ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ, QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TRỤC VÍT, SẢN LƯỢNG 5500 CT NĂM

Bộ truyền trục vít bánh vít thường dùng để truyền chuyển động giữa hai trục vuông góc với nhau trong không gian hoặc chéo nhau Bộ truyền trục vít có hai bộ phận chính :+Trục vít dẫn 1 , có đường kính d1 , trục vít thường làm liền với trục dẫn I , quay với số vòng quay n1 , công suất truyền động P1 ,moomen xoắn trên trục T1+Bánh vít dẫn 2 , có đương kính d2 , được lắp trên trục bị dẫn II , quay với số vòng quay n2 ,công suất truyền động P2 ,momen xoắn trên trục T2+Trên trục vít có các đường ren ( cũng có thể gọi là răng của trục vít) ,trên bánh vít có răng tương tự như bánh răng . Khi truyền động ren trục vít ăn khớp với răng bánh vít , tương tự như bộ truyền bánh răng .

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một nghành then chốt ,nó đóng vai trò quan trọng trong nghành công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân việc phát triển nghành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt củađảng và nhà nước ta

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo

kỹ sư và cán bộ kỹ thuật thiết kế ,chế tạo các loại máy móc và thiết bị cơ khí phục

vụ các ngành kinh tế như công nghiệp ,nông nghiệp giao thông vận tải,điện lực …

Để giúp sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế ,trong chương trình đào tạo đồ án công nghệ chế tạo máy là một môn không thể thiếu của sinh viên nghành chế tạo máy

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự giúp đỡ nhiệt tình của thầy Hoàng Văn Thạnh đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong quá trình tính toán không tránh khỏi những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết

kế em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo máy Em xin chân thành cảm ơn

Đà nẵng ngày 1 tháng 7 năm 2013

PHẦN IPHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM

Bộ truyền trục vít bánh vít thường dùng để truyền chuyển động giữa hai trục

vuông góc với nhau trong không gian hoặc chéo nhau

+Trên trục vít có các đường ren ( cũng có thể gọi là răng của trục vít) ,trên bánh vít

có răng tương tự như bánh răng Khi truyền động ren trục vít ăn khớp với răng bánhvít , tương tự như bộ truyền bánh răng

Nguyên tắc làm việc của bộ truyền trục vít có thể tóm tắt như sau : trục vít quay với số vòng quay n1 , ren của trúc vit ăn khớp với răng của bánh vít , đẩy răng của bánh vít chuyển động làm bánh vít quay

Tuy truyền chuyển động ăn khớp , nhưng do vận tốc của hai điểm tiếp xúc có phương vuông góc với nhau ,nên trong bộ truyền trúc vít có vận tốc trượt rất lớn , hiệu suất truyền động của bộ truyền rất thấp Trướt dọc răng làm tăng mất mát về

ma sát , làm giảm hiệu suất ,tăng nguy hiểm về dính và mòn

Trong quá trình làm việc trên bề mặt ren của trục vít có dính các hạt kim loại bị bứt ra từ bánh vít Mặt ren trở nên sần sùi Chất lương bề mặt giảm đáng kể Tróc rổ mặt răng ,trên mặt ren của trục vít có những lỗ nhỏ và sâu , làm hỏng bề mặt ren Nếu nhiệt độ làm việc quá cao , khi nhiệt độ làm việc vượt quá giới hạn cho phép

có thể dẫn đến kẹt ổ , có thể làm tăng tải trọng phụ

Trục vít bị uốn cong , do mất ổn định Đối với những bộ truyền có trục vít mảnh ,

tỷ lệ giữa khoảng cách l và đường kính d quá lớn Lực dọc trục F nén trục vít , làm trục vit mất ổn định

Ở đầu trục có vát một đoạn 4 chấu, dạng hình chữ nhật nhằm lắp tay quay hay để lắpcác chi tiết khác vào trục vít Ưu điểm của nó đó là truyền được momen xoắn rất lớn

và có thể thay cho mối lắp then

Yêu cầu kỷ thuật của sản phẩm :

+ Trục vít được gia công trên máy tiện ren , bằng dao tiện có lưỡi cắt thẳng , tương

tự như cắt ren trên bulong

+Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác là 6

+Dung sai chiều dài mỗi bậc trục là khác nhau và nhỏ hơn 0,5

+Độ không song song giữa đường tâm trục vít với các đường kính ø17 là không vượtquá 0.02/100

+ Độ nhám các bề mặt đạt Ra = 0,63 mm

+Thép các bon tôi đạt độ cứng 40-50 HRC

+Dung sai độ đảo hướng tâm của ren Eb = 0,02

+Độ không đồng trục của các mặt A, B, C so với đường tâm chuẩn không quá 0,03 mm

+Trục vít được tôi bề mặt hoặc tôi thể tích đạt độ rắn 40-50HRC Sau khi tôi bề mặt ren trục vít được đánh bóng

PHẦN IIĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

+ Để xác định dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công , theo yêu cầu của bài thì số chi tiết được sản xuất hàng năm là : 5000 chiếc Nếu ta xét thêm số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% -7%) và α % phế phẩm trong sản xuất thì ta có lượng chi tiết cần thiết phải sản xuất là :

N =N1 m(1+

α+β

100 )Trong đó: N1 – số lượng sản phẩm cần chế tạo trong một năm theo kế hoạch

M – số lượng chi tiết trong một sản phẩm

α - lượng sản phẩm dự phòng khi do sai hỏng khi chế tạo phôi gây ra

β - lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình

gia công cơ

Thay số vào ta được N= 5000 (1 + 1005+5 ) = 5500 chiếc/ năm

+Xác định trọng lượng của chi tiết

Q1 =V γ (kG))

Ở đây : Q1 - trọng lương chi tiết (kG))

V - thể tích của chi tiết ( dm3)

γ - trọng lương riêng của vật liệu

Trong đó: V1: Thể tích của đoạn trục φ 17

V2: Thể tích của 2 đoạn trục φ 20

V3: Thể tích của đoạn trục φ 30

V4: Thể tích của đoạn trục với chiều dài 52mm , φ 17

V5: Thể tích của 2 rảnhV6: Thể tích của đoạn vát φ 14

Ta có: V1 = 8847,7mm3 V2 = 22608 mm3 V3 = 34618,5 mm3 V4 = 11796,9 mm3

PHẦN IIIPHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ TRA LƯỢNG DƯ TỔNG CỘNG

1 Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi

Việc chọn phôi để chế tạo chi tiết phụ thuộc vào kích thước , kết cấu , sản lượng chi tiết Ví dụ với trục trơn thì ta chon phôi thanh , đối vơi trục bậc có đường kính chênh lệch nhau không lớn lắm ta dùng phôi cán nóng

Trong sản xuất vừa và nhỏ phôi của trục được chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự

do trong khuôn đơn giản , đôi khi có thể dùng phôi cán nóng Phôi của loại trục lớn đươc chế tạo bằng rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần

Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục được chế tạo bằng dập nóng hoặc ép trên máy ép ,với trục bậc có thể rèn trên máy dập ngang cũng có thể được chế tạo bằng phương pháp đúc

Đối với chi tiết là trục vít ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc không cho chất lượng bề mặt không cao Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận được nhưng nhược điển lớn nhất của loại phôi này là tốn vật liệu

Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất vì loại phôi này đảm bảo được những tiêu chuẩn như : hình dáng phôi gần giống như chi tiết gia công , lượng

dư hợp lí ,có thể sản xuất hàng loạt , hay hàng khối

2 Tra lượng dư tổng cộng

Muốn thành lập bản vẽ lồng phôi cho chi tiết ta phải dựa vào chiều dài tổng cộng và đường kính của mổi trục bậc để xác định lượng dư của nó

Tra sách Kỷ thuật rèn và dập nóng ( Lê Nhương ) ta có các thông số của bản vẽ vật dập như sau:

Dung sai và lượng dư:

Đối với kích thước chiều dài lượng dư là 8 mm ,với dung sai là +2, -2

Đối với kích thước đường kính lương dư là 4 mm , với dung sai là +2 ,-2

+Độ nghiêng thành vật dập

Thành ngoài là 11° , thành trong là 13°

+Bán kính góc lượn

Phần lõm của chi tiết là 3° , phần lồi là 3°

PHẦN IVTHIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

1 Phân tích đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công

Bề mặt làm việc chủ yếu của trục vít là biên dạng ren trục vít , ngoài ra còn có các bề mặt khác để lắp ổ bi , và lắp với các bộ phận của máy Các bề mặt này có thể gia công trên máy tiện thông thường với dao có lưỡi cắt thẳng

+ Độ nhám các bề mặt biên dạng ren trục vít và các bề mặt lắp với ổ bi , các bộ phậncủa máy đạt 0,63 mm , tra bảng ta có độ chính xác cấp 6 với 4 lần gia công : thô , bán tinh , tinh , tinh mỏng

+Độ nhám càng nhỏ thì bề mặt càng nhẵn , khả năng chống lại sự ăn mòn cáng tốt

ø 17 không vướt quá 0,02 mm trên chiều dài 100mm

+ Sau khi tôi hoặc thấm than bề mặt ren trục vít được mài và đánh bóng để đạt độ nhám theo yêu cầu

+Dung sai độ đồng tâm của các bề mặt A ,B ,C là 0,03mm

+Dung sai độ đảo hướng tâm của ren Eb = 0,02

Qua các yêu cầu kỹ thuật trên ta thấy kết cấu của trục vít phải đảm bảo:

+Độ cứng vững

+Độ nhẵn bóng giữa các bề mặt làm việc

+ Độ tròn , độ đảo hướng kính , độ đồng tâm giữa các đoạn trục

2 Tra lượng dư cho từng cho từng bước công nghệ

2.1.Lượng dư của phôi dập nóng

Đối với kích thước l= 235 mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi như sau:

Lượng dư theo chiều dài là a=2mm

Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm

2.2 Lượng dư cho từng nguyên công

1 Dựa vào bảng 3-120 đến 3-125 Sách CNCTM 1 ta có các thông số sau:

2 Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu

Khi gia công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a= 0,8 mm

3 Đối với 17 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 2a=0,9 mm

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=1,25mm+Lượng dư khi mài: 2a = 0,3mm

4 Đối với 20 ta chọn lượng dư cho nguyên công tiện thô về một phía là a=1,25mm , Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 2a=1 mm

+Lượng dư khi mài: 2a = 0,3mm

5 Đối với 30 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+Khi mài ta chọn lượng dư về một phía a=0.25mm

+Lượng dư khi mài: 2a = 0,3mm

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía bằng lượng dư của phôi a=1,25mm +Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 2a=1 mm

6 Đối với 14 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía a=1,25mm

7 Lượng dư cho gia công răng

Dựa vào bảng 3-144, 3-150 STCNCTM tập 1 ta có các thông số sau:

+Khi mài răng ta chọn lượng dư a=0,25mm

+ Lượng dư khi gia công tinh răng trục vít : 0,4 mm

+Lượng dư khi gia công thô là : 2,5 mm

8 lượng dư gia công 4 chấu đầu trục

G)ia công thô với lương dư la 3mm

3 Trình tự các nguyên công gia công Phân tích việc lựa chọn chuẩn , chọn máy , dao ,trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công.

3.1 Trình tự các nguyên công

1_ Phay mặt đầu và gia công lỗ tâm

2_ Tiện thô, tiên bán tinh, tiên tinh, tiện rảnh các mặt trục

3_ Tiện răng trên trục vít

4_Phay 4 chấu đầu trục

235+0.6-0.435

235+0.6-0.435

n

w w

Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do , ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt định vị bậc tự do thứ 5

3.1.1.1 Chọn máy

Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu là MP-71M có các thông số

- Đường kính gia công là 25 – 125 mm

- Chiều dài chi tiết gia công là 200-500mm

- G)iới hạn chạy dao của dao phay là 6

- G)iới hạn số vòng quay của dao phay là 125- 712 (vòng/phut)

- Số cấp tốc độ của dao khoan là 6

- G)iới hạn số vòng quay của dao khoan là 20-300 (vòng/phút)

- Công suất động cơ phay -khoan là 7.5 – 2.2 KW

Dùng thước cặp, giới hạn đo: l = 150mm

3.1.1.5 Dung dịch bôi trơi, làm nguội

Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ giachống rỉ

3.1.1.6 Các bước công nghệ

Bước 1:Phay mặt đầu

Kích thước cần đạt được 235 mm

Bước 2:Khoan tâm

Chọn mũi khoan là mũi khoan thép gió tâm đuôi trụ có các kích thước như sau : d

=5mm ; L = 131mm ; l = 60mm

3.1.2 Nguyên công II : tiện thô, tiên bán tinh, tiên tinh, tiện rảnh các mặt

trục

Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm ở hai đầu định vị 5 bậc tự do, đểtruyền moomen xoắn ta dung thêm tốc cặp và mâm quay

3.1.2.1 Các bước nguyên công

1 - Tiện rãnh thoát dao, bán kính góc lượn

2 – Tiện thô các mặt ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14

3- Tiện bán tinh các mặt ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14

4- Tiện tinh các mặt ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14

3.1.2.2 Chọn máy

Các thông số của máy tiện T620

-Đường kính gia công lớn nhất D max = 400 mm

-Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm

-Số cấp tốc độ trục chính là 23

-G)iới hạn vòng quay trúc chính là 25-2000

-Công suất động cơ là 10KW

3.1.2.3 Các bước công nghệ và chọn dao

Bước 1 : G)ia công thô các bề mặt trục có đường kính

H =16 ;B =10 ,L = 100 ,m = 8, a = 8 ; r = 0,5

Bước 1b :G)ia công thô trục có đường kính ø20

+Chọn dao

Chọn dao tiện ngoài thân thẳng có góc ϕ=45° , vật liệu thép hợp kim cứng

T15K6 , theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ϕ=45° , vật liệu thép hợp kim cứng T15K6,

theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14; m = 8; r = 1

Bước 2c: G)ia công thô đường kính ø 30

Các thông số của máy tiện T620

-Đường kính gia công lớn nhất D max = 400 mm

-Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm

-Số cấp tốc độ trục chính là 23

-G)iới hạn vòng quay trúc chính là 25-2000

-Công suất động cơ là 10KW

Bước 3a :Tiên tinh biên dạng trục có đường kính ø17

- Bước 1:G)ia công tinh phần trục có đường kính 17

Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ϕ=45° , vật liệu thép hợp kim cứng T15K6,

theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

3 Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6, theo

bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

4 H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14; m = 8; r = 1

4.1.2.4 dụng cụ đo

Ta chọn thước cặp có chiều dài l = 150 mm

4.1.2.5 dung dịch bôi trơn

Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ

Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm , được truyền moomen xoắn bằng tốc kẹp

3.1.3.1 Các bước nguyên công

1 Tiện thô ren trục vít

2 Tiện bán tinh ren trục vít

3 Tiện tinh ren trục vít

3.1.3.2 Chọn máy

Các thông số của máy tiện T620

-Đường kính gia công lớn nhất D max = 400 mm

-Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm

-Số cấp tốc độ trục chính là 23

-G)iới hạn vòng quay trúc chính là 25-2000

-Công suất động cơ là 10KW

3.1.3.3 Chọn dụng cụ cắt

Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng ,vật liệu T15K6

Theo bảng 4-12 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H=32 ; B=20; L=170; n=5; l=10

Chi tiết được định vị bởi 2 đầu chống tâm kết hợp với tốc kẹp để quay chi tiết

3.1.3.5 dụng cụ đo

Ta chọn thước cặp có chiều dài l = 150 mm

3.1.3.6 dung dịch bôi trơn

Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ

3.1.4 nguyên công VI: Phay 4 chấu của φ 14

Để phay được 4 chấu ở đầu trục tạo thành một hình chữ nhật cần bằng nhau ta có thể định vị 5 hoặc 6 bậc tự do kết hợp với đầu phân độ, để đơn giản trong việc kẹp chặt và gia công chi tiết và hạn chế bậc tự do ít nhất nên ta định

vị 5 bậc tự do

Do trên đầu trục được vát 4 chấu nhằm lắp trục vít với các chi tiết khác và trên

chi tiết không yêu cầu độ nhám bề mặt nên ta chi phay một lần để đạt được chi tiết

cần thiết

3.1.4.2 Chọn máy

Dựa vào bảng 9-38 Sách CNCTM3 ta chọn máy 6H82 có các thông số sau:

- Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy(mm): 30 - 350

- Khoảng cách từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy(mm): 220 - 480

- Khoảng cách lớn nhất từ mặt mút trục chính tới ổ đỡ trục dao(mm): 700

- Bước tiến bàn máy thẳng đứng( mm/ph): 8 - 390

- Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao:

Ta chọn thước cặp có chiều dài l = 150 mm

3.1.4.6 Dung dịch bôi trơn

Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ

3.1.5 Nhiệt luyện

Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3B12 , có các thông số:

Đường kính gia công lớn nhất 200 (mm)

Chiều dài gia công lớn nhất 450(mm)

Tốc độ của bàn máy 2250 (vg /phút)

Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài 110 mm

Dịch chuyển ngang của ụ đá sau 1 độ chia của đỉa chia: 0,002 mm

Số cấp tốc độ của đầu mài Vô cấp

G)iới hạn số vòng quay 78-780(vòng/phút)

G)óc quay của bàn máy +6 độ, -7 độ

Công suất động cơ(KW) 5,5

4 Dung dịch bôi trơn làm nguội

Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ

3.1.7 Kiểm tra

Kiểm tra vị trí tương quan giữa các bề mặt:

+ Kiểm tra độ không đồng tâm của các mặt A, B, C so với đường tâm chuẩn không quá 0,03mm : Để đo được sai số của các mặt của bậc trục so với đường tâm chuẩn không vượt quá 0,03mm ta làm như sau: Ta vẩn đặt chi tiết lên 2 đầu chống tâm, đặt đồng hồ lên bàn máp, sau đó ta di chuyển kim đồng hồ vào bề mặt cần đo Ta tiến hành xuay chi tiết một vòng, khi đó sai số của bề mặt đó so với tâm trục vít chính là giá trị của đồng hồ so

Chú ý khi đặt kim đồng hồ lên bề mặt chi tiết rồi ta phải chỉnh giá trị của động hồ về0

PHẦN V TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG VÀ TÍNH THỜI

GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN

1 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công phay mặt đầu và khoan lổ tâm

1.1 Tra chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho phay mặt đầu

1.1.1 Chế độ cắt

- Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t= 4mm

- Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz = 0,13 (mm/răng)

- Lượng chạy dao vòng S0=0,13.5 = 0,65(mm/vòng)

- Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =300(m/ph)

- Cỏc hệ số hiệu chỉnh :

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1= 0,9 (theo bảng 5.3)

- -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2= 0,8 (theo bảng 5.5)

- -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7)

- Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=0,9 x 0,8 x 1 x300 =216(m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

- Dựa vào bảng 5-129 ta chọn công suất cắt N = 5,5 KW

1.1.2 Tính thời gian gia công cơ bản

- Xác định thời gian nguyên công.

Ttc = T0 + Tp+ Tpv + TtnTrong đó: Ttc _ Thời gian tổng cộng

T0 _ Thời gian gia công cơ bản là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

Tp _ Thời gian phụTpv _ Thời gian phục vụ cho làm việc

Ttn _ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân

Vậy thời gian nguyên công là:

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1= 1 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0,85 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3= 1 (theo bảng)

Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=1 x 0,8 x 1 x 32 =25,6 (m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Dựa vào bảng 5-88 ta chọn được công suất cắt: N = 0,8KW

1.2.2 Tính thời gian gia công cơ bản

S n =

4,5+8,40,2 1500=0 , 04 ( phút )

Vậy thời gian nguyên công là:

Ttc = 0,04 + 4.10-3 + 4,4.10-3 + 2.10-3 = 0,0504 (phút)

2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện thô

2.1 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bước tiện thô cho bậc

2.1.1 Tra chế độ cắt

Khi gia công thô φ 17 ta chọn chiều sâu cắt là t= 1,5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao S = 0,3 mm/vòng;

Bảng 5-64 ta chọn tốc độ cắt Vb =75(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt k3=1 (theo bảng 5.6)

Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=0,9 x 0,8 x 1 x 75 =54 (m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Theo bảng 5-68 ta chọn công suất cho máy N = 1,4Kw

2.1.2 Tính thời gian gia công cơ bản

- Xác định thời gian nguyên công

t tan ϕ +( 0,5÷2)mm =

1,25 tan 45° +1=2, 25mm

⇒ T0= 39+2,25

0,3.1200 =0,11( phút )

Tp = 10%.T0 = 10%.0,11 = 0,011 (phút)Tpv = Tprkt+Tpvtc = 3%.T0 + 8%.T0 = 3%.0,11+8%.0,11= 0,012(phút)Ttn = 5%.T0 = 5%.0,11 = 0,005 (phút)

Vậy thời gian nguyên công là:

Ttc = 0,11 + 0,011 + 0,012 + 0,005 = 0,138 (phút)

2.2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bước tiện thô cho bậc

2.2.1 Tra chế độ cắt

Khi gia công thô φ 20 ta chọn chiều sâu cắt là t= 1,5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao S = 0,35 mm/vòng;

Bảng 5-64 ta chọn tốc độ cắt Vb = 75 (m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt k3=1 (theo bảng 5.6)

Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=0,9 x 0,8 x 1 x 75 = 54 (m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,14 20.850

1000 =53,38( m/ ph)

Theo bảng 5-68 ta chọn công suất cho máy N = 2,4Kw

2.1.2 Tính thời gian gia công cơ bản

- Xác định thời gian nguyên công

t tan ϕ +( 0,5÷2)mm =

1,25 tan 45 °+1=2, 25mm

⇒ T0= 37+2,25

0,35.850 = 0,13( phút )

Tp = 10%.T0 = 10%.0,13 = 0,013 (phút)Tpv = Tprkt+Tpvtc = 3%.T0 + 8%.T0 = 3%.0,13+8%.0,13= 0,014(phút)Ttn = 5%.T0 = 5%.0,13 = 0,0065 (phút)

Vậy thời gian nguyên công là:

Ttc = 0,13 + 0,013 + 0,014 + 0,0065 = 0,16 (phút)

2.3 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bước tiện thô cho bậc trục

2.3.1 Tra chế độ cắt

Khi gia công thô φ 30 ta chọn chiều sâu cắt là t= 1,5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao S = 0,4 mm/vòng;

Bảng 5-64 ta chọn tốc độ cắt Vb = 62 (m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt k3=1 (theo bảng 5.6)

Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=0,9 x 0,8 x 1 x 62 = 44,64 (m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: