) α : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (khoảng 10%÷20%) Chọn α=20% β : số phần trăm chi tiết phế phẩm trình chế tạo (khoảng 3÷5%) Lấy β=5% N = 5000.1.(1 + 20 + ) 100 = 6250 (chiếc/ năm) 2.2.Tính khối lượng chi tiết Ta có khối lượng chi tiết tính theo cơng thức: M = V γ (kg) Trong đó: - M: khối lượng chi tiết (kg) - V: thể tích chi tiết (dm3) - γ : khối lượng riêng vật liệu (kg/dm3) Dùng ProEngineer tính thể tích chi tiết: Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh Ta tính thể tích chi tiết: Thể tích chi tiết là: 0,37708859 (dm3) Khối lượng riêng Gang xám 15-32 là: 6,8÷7,4 (kg/dm3) Chọn γ = 6,8(kg/dm3) Vậy khối lượng chi tiết là: M = V.γ = 0,37708859 × 6,8 = 2,56520(kg) 2.3.Chọn dạng sản xuất : Từ kết thu đối chiếu với bảng Xác định gần dạng sản xuất theo sản lượng chế tạo khối lượng chi tiết (HƯỚNG DẪN ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠOMÁY _PGS.Ts TRẦN VĂN ĐỊCH) Với: M < 4kg N = 6250 (chiếc/năm) Vậy ta chọn dạng sản xuất hàng loạt lớn cho chi tiết 3.Phương pháp chế tạo phôi: Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh 3.1.Một số phương pháp chế tạo phôi thường gặp: 3.1.1.Đúc khuôn cát: a Làm khuôn tay: Áp dụng cho việc đúc với dạng sản xuất đơn hay chi tiết có kích thước lớn, độ xác suất phụ thuộc vào tay nghề đúc b Làm khuôn máy: Áp dụng cho đúc hàng loạt vừa hàng khối, suất độ xác cao 3.1.2 Đúc khn kim loại: Sản phẩm đúc có kích thước xác, tính cao Phương pháp sản xuất cho hàng loạt lớn hàng khối Vật đúc có khối lượng nhỏ, khoảng 12kg, hình dáng vật đúc khơng phức tạp khơng có thành mỏng 3.1.3 Đúc ly tâm: Áp dụng cho vật đúc có dạng trịn xoay, lực ly tâm rót kim loại lỏng vào khuôn quay, kết cấu vật thể chatự chẽ khơng đồng từ ngồi vào 3.1.4.Đúc áp lực: Áp dụng cho chi tiết có hình dáng phức tạp, phương pháp cho ta độ xác cao, tính tốt phương pháp đúc ly tâm phương pháp khác có nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực khắc phục Do thường áp dụng cho sản xuất hàng loạt lớn hàng khối áp dụng chi tiết có kích thước nhỏ 3.2.Các phương án chọn phơi: Có nhiều phương án chọn phôi phôi dập, phôi rèn tự do, phơi đúc, … nhiên q trình tính tốn tơi chọn phơi dập phơi đúc tính hợp lý việc tính tốn thỏa mãn điều kiện tối thiểu để giảm nguyên công gia công chi tiết sản phẩm từ cho ta phương án gia cơng chi tiết hợp lý Dựa vào dạng sản xuất ta xác định sản xuất loạt vừa nên ta chọn phương pháp đúc khuôn cát mẫu kim loại hiệu Nó đảm bảo lượng dư, dung sai, kích thước phơi u cầu vẽ chi tiết Vì thuộc dạng sản xuất loạt vừa nên cấp xác phơi cấp II : ứng với phôi đúc khuôn cát, loại phôi có cấp xác kích thước IT15-IT18, độ nhám bề mặt là Rz = 80 µ m Các phận khn đúc cát 1-Đậu ;3-Hịm khn dưới;5- Xương khn;7- Mặt phân khn9- Hịm khn Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh 2-Hệ thống rót; 4-Rãnh khí;6-Cát khuôn; 8-Chốt định vị; 10-Vật đè khuôn ;11-Ruột 3.3.Bản vẽ lồng phơi: Tiãún hnh tra bng 3-95/trang 252 v bng 3-98/trang 253 ca ti liãûu [I],ta xạc âënh âỉåüc lỉåüng dỉ gia cäng ca váût âục v dung sai váût âục tỉång ỉïng våïi cáúp chênh xạc II ca váût âục, tỉì âọ ta cọ thãø v âỉåüc bn v chi tiãút läưng phäi ca váût âục sau: Bn v läưn g phäi Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh PHẦN II THIẾT KẾ QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CƠ 1.Phân tích chuẩn lập trình tự gia cơng: 1.1.Phân tích chuẩn: Mục đích việc chọn chuẩn đảm bảo yêu cầu: Đảm bảo chất lượng chi tiết q trình gia cơng Nâng cao suất giỏ thnh gia cụng Quaù trỗnh cọng nghóỷ gia cọng cạc chi tiãút dảng häüp bao gäưm giai âoản chênh : Gia cäng màût phàóng chøn v cạc läù chuáøn âãø laìm chuáøn thäúng nháút Duìng chøn thäúng nháút åí trãn âãø lm chøn âënh vë gia cäng cạc bãư màût khạc 1.2.Chọn chuẩn thơ: Chøn thä dng âãø gạ âàût chi tiãút gia cäng láưn thổù nhỏỳt quaù trỗnh gia cọng cồ.Vióỷc choỹn chuỏứn thọ coù yù nghộa quyóỳt õởnh õọỳi vồùi quaù trỗnh cäng nghãû , nh hỉåíng âãún cạc ngun cäng sau vaỡ õọỹ chờnh xaùc cuớa chi tióỳt gia cọng Vỗ váûy, chn chøn thä phi âm bo cạc u cáưu sau : Phán phäúi â lỉåüng dỉ cho cạc bãư màût gia cäng Âm bo sỉû chênh xạc cáưn thiãút vãư vë trê tỉång quan giỉỵa bãư màût khäng gia cäng v bãư màût âỉåüc gia cäng Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh Các bề mặt cần phải gia công 1,2,3,4,5,6,7 Các bề mặt dùng để định vị gia cụng chi tit l A,B,1,2,6 Vỗ vỏỷy, õọỳi vồùi chi tiãút trãn ta choün chuáøn thä nhæ sau: Ban âáưu ta chn màût A lm chøn thä khäúng chãú báûc tỉû do, phay màût v sau âọ láúy màût lm chøn tinh gia cäng cạc màût cn lải 1.3.Trình tự gia cơng: 1.3.1.Phương án 1: -Nguyên công 1: Phay mặt đáy (1) -Nguyên công 2: Khoan,khoét lỗ φ17 φ30 (2) -Nguyên công 3: Phay bề mặt (3) -Nguyên công 4: Khoan, khoét lỗ φ14 ta rô ren M10 (4) -Nguyên công 5: Phay bề mặt (5) -Nguyên công 6: Phay bề mặt bên (6) -Nguyên công 7: Khoét,vát mép doa lỗ φ56 (7) -Nguyên công 8: Kiểm tra 1.3.2.Phương án 2: -Nguyên công 1: Phay mặt đáy (1) -Nguyên công 2: Phay bề mặt (3) -Nguyên công 3: Khoan,khoét doa lỗ φ17 φ30 (2) -Nguyên công 4: Khoan, ta rô ren M10 khoét lỗ φ14 (4) -Nguyên công 5: Phay bề mặt (5) -Nguyên công 6: Phay bề mặt bên (6) Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh 2.7Ngun cơng VII: Kht,vát mép doa lỗ φ56 (7) 2.7.1.Så âäö âënh vë v kẻp chàût: Âënh vë: - + Màût âạy khäúng chãú báûc tæû hai phiến tỳ phàóng + Hai läù âënh vë - Mäüt chäút trủ ngàõn,mäüt chäút trạm Kẻp chàût: dng ân kẻp liãn âäüng kẻp Bỉåïc 1: Khoẹt thä läù φ 56 Bỉåïc 2: Khoẹt tinh läù φ 56 Bỉåïc 3: Vạt mẹp Bỉåïc 4: Doa thä läù φ 56 Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh - Bæåïc 5: Doa tinh läù φ 56 2.7.2.Choün mạy v chn dao: Sau â xạc âënh âỉåüc phỉång phạp gia cäng v âäư gạ âàût, ta tiãún hnh chn mạy v chn dao -Chn mạy : Mạy doa 278 âỉåìng kênh låïn nháút gia cäng âỉåüc D=160 cọ cäng sút N= 7,7(kW), + Säú vng quay trủc chênh v/ph: 80-112-160-224-315-450 - Choün dao: + Choün dao khoeït mi khoẹt bàịng håüp kim cỉïng BK8 chi làõp, D=55,5(mm) + Chn dao doa mi doa bàịng thẹp giọ chi làõp, D=56(mm) - Chuøn âäüng càõt gt: +Dao vỉìa chuøn âäüng quay vỉìa chuøn âäüng tënh tiãún + Chi tiãút gạ trãn bn mạy âỉïng n 2.7.3.Tra chãú âäü càõt cho cạc bỉåïc ngun cäng: 1.1.1.3 Bỉåïc 1: Khoẹt thä läù φ 55 - Chn mi khoẹt liãưn khäúi chi làõp gàõn mnh håüp kim cỉïng BK8 cọ kêch thỉåïc: D=55mm, L=74mm, d=30mm, Tra bng 4-47/trang 332/[I] - Chiãưu sáu càõt : t=1,5 (mm) - Bỉåïc tiãún dao S=1,8(mm/vng),tra bng 5-107/trang 98/[II] -Täúc âäü càõt :V=CvDq.kv/Tm.tx.Sy (m/ph) Ta coï hãû säú âiãưu chènh chung cho täúc âäü càõt: kv=kmv.kuv.klv=1,0×0,83×1,0=0,83 Tra bng 5-29/trang23/[II],ta cọ: Cv=105; q=0,4; x=0,15; y=0,45; m=0,4; Tra bng 5-30/trang24/[II],ta cọ T=80 ⇒V=54,19 (m/ph) Säú vng quay mäüt l nt = 1000 × Vt 1000 × 54,19 = = 313,78(v / ph) π ×D 3,14 × 55 ⇒ Chn theo mạy : n=300(v/ph) Váûn täúc càõt thỉûc tãú l: πDn 3,14 × 55 × 300 Vtt = = = 51,81(v / ph) 1000 1000 ⇒ Váûy lỉåüng chảy dao l Sph =S × nm=1,8 × 300=540 (mm/ph) - Cäng suáút càõt: Tra baíng 5-111/trang 103/[II] ta cọ cäng sút càõt: Nc=3,6(kW) < 7,5× 0,8=6 kW • Tênh thåìi gian cå bn : Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy To = GVHD: Hồng Văn Thạnh L + L1 + L2 i S n Theo bng 28/trang60/[V]: Ta cọ Ta cọ: L=56(mm) L1=1,5cotg30 +2=4,6 mm, choün L1=4 mm, L2=2 mm S0=1,8(mm/p); n=300(v/p);i=1 To = 1.1.1.4 56 + + 1,8.300 = 0,11 (phụt) ⇒ Bỉåïc 2: Khoẹt tinh läù φ 55 - Chiãưu sáu càõt: t=0,35 (mm) - Bỉåïc tiãún dao S=1,4(mm/vng),tra bng 5-107/trang 98/[II] -Täúc âäü càõt :V=CvDq.kv/Tm.tx.Sy (m/ph) Ta cọ hãû säú âiãưu chènh chung cho täúc âäü càõt: kv=kmv.kuv.klv=1,0×0,83×1,0=0,83 Tra bng 5-29/trang23/[II],ta cọ: Cv=105; q=0,4; x=0,15; y=0,45; m=0,4; Tra bng 5-30/trang24/[II],ta cọ T=80 ⇒V=75,47(m/ph) Säú vng quay mäüt l nt = 1000 × Vt 1000 × 75,47 = = 437,0006(v / ph) π ×D 3,14 × 55 ⇒ Chn theo mạy : n=375(v/ph) Váûn täúc càõt thỉûc tãú l: πDn 3,14 × 55 × 375 Vtt = = = 64,76(v / ph) 1000 1000 ⇒ Váûy lỉåüng chảy dao l Sph =S × nm=1,4 × 375=525 (mm/ph) - Cäng suáút càõt: Tra baíng 5-111/trang 103/[II] ta cọ cäng sút càõt: Nc=2,5(kW) < 7,5× 0,8=6 kW • Tênh thåìi gian cå bn : To = L + L1 + L2 i S n Theo baíng 28/trang60/[V]: Ta coï Ta coï: L=56(mm) L1=0,35cotg30 +2=2,6 mm, choün L1=2,5 mm, L2=2 mm S0=1,4(mm/p); n=375(v/p);i=1 ⇒ To = 56 + 2,5 + 1,4.375 = 0,115(phụt) 1.1.1.5 Bỉåïc 3: Vạt mẹp Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh - Tra bng 4-47/trang 332/[I] ta Chn mi khoẹt cän màût âáưu liãưn khäúi chi làõp gàõn mnh håüp kim cỉïng BK8 cọ kêch thỉåïc: D=62mm, L=74mm, d=30mm, gọc cän nghiãng 45 âäü - Chiãưu sáu càõt : t=3 (mm) - Bæåïc tiãún dao S=2,2x30%= 0,66(mm/vng),tra bng 5-107/trang 98/[II] -Täúc âäü càõt :V=CvDq.kv/Tm.tx.Sy (m/ph) Ta cọ hãû säú âiãưu chènh chung cho täúc âäü càõt: kv=kmv.kuv.klv=1,0×0,83×1,0=0,83 Tra bng 5-29/trang23/[II],ta cọ: Cv=105; q=0,4; x=0,15; y=0,45; m=0,4; Tra bng 5-30/trang24/[II],ta cọ T=80 ⇒V=80,47(m/ph) Säú vng quay mäüt l nt = 1000 × Vt 1000 × 80 ,47 = = 413,34(v / ph) π ×D 3,14 × 62 ⇒ Choün theo maïy : n=375(v/ph) Váûn täúc càõt thỉûc tãú l: πDn 3,14 × 62 × 375 Vtt = = = 73,005(v / ph) 1000 1000 ⇒ Váûy lỉåüng chảy dao l Sph =S × nm=0,66 × 375=247,5 (mm/ph) - Cäng sút càõt: Tra bng 5-111/trang 103/[II] ta cọ cäng sút càõt: Nc=2,5(kW) < 7,5× 0,8=6 kW Tênh thåìi gian cå bn : To = L + L1 i S n Theo baíng 28/trang60/[V]: Ta coï Ta coï: L=2(mm) choün L1=2mm, S0=0,66(mm/p); n=375(v/p);i=1 ⇒ To = 2+2 0,66.375 = 0,016(phụt) 1.1.1.6 Bỉåïc 4: Doa thä läù φ 56: - Tra baíng 4-49/trang 336/[II] ta Chn mi doa lỉåỵi cọ gàõn thẹp giọ chi làõp cọ:D=56(mm), L=75(mm),l=35(mm) - Tra chãú âäü càõt: + Chiãưu sáu càõt : t=Z=0,1(mm) + Lỉåüng chảy dao S=4,3(mm/v) Tra theo baíng 5-112/trang 104/[II] + Täúc âäü càõt :V=4,6(m/ph) Tra theo baíng 5-114/trang106/[II] ⇒ n= 1000.V 1000.4,6 = = 26,16(v / ph) π D 3,14.56 Đồ Án Môn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy Chn theo mạy : nm=30(v/ph) π n.D V= = GVHD: Hoàng Văn Thạnh 3,14.30.56 = 5,27(m / ph) 1000 1000 Váûn täúc thỉûc tãú l ⇒ - Cäng sút càõt: Nc=1,0(Kw) Lỉåüng chảy dao :Sph=4,3.30=129(mm/ph) Tênh thåìi gian cå bn : To = L + L1 + L2 i S n Theo bng 28/trang60/[V]: Ta cọ Ta cọ: L=56(mm),L1=0,1cotg30 +2=2,17 mm, chn L1=2 mm, L2=2 mm S0=4,3(mm/p); n=30(v/p);i=1 ⇒ To = 56 + + 4,3.30 = 0,465 (phuït) 1.1.1.7 Bỉåïc 5: Doa tinh läù φ 56 -Tra bng 4-49/trang 336/[II] ta Chn mi doa lỉåỵi cọ gàõn thẹp giọ chuäi làõp coï:D=56(mm), L=75(mm),l=35(mm) - Tra chãú âäü càõt: + Chiãưu sáu càõt : t=Z=0,05(mm) + Lỉåüng chảy dao S=2,9(mm/v) Tra theo baíng 5-112/trang 104/[II] + Täúc âäü càõt :V=5,8(m/ph) Tra theo baíng 5-114/trang106/[II n= 1000.V 1000.5,8 = = 32,98(v / ph) π D 3,14.56 ⇒ Choün theo maïy : nm=30(v/ph) π n.D V= = 3,14.30.56 = 5,27(m / ph) 1000 1000 Váûn täúc thỉûc tãú l ⇒ - Cäng sút càõt: Nc=1,0(Kw) Lỉåüng chảy dao :Sph=2,9.30=87(mm/ph) Tênh thåìi gian cå bn : To = L + L1 + L2 i S n Theo baíng 28/trang60/[V]: Ta coï Ta coï: L=56(mm) L1=0,05cotg30 +2=2,08mm, choün L1=2 mm, L2=2 mm S0=2,9(mm/p); n=30(v/p);i=1 To = 56 + + 2,9.30 = 0,69 (phụt) ⇒ Ta cọ bng thäng säú chãú âäü càõt sau: Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy Bỉåïc Dủng củ Khoẹt thä Khoẹt tinh Vạt mẹp Doa thä Doa tinh BK8 BK8 BK8 Thẹp giọ Thẹp giọ t (mm) 1,5 0,35 0,1 0,05 Sph mm/ph) 540 525 247,5 129 87 GVHD: Hoàng Văn Thạnh V (m/ph) 54,19 75,47 80,47 5,27 5,27 n (v/ph) 300 375 375 30 30 N (KW) 3,6 2,5 2,5 1 2.8.Nguyên Công VIII: Kiểm tra Kiểm tra độ không song song tâm lỗ ∅56 với mặt đáy Så âäö kiãøm tra âäü khäng song song To (ph) 0,11 0,115 0,016 0,465 0,69 Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh PHẦN III TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUN CƠNG I 1.Mủc âêch u cáưu , så âäư âënh vë v kẻp chàût ca ngun cäng 1: 1.1.Mủc õờch: Nhổ ta õaợ bióỳt, quaù trỗnh cọng nghóỷ gia cäng cạc chi tiãút dảng häüp bao gäưm giai âoản chênh : + Gia cäng màût phàóng chøn v cạc läù chøn âãø lm chøn thäúng nháút + Dng chøn thäúng nháút åí trãn âãø lm chøn âënh gia cọng caùc bóử mỷt khaùc Vỗ vỏỷy nguyón cäng I chênh l ngun cäng âáưu tiãn nhàịm mủc âêch gia cäng màût phàóng chøn âãø lm chøn thäúng nháút, ban âáưu ta chn màût E lm chøn thä khäúng chãú báûc tỉû do, phay màût A v sau âọ láúy màût A lm chøn tinh gia cäng âãø gia cäng cạc ngun cäng tiãúp theo 1.2.u cáưu : -Âm bo bãư màût A phi âỉåüc gia cäng âảt âäü nhạm bãư màût Rz20 -Âm bo âỉåüc kêch thỉåïc ca chi tiãút sau gia cäng 1.3.Så âäư âënh vë v kẻp chàût ca ngun cäng I : Phay màût âạy Så âäư âënh vë v kẻp chàût nguyãn cäng Âënh vë: Chi tiãút âæåüc âënh vë báûc tæû +Màût A âæåüc choün lm chøn thä ban âáưu,khäúng chãú báûc tỉû bũng chọỳt tỗ n Mụn Hc Cụng Ngh Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh +Màût bãn B khäúng chãú báûc tỉû bàịng mäüt khäúi V ngàõn Kẻp chàût : bàịng ren vêt, phỉång kẻp chàût song song våïi màût A màût âënh vë chênh, chiãưu âäúi diãûn våïi khäúi V ngàõn 2.Tênh cạc lỉûc càõt tạc dủn g lãn chi tiãút : Ta cọ læûc càõt Pz (N) âæåüc theo cäng thæïc sau: Pz = 10 × C p × t x × S zy × B u × Z Dq × nỉ × K MP Theo bng 5-41/trang34/ [II], ta cọ cạc thäng säú âãø lỉûc càõt phay gang xạm nhæ sau: Dao Váût liãûu Cp x y u q w phay pháưn càõt Màût Håüp kim cỉïng 54,5 0,9 0,74 1,0 1,0 âáưu BK8 Theo bng 5-9/trang 9/[II]: Ta cọ hãû säú âiãưu chènh kMP sau n k MP 1, HB 190 = = 190 190 = 1,0 Váûy læûc càõt Pz âæåüc nhæ sau: Pz = 10 × 54,5 × 0.9 × 0,16 0.74 × 451,1 ×10 × 1,0 = 2132,5 751,0 × 600 (N) 3.Tênh lỉûc kẻp cáưn thiãút : Ta cọ så âäư lỉûc càõt thnh pháưn phay bàịng dao phay màût âáưu sau: Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh Så âäư lỉûc càõt thnh pháưn phay bàịng dao phay màût âáưu Cạc thnh pháưn lỉûc trãn så âäư âỉåüc sau: -Lỉûc hỉåïng kênh: Py = (0,2÷0,4)Pz = 0,25× 2132,5 = 533,125 (N) -Lỉûc chảy dao: Ps = (0,3ữ0,4)Pz = 0,35ì 2132,5 = 746,375 (N) -Lổỷc thúng õổùng( vng gọc våïi phỉång chảy dao): Pv = (0,85÷0,9)Pz = 0,85ì 2132,5 = 1812,625 (N) Vậy trờng hợp cấu kẹp phải tạo lực ma sát lín h¬n lùc Ps Ta cã : PkĐp = W.f > PS, Váûy P W = K S f Váûy lỉûc kẻp : Trong âọ: W >= PS f K: hãû säú an ton, K = K0 × K1 × K2 × K3 × K4 × K5 × K6 K0: hãû säú an ton cho táút c cạc trỉåìng håüp , K0 = 1,5 K1: hãû säú âãún trỉåìng håüp tàng lỉûc càõt âäü bọng thay âäøi, K1 = 1,2 K2: hãû säú tàng læûc càõt dao mn, K2 = 1,4 K3: hãû säú tàng lỉûc càõt gia cäng giạn âoản, K3 = 1,2 K4: hãû säú âãún sai säú ca cå cáúu kẻp chàût, K4 = 1,0( kẻp bàịng cå khê) K5: hãû säú âãún mỉïc âäü thûn låüi ca cå cáúu kẻp bàòng tay, K5 = K6: hãû säú âãún momen laìm quay chi tiãút, K6 = 1,5 Váûy hãû säú an ton: K = 1,5 × 1,2 × 1,4 × 1,2 × 1,0 × 1,0 × 1,5 = 4,536 Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh Tra theo bng 34/ trang/ [V], våïi trảng thại bãư màût tiãúp xục l bãư màût chi tiãút chỉa gia cäng v cạc phiãún t khêa nhạm nãn ta chn hãư säú ma sạt sau f= (0,5 ÷ 0,8) Ta choün f = 0,65 Váûy lỉûc kẻp täøng håüp l: → W = 4,536 × 746,375 = 5208,55( N ) 0,65 4.Tênh lỉûc phạt âäün g Q: -Ta cọ thãø sỉí dủng nhiãưu loải cå cáúu kẻp chàût phäi khạc âãø kẻp chàût phäi chãm, ân báøy, bạnh lãûch tám, ren äúc, xi lanh, thy lỉûc, chán khäng, âiãûn tỉì - Våïi chi tiãút dảng häüp khäng quạ phỉïc tảp gäúi âåỵ, åí ngun cäng ta cọ thãø sỉí dủng cå cáúu kẻp chàût dng ren vêt thao tạc bàịng tay, cå cáúu ny âỉåüc sỉí dủng räüng ri cạc âäư gạ gia cäng trãn mạy càõt kim loải Khi kẻp bàịng ren vêt, ta dng bu läng v âai äúc âãø tảo lỉûc kẻp +Ỉu âiãøm ca phỉång phạp ny l: kãút cáúu âån gin, cọ thãø dng nhiãưu cäng viãûc khạc nhau, vë trê khạc nhau, lỉûc kẻp låïn, tỉû hm täút +Nhỉåüc âiãøm l phi quay nhiãưu vng máút thåìi gian, täún sỉïc, lỉûc kẻp khäng âãưu åí cạc chi tiãút gia cäng khạc nhau, kẻp chàût cọ kh nàng lm dëch chuøn chi tiãút lỉûc ma sạt trãn màût âáưu vêt - Trong cå cáúu ny ta cọ thãø dng kiãøu kẻp trỉûc tiãúp hồûc giạn tiãúp ÅÍ âáy,ngun cäng ta sỉí dủng kẻp chàût bàịng vêt thäng qua miãúng õóỷm chổợ V õóứ keỷp vaỡo chi tióỳt nhổ hỗnh v dỉåïi âáy: Cå cáúu kẻp chàût ngun cäng kiãøu giạn tiãúp thäng qua miãúng âãûm chỉỵ V 1.Thán õọử gaù 5.Vờt coù õỏửu daỷng hỗnh cỏửu n Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy Vêt hm ãcu 3.Tay quay 4.Bảc lọt GVHD: Hồng Văn Thạnh 6.Miãúng âãûm chỉỵ V 7.Chi tiãút Tênh toạn lỉûc tạc dủn g cáưn thiãút Q ca tay cäng nhán âãø tảo lỉûc kẻp W: Ta cọ thãø coi cå cáúu kẻp bàịng ren vêt l mäüt cå cáúu kẻp bàịng ren vêt l mäüt cå cáúu kẻp täø håüp gäưm ân cọ cạnh tay ân r tb v L v chãm(ren) chè cọ ma sạt trãn màût nghiãng Tênh toạn âiãưu kiãûn thỉûc tãú cọ kãø âãún täøn tháút ma sạt trãn bãư màût ren( ma sạt trãn màût nghiãng ca chãm), ta cọ cạc tè säú truưn lỉûc sau: iâ= L/rtd : tè säú truưn lỉûc ca ân ic=1/tg ( α +β): tè säú truưn lỉûc ca chãm Våïi ρ: gọc náng ca ren v tgρ=p/2.pi rtd=tg α nãúu coi bãư màût ren vêt mäüt cại chãm L:chiãưu di cạnh tay ân(mm) rtd=4,5 mm: bạn kênh trung bỗnh cuớa ren(mm) Khi õoù lổỷc keỷp seợ laỡ:W= Q iâ ic=Q.L/ rtd tg ( α +β)=Q.L/ rtd tg (ρ+βqâ) • Q L rtb z Q1 W z Så âäö tờnh lổỷc keỷp cuớa cồ cỏỳu ren vờt Vỗ ta xẹt âáy l mäúi làõp cọ profil ren dảng tam giạc nãn sỉû tiãúp xục ca âai äúc våïi trủc vêt theo rnh dảng chỉỵ V nãn ma sạt lục âọ låïn hån trỉåìng håüp tiãúp xục theo phỉång ca chãm.Khi âọ ta phi dng hãû säú ma sạt qui âäøi thäng qua hãû säú trãn màût phàóng chãm: fqâ=f/cos(γ/2) våïi γ :gọc åí âènh profil ren Âäúi våïi ren cọ profil tam giạc ta cọ: fqâ=f/cos(60/2)= 1,15 f Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh Chn f=0,1 v ρ=5ta cọ : fqâ=f/cos(30)= 1,15 0,1=0,115 βqâ=arctg 0,115=640’ =>âiãưu kiãûn tỉû hm βqâ≤640’ Khi âọ ta cọ lỉûc kẻp :W= Q iâ ic= Q.L/ rtd tg (ρ+βqâ) Váûy lỉûc tạc âäüng ca cäng nhán âãø quay cạnh tay ân kẻp chi tiãút : Q=W rtd tg (ρ+βqâ)/L=5208,55 rtd.tg(5+640’)/L (N) Q=1075,5 r td /L Tra baíng 8-50/trang 469/[II] ta coï våïi W= 5208,55 (N) ta choün tè säú rtd/L= 4,5/50 Q=1075,5 4,5/50= 96,8 (N) Tra bng 8-28/trang 433/[II], ta xạc âënh âỉåüc kêch thỉåïc cå bn ca tay quay di âäüng sau: d=M8, d1=5mm, L=50mm 5.Tênh sai säú gạ âàût cho kêch thỉåïc gia cäng: Sai säú ca âäư gạ nh hỉåíng âãún sai säú ca kêch thỉåïc gia cäng, nhỉng pháưn låïn nh hỉåíng âãún sai säú vë trê tỉång quan giỉỵa bãư màût gia cäng v bãư màût chøn -Sai säú gạ âàût âỉåüc theo cäng thỉïc sau: ε gâ = ε c + ε k + ε ct + ε m + ε dc -Sai säú chuáøn ε c = : chuáøn âënh vë truìng våïi chuáøn kêch thỉåïc εk = -Sai säú kẻp chàût thỉåïc thỉûc hiãûn : Phỉång ca lỉûc kẻp W vng gọc våïi phỉång kêch ε = β N ( µm) -Sai säú moìn m : Choün β =0,3: Chuáøn tinh laì màût phàóng N=600: säú lỉåüng chi tiãút âỉåüc gia cäng trãn âäư gạ ⇒ ε ε m = 0,3 × 600 = 7,35( µm) ε = 10µm -Sai säú âiãưu chènh: chn đc ε = 0,1µm -Sai säú chãú tảo: ct ⇒ Sai säú gạ âàût l: gd = ε c + ε k + ε ct + ε m + ε dc = + + 0,1 + 7,35 + 10 = 17,45( µm ) = 0,01745(mm) Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh Ti liãûu tham kho : [I] Säø tay Cäng nghãû chãú tảo mạy táûp 1- NXB Khoa Hoüc Ké Thuáût-2005 - GS,TS Nguyãùn Âàõc Läüc - PGS,TS Ninh Âæïc Täún - PGS,TS Lã Vàn Tiãún - PGS,TS Tráưn Xn Viãût [II] Säø tay Cäng nghãû chãú tảo maïy táûp 2- NXB Khoa Hoüc Ké Thuáût-2005 - GS,TS Nguyãùn Âàõc Läüc - PGS,TS Ninh Âæïc Täún - PGS,TS Lã Vàn Tiãún - PGS,TS Tráön Xuán Viãût [III] Säø tay Cäng nghãû chãú tảo mạy táûp 3- NXB Khoa Hoüc Ké Thuáût-2005 - GS,TS Nguyãùn Âàõc Läüc - PGS,TS Ninh Âæïc Täún - PGS,TS Lã Vàn Tiãún - PGS,TS Tráưn Xn Viãût [IV] Cäng nghãû chãú tảo mạy- NXB Khoa Hc Ké Thût-2006 - Ch biãn :GS,TS Tráưn Vàn Âëch [V] Hỉåïng dáùn thiãút kãú âäư ạn CNCTM- GS,TS Tráưn Vàn Âëch [VI] Dung sai v làõp ghẹp - Ninh ổùc Tọỳn [VII] Giaùo trỗnh Kyợ thuỏỷt õo lổồỡng - Th.S Lổu ổùc Bỗnh [VIII] Giaùo trỗnh Trang bở cäng nghãû v cáúp phäi tỉû âäüng- GVC Phảm Vàn Song [IX] Atlas âäư gạ - PGS,TS Tráưn Vàn Âëch Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh LÅÌI NỌI ÂÁƯU .1 PHÁÖN I:XẠC ÂËNH DẢN G SN XÚT V TẢO PHÄI .2 1.Phán têch u cáưu ké thût v kãút cáúu cho chi tiãút gia cäng 1.1.Phán u cáưu k thût 1.2.Phán têch chi tiãút gia cäng 2.Âënh dảng sn xút: 2.1.Sn lỉång chãú tảo .3 2.2.Khäúi læåüng chi tiãút .4 2.3.Chn dảng sn xút .6 3.Phỉång phạp chãú taûo phäi : 3.1.Mäüt säú phỉång phạp chãú tảo phäi thỉåìng gàûp 3.2.Cạc phỉång phạp chn phäi 3.3.Bn v läưng phäi PHÁƯN II:THIÃÚT KÃÚ QUI TRÇNH CÄNG NGHÃÛ GIA CÄNG CÅ 10 1.Phán têch chuáøn vaì lỏỷp trỗnh tổỷ gia cọng: 10 1.1.Phán têch chuáøn 10 1.2.Choün chuáøn thä 10 1.3.Trỗnh tổỷ gia cäng 11 2.Trỗnh tổỷ nọỹi dung caùc nguyón cọng: 12 2.1.Nguyãn cäng I: Phay màût âaïy (1) 12 2.2.Nguyãn cäng II: Khoan, khoeït hai läù φ17, φ30 (2) 16 2.3.Nguyãn cäng III: Phay bãn màût trãn (3) 20 Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh 2.4.Ngun cäng IV: Khoan, khoẹt,tarä läù M10 (4) 24 2.5 Nguyãn cäng V : Phay bãn màût trãn (5) 28 2.6 Nguyãn cäng VI: Phay hai màût bãn (6) 32 2.7 Ngun cäng VII: Khoẹt-vạt mẹp-doa läù φ 56 (7) 36 2.8 Nguyãn cäng VIII: Kiãøm tra 41 PHÁƯN III:TÊNH TOẠN THIÃÚT KÃÚ ÂÄƯ GẠ CHO NGUYÃN CÄNG I 42 1.Muûc âêch u cáưu, så âäư âënh vë v kẻp chàût ca nguyãn cäng I: 42 1.1 Muûc âêch .42 1.2.Yãu cáöu 42 1.3 Så âäư âënh vë v kẻp chàût cuía nguyãn cäng I 42 2.Tênh cạc lỉûc càõt tạc dủng lãn chi tiãút: .43 Tênh lỉûc kẻp cáưn thiãút 43 Tênh lỉûc phạt âäüng Q 44 Tênh sai säú gaï âàût cho kêch thæåïc gia cäng 46 ... khäng gia cäng v bãư màût âỉåüc gia cäng Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh Các bề mặt cần phải gia công 1,2 , 3,4 , 5,6 ,7 Các bề mặt dùng để nh v gia cụng chi tit l A,B, 1,2 ,6 ... cọ:kv=kmv×kuv×klv= 1,0 × 0,8 3× 0,8 5= 0,7 055 Tra bng 5-28 /trang23/[ II] ta cọ cạc thäng säú sau: Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh Cv=3 4,2 , q= 0,4 5, y= 0,3 0, m= 0,2 0 ⇒V=5 3,7 7(m/voìng)... sản xuất năm Theo đề : N0= 5000 (Chiếc / năm) Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh m : Số lượng chi tiết sản phẩm chế tạo (m=1) α : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (khoảng