Tấm trượt làm việc trong điều kiện làm việc chịu lực lớn, đồng thời chịu các tải trọng thay đổi, lực ma sát… Trong quá trình làm việc của máy, sự va đập của các chi tiết làm ảnh hưởng đến độ bền của chi tiết, quá trình trượt của nó trên bàn máy cũng sinh ra lực ma sát nên ảnh hưởng tới tính bền nhiệt của nó.
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Thạnh PHẦN I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TẠO PHÔI 1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật và kết cấu cho chi tiết gia công: 1.1. Phân tích điều kiện làm việc: Từ bản vẽ hình chiếu ta có thể coi Tấm trượt, thuộc loại chi tiết dạng hộp. Tấm trượt là một khối hộp, có lỗ ở góc và một hốc ở mặt trên. Lỗ được gia công bằng cách khoan, khoét, hoặc doa lỗ. Tấm trượt làm việc trong điều kiện làm việc chịu lực lớn, đồng thời chịu các tải trọng thay đổi, lực ma sát… Trong quá trình làm việc của máy, sự va đập của các chi tiết làm ảnh hưởng đến độ bền của chi tiết, quá trình trượt của nó trên bàn máy cũng sinh ra lực ma sát nên ảnh hưởng tới tính bền nhiệt của nó. Từ điều kiện làm việc trên, đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao cho tấm trượt làm việc ổn định, độ cứng vững của chi tiết phải đảm bào để tránh các rung động hay các lực tác dụng trong quá trình làm việc. 1.2. Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm: Yêu cầu cần tôi độ cứng 45-50HRC; Độ song song giữa lỗ Φ20 bề mặt C cho phép là < 0.05/100mm; Độ vuông góc giữa hai mặt bên với bề mặt D cho phép < 0.01/100mm; Độ vuông góc Φ20 và C < 0.01/100mm; Độ song song giữa đáy D và C < 0.01/100mm; Góc lượn chưa ghi kích thước có R = 6mm; Các bề mặt làm việc gia công đạt độ nhám R a = 1.25µm; Các bề mặt không làm việc gia công đạt R z = 20 µm và Rz = 40 µm 2. Định dạng sản xuất: Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính tổng hợp, giúp cho việc định dạng hợp lý đường lối tổ chức sản xuất, tổ chức công nghệ để chế tạo sản phẩm đạt tiêu chuẩn kỹ thuật. Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất: - Sản lượng; - Tính ổn định; - Tính lặp lại của quá trình sản xuất. Mức độ chuyên môn hóa trong quá trình sản xuất dựa vào sản lượng hàng năm và khối lượng của sản phẩm ta định dạng sản xuất. Sản lượng hàng năm là 3000 chiếc/năm + Xác định khối lượng của chi tiết: γ ×=VctQ (kg) V ct : thể tích chi tiết (dm 3 ) γ : khối lượng riêng của vật liệu; )/(4.78.6 3 dmkg gang ÷= γ Ta có : V ct = (V 1 + V 2 )+ (V 3 +V 4 +V 5 +V 6 +V 7 ) SVTH: Trang 1 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Thạnh Hình 1.1 Các khối của chi tiết Trong đó: V 1 = 80 × 40 × 12 = 38400 (mm 3 ) V 2 = 24 × 80 × 13 = 24960 (mm 3 ) V 3 = 7 × 21 × 25 = 3675 (mm 3 ) V 4 = ((π × 20 2 )/4) × 17 = 5338 (mm 3 ) V 5 = ((π × 8 2 )/4) × 8 = 402 (mm 3 ) V 6 = 8 × 28 × 45 = 10080 (mm 3 ) V 7 = 5 × 18 × 12.5 = 1125 (mm 3 ) ⇒ Thể tích của chi tiết: )(42740)11251008040253383675()2496038400( 3 mmV ct =++++−+= )(043.0 3 dmV ct = Trọng lượng của chi tiết: Q = 7.4 × 0.043 = 0.32 (kg) . Như vậy Q < 4 kg Dựa vào bảng 2 (Gs.Ts Trần Văn Địch _HD TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất hàng loạt vừa. SVTH: Trang 2 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Thạnh 3. Phương pháp chế tạo phôi: Cơ sở của việc chọn phương pháp chế tạo phôi là dựa vào các yếu tố sau: - Vật liệu và cơ tính của chi tiết gia công; - Kích thước và hình dáng của chi tiết; - Dạng sản xuất; - Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu của phương pháp chế tạo phôi. Chọn phương pháp đúc: a) Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ: Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, dễ chế tạo thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và sản xuất loạt nhỏ. Cấp chính xác của phôi đạt cấp 16 – 17, gây khó khăn cho các nguyên công gia công sau. Độ nhám bề mặt đạt Rz = 160µm Phương pháp này đạt năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao. b) Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại: Phương pháp này giá thành cao hơn đúc trong khuôn cát mẫu gỗ vì giá thành gia công mẫu kim loại Cấp chính xác của phôi đạt 15 – 16 Độ nhám bề mặt Rz = 80 µm Vậy phương pháp này cho chất lượng bề mặt cao hơn đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp thích hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn. c) Đúc trong khuôn kim loại: Độ chính xác cao, giá thành đầu tư trang thiết bị lớn, phôi đúc gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản xuất cao, năng suất phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn. Cấp chính xác của phôi đạt cấp 14 – 15 Độ nhám bề mặt đạt Rz = 40 µm Vậy phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản xuất hàng loạt vừa. d) Đúc ly tâm: Phương pháp này chỉ thích hợp với những chi tiết có dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến; Khó nhận được chính xác đường kính trong của lỗ vì khó định lượng kim loại rót vào khuôn; Chất lượng bề mặt không cao vì có nhiều tạp chất và xỉ. e) Đúc áp lực Dùng áp lực để điền đầy kim loại vào lòng khuôn Kim loại để đúc áp lực thường là hợp kim thiếc, chì, kẽm, magie . . . Đúc áp lực thường dùng để đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp SVTH: Trang 3 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Thạnh Phương pháp này giá thành trang thiết bị cao nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật của chi tiết cao nhưng đối với dạng sản xuất loạt vừa thì tính kinh tế không tốt. f) Đúc trong khuôn vỏ mỏng: Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6 - 8mm. Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc có thể lên tới 100kg. Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối. g) Đúc liên tục: Là quá trình đúc mà kim loại lỏng được rót đều và liên tục vào khuôn bằng kim loại, bên trong hoặc xung quanh khuôn có nước làm mát liên tục. nhờ làm nguội nhanh nên kim loại sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng các cơ cấu dẫn động đặc biệt. Thường dùng để đúc ống, đúc thanh, đúc tấm. Kết luận chọn phương pháp chế tạo phôi: Phương pháp chế tạo phôi được chọn dựa vào dạng sản xuất, đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Cấp chính xác của phôi đạt cấp 14 – 15. Độ nhám bề mặt đạt Rz = 40 µm. Một số yêu cầu với vật đúc: + Những chỗ gấp khúc, chuyển tiếp thành góc lượn tương ứng, các chỗ lồi lơm cần làm sạch sau khi đúc. + Vật đúc không được rỗ nứt, ngậm xỉ… + Kiểm tra vật đúc kỹ trước khi đem gia công cơ. Như vậy với chi tiết như bản vẽ có hình dáng không phức tạp, kích thước tương đối nhỏ, sản xuất hàng loạt vừa và vật liệu chế tạo chi tiết là GX 21 - 40 có tính đúc tốt. Căn cứ vào hình dáng của chi tiết ta xác định được mặt phân khuôn. • Nửa khuôn dưới, • Mặt phân khuôn, • Nửa khuôn trên. D T Hình 1.2 Hình vẽ khuôn đúc SVTH: Trang 4 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Thạnh PHẦN II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ 1. Phân tích chuẩn và lập trình tự gia công: 1.1. Phân tích chuẩn: Gồm có một số loại mặt chuẩn sau: Chuẩn thiết kế là chuẩn được sử dụng trong quá trình thiết kế. Chúng dùng để xác định vị trí của các bề mặt và khoảng cách tính toán của chúng so với các bề mặt còn lại. Thường thì chuẩn thiết kế là các đường tâm của trục và đường đối xứng của vật. Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo. Chuẩn đo là chuẩn mà dựa vào nó người ta xác định các kích thước cần thực hiện khi gia công hoặc kiểm tra vị trí tương đối của bề mặt chi tiết. Chuẩn công nghệ là các mặt chuẩn được sử dụng để xác định vị trí của phôi trong quá trình chế tạo và lắp ráp. Chuẩn công nghệ được chia thành chuẩn gia công và chuẩn lắp ráp. Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí của bề mặt gia công. Chuẩn gia công bao giờ cũng là chuẩn thực. Chuẩn gia công sẽ tiếp xúc trực tiếp với các phần tử định vị của đồ gá. Chuẩn gia công có thể là chuẩn thô hoặc chuẩn tinh. Chuẩn thô là những bề mặt được dùng làm chuẩn nhưng chưa qua gia công. Chuẩn tinh là những bề mặt được dùng làm chuẩn và đã được gia công trước. - Nếu chuẩn tinh chỉ sử dụng để gia công chi tiết và không có chức năng gì trong quá trình làm việc của chi tiết thì được gọi là chuẩn tinh phụ. - Nếu chuẩn tinh còn được sử dụng cả khi lắp ráp sản phẩm thì nó được gọi là chuẩn tinh chính. Chuẩn lắp ráp là bề mặt được sử dụng để xác định vị trí tương quan của các phần tử tham gia vào quá trình lắp ráp. Chọn chuẩn phải được thực hiện sao cho đảm bảo tốt hai yêu cầu quan trọng của quá trình gia công là: • Đảm bảo chất lượng chi tiết; • Nâng cao năng suất và giảm giá thành. Chọn chuẩn và theo các nguyên tắc sau: Nguyên công sau phải giảm được sai số đồng thời tăng độ bóng của nguyên công trước. Phải gia công những bề mặt làm chuẩn cho các nguyên công tiếp theo. Gia công các bề mặt có lượng dư lớn để phát hiện biến dạng. SVTH: Trang 5 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Thạnh Gia công đầu những nguyên công có khả năng gây khuyết tật cho chi tiết. Bề mặt nào càng chính xác thì ta gia công sau. Các lỗ gia công cuối cùng nhưng trừ những lỗ làm chuẩn khi gia công. Không nên gia công thô và tinh bằng dao định kích thước trên cùng một máy. Nguyên công kiểm tra sau cùng. Với mục đích gia công cơ nhằm đưa năng suất lao động cao. Muốn vậy ta phải xác định chuẩn công nghệ và các bề mặt chuẩn thông qua tính công nghệ và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết. Căn cứ vào tính kinh tế, chất lượng chi tiết gia công, năng suất lao động, mức độ phức tạp của đồ gá, dụng cụ cắt gọt mà ta phải lựa chọn phương án tối ưu cho chuẩn công nghệ trong quá trình gia công cơ. Vì vậy việc đầu tiên để giải quyết vấn đề công nghệ là ta phải chọn chuẩn. Qua những vấn đề phân tích về chọn chuẩn như trên và việc phân tích hình dáng chi tiết gia công mà ta chon mặt phẳng D làm chuẩn thô, vì đó là bề mặt không ảnh hưởng nhiều đến quá trình làm việc của chi tiết. Vì vậy chọn D làm chuẩn thô để gia công hốc 45x28, lỗ Ø20, sau đó dùng lỗ Ø20 làm chuẩn để gia công lỗ Ø8, rãnh, rãnh thoát dao, các bề mặt A, B, C. 1.2. Lập trình tự gia công: Phương án 1: - Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất D; - Nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ hai F; - Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ Ø20; - Nguyên công4: Phay hai mặt bên lỗ Ø8; - Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø8; - Nguyên công 6: Phay rãnh E; - Nguyên công 7: Phay rãnh thoát dao; - Nguyên công 8: Phay 2 mặt bên nhỏ A, B, và mặt bậc C ; - Nguyên công 9: Kiểm tra. Phương án 2: - Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất D; - Nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ hai F; - Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ Ø20; - Nguyên công 4: Phay rãnh thoát dao; SVTH: Trang 6 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Thạnh - Nguyên công 5: Phay 2 mặt bên nhỏ A, B; - Nguyên công 6: Phay 2 mặt bậc C, - Nguyên công 7: Phay hai mặt bên lỗ Ø8; - Nguyên công 8: Khoan lỗ Ø8; - Nguyên công 9: Phay rãnh E; - Nguyên công 10: Kiểm tra. Qua quá trình phân tích chi tiết và để đảm bảo điều kiện làm việc theo đúng yêu cầu, cũng như yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết, cũng như đạt năng suất gia công theo đúng nhiệm vụ thiết kế ta lựa chọn phương án 1 là phương án gia công hợp lý nhất đối với chi tiết dạng hộp. SVTH: Trang 7 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Thạnh 2. Quy trình công nghệ thực hiện các nguyên công: 2.1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất D: Sơ đồ định vị và kẹp chặt: n 2 W S Hình 2.1. sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 1 - Định vị: Để gia công mặt đáy nhỏ ta chọn mặt đáy lớn làm chuẩn định vị Hạn chế mặt đáy 3 bậc tự do bằng cách dùng 3 chốt tỳ có khía nhám. Hạn chế mặt bên 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ khía nhám. - Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng bulông - đai ốc, lực kẹp có phương và chiều như hình vẽ. - Chọn máy: +) Máy phay đứng 6H12, công suất 7 kW. • Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 vg/ph. • Kích thước bề mặt làm việc bàn máy : 320 x 1250 mm. • Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy Dọc : 700 mm. Ngang : 260 mm. Thẳng đứng : 370 mm. • Số rãnh chữ T: 3 • Số vòng quay trục chính(vg/ph): 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500. • Bước tiến của bàn máy: 30; 37; 47; 60; 75; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500 (mm/ph) - Chọn dao: • Dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng BK6 dạng xoắn vít: D = 100; L = 75; L 1 = 80; d = 40; Z = 10. Chế độ cắt: +) Bước 1: Phay thô: SVTH: Trang 8 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Thạnh Lượng dư gia công: z b = 2.5 (mm) Chiều sâu cắt: t = 2.5 (mm) Lượng chạy dao: S z = 0.12 (mm/răng) (Bảng 5-141 Sổ tay CNCTM – tập 2) Tốc độ cắt: V = 264 (m/phút) (Bảng 5-143 Sổ tay CNCTM – tập 2) Số vòng quay tính toán: )/(76.840 14.3100 2641000 1000 phvg D V n t = × × = × × = π Dựa vào số vòng quay tiêu chuẩn của máy ta chọn: n t = 750 (vg/ph) Công suất cắt: N 0 = 4.4 (kW) (tra bảng 5 – 145 STCNCTM – tập 2) So sánh công suất cắt với công suất của máy: N 0 ≤ N m × µ 4.4 < 7 × 0.85 = 5.95 Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý. Thời gian gia công bước 1: tnpvp TTTTT +++= 011 Trong đó: T 0 là thời gian cơ bản. T p = 10% T 0 : Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết. T pv : thời gian phục vụ chỗ làm việc: T pv =11% T 0 (phút). T tn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T tn =5% T 0 (phút). - Thời gian cơ bản: i nS LLL T × × ++ = 21 01 Chiều dài ăn dao: L 1 = )( tDt −× + (0.5÷3) = )5.2100(5.2 −× + 2 = 17.6 (mm) Chiều dài chi tiết: L = 80 (mm) Chiều dài thoát dao: L 2 = (2÷5) = 3 (mm) Vậy: )(11.0 7502.1 36.1780 01 phútT = × ++ = Vậy ta có: T 1 = 0.11+0.011+0.0121+0.0055 = 0.14 (phút) +) Bước2: Phay bán tinh: Lượng dư gia công z b = 1 (mm) Chiều sâu cắt: t = 1 (mm) Lượng chạy dao: S 0 = 1.4 (mm/vòng) (Bảng 5-37 Sổ tay CNCTM – tập 2) SVTH: Trang 9 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Thạnh Các thông số còn lại: V = 264 (m/phút) (Bảng 5-143 Sổ tay CNCTM – tập 2) Số vòng quay tính toán: )/(76.840 14.3100 26410001000 phvg D V n t = × × = × × = π Dựa vào số vòng quay tiêu chuẩn của máy ta chọn: n t = 750 (vg/ph) Công suất cắt: N 0 = 2.2 (kW) (tra bảng 5 – 145 STCNCTM – tập 2) So sánh công suất cắt với công suất của máy: N 0 ≤ N m × µ 2.2 < 7 × 0.85 = 5.95 Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý. Thời gian gia công bước 2: tnpvp TTTTT +++= 022 Trong đó: T 0 là thời gian cơ bản. T p = 10% T 0 : Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết. T pv : thời gian phục vụ chỗ làm việc: T pv =11% T 0 (phút). T tn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T tn =5% T 0 (phút). - Thời gian cơ bản: T 02 L 1 = )(95.11)35.0()1100(1 mm =÷+−× L 2 = 2 (mm) Vậy: )(09.0 7504.1 95.11280 02 phútT = × ++ = Vậy ta có: T 2 = 0.09+0.009+0.0099+0.0045 = 0.11 (phút) Bảng chế độ cắt cho nguyên công 1: Máy Dao t (mm) S (mm/vòng) V (m/phút) n (vòng/phút) N c (kW) T (phút) Phay thô 6H12 BK6 2.5 1.2 264 750 4.4 0.14 Phay bán tinh 6H12 BK6 1 1.4 264 750 2.2 0.11 SVTH: Trang 10 [...]... giữa đáy D và C < 0.01/100 mm Can mau Hình 2.10 sơ đồ nguyên công kiểm tra - Kiểm tra độ song song giữa hai mặt A và B < 0.05/100 mm SVTH: Trang 32 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Thạnh PHẦN III: GVHD: ThS Hoàng Văn TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 1 Mục đích yêu cầu của nguyên công: Nguyên công phay hai mặt bên là nguyên công khá quan trọng khi gia công chi tiết tấm trượt vì đây là bề mặt làm việc của chi tiết, do... khi sử dụng đồ gá + Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hoá + Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện + Đảm bảo kết cấu phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của cơ sở sản xuất Trên cơ sở đó ta tính toán và chọn kết cấu đồ gá cho nguyên công phay hai mặt bên của tấm trượt có kích thước 24 ± 0.01 mm 4.2 Tính sai số chuẩn SVTH: Trang 35 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Thạnh... 2.1 T(phút) 0.995 0.0252 0.02 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Thạnh GVHD: ThS Hoàng Văn 2.4 Nguyên công 4: phay hai mặt bên lỗ Ø8: Sơ đồ định vị và kẹp chặt: W W n W 2 s 3 Hình 2.4 sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 4 - Định vị: Để gia công hai mặt bên lỗ Ø8 ta chọn mặt đáy và chốt trụ ngắn làm chuẩn định vị: Hạn chế mặt đáy 3 bậc tự do bằng cách dùng 2 phiến tỳ Hạn chế vào lỗ Ø20 là 2 bậc tự do... toán: nt = SVTH: Trang 20 1000 × V 1000 × 45 = = 716.56(vg / ph) D ×π 20 × 3.14 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Thạnh GVHD: ThS Hoàng Văn t Dựa vào số vòng quay tiêu chuẩn của máy ta chọn: n = 750 (vg/ph) Công suất cắt: N0 = 1.1 (kW) (tra bảng 5 – 145 STCNCTM – tập 2) So sánh công suất cắt với công suất của máy: N0 ≤ Nm × µ 1.1 < 7 × 0.85 = 5.95 Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý Thời gian gia công. .. 0.75 48 45 750 750 1.1 1.1 T(phút) 0.1 0.08 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Thạnh GVHD: ThS Hoàng Văn 2.5 Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø8: Sơ đồ định vị và kẹp chặt: W Hình 2.5 sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 5 - Định vị: Để gia công hai mặt bên lỗ Ø8 ta chọn mặt đáy và chốt trụ ngắn làm chuẩn định vị: Hạn chế mặt đáy 3 bậc tự do bằng cách dùng 2 phiến tỳ Hạn chế vào lỗ Ø20 là 2 bậc tự do bằng chốt trụ... Bảng chế độ cắt cho nguyên công 6: Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vòng) V(m/phút) n(vòng/phút) Nc (kW) Phay thô Phay tinh 6H82 6H82 SVTH: Trang 26 P18 P18 25 25 2 1 36 40.5 118 150 1.6 1.1 T(phút) 0.37 0.57 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Thạnh GVHD: ThS Hoàng Văn 2.7 Nguyên công 7: Phay rãnh thoát dao: Sơ đồ định vị và kẹp chặt: n S 2 Hình 2.7 sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 7 - Định vị: Để gia công. .. n = 235 (vg/ph) Công suất cắt: N0 = 1.1 (kW) SVTH: Trang 27 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Thạnh GVHD: ThS Hoàng Văn So sánh công suất cắt với công suất của máy: N0 ≤ Nm × µ 1.1 < 7.5 × 0.75 = 5.625 Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý - Thời gian gia công bước 1: T1 = T01 + Tp + Tpv + Ttn Trong đó: 0 T là thời gian cơ bản p 0 T = 10% T : Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt... T(phút) 0.441 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Thạnh GVHD: ThS Hoàng Văn W W 2.8 Nguyên công 8: Phay hai mặt bên nhỏ A, B và mặt bậc C: Sơ đồ định vị và kẹp chặt: n S 2 Hình 2.8 sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 8 - Định vị: Để gia công hai mặt bên A và B và mặt bậc C ta chọn mặt đáy và chốt trụ ngắn làm chuẩn định vị: + Hạn chế mặt đáy 3 bậc tự do bằng cách dùng 2 phiến tỳ + Hạn chế vào lỗ Ø20.. .Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Thạnh GVHD: ThS Hoàng Văn 2.2 Nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ hai F: Sơ đồ định vị và kẹp chặt: n S 2 W Hình 2.2 sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 2 - Định vị: Để gia công mặt đáy nhỏ ta chọn mặt đáy lớn làm chuẩn định vị: Hạn chế mặt đáy 3 bậc tự do bằng cách dùng 2 phiến tỳ Hạn chế mặt bên 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ khía... (phút) Bảng chế độ cắt cho nguyên công 2: Máy Dao t(mm) S(mm/vòng) V(m/phút) n(vòng/phút) Nc (kW) Phay thô 6H12 Phay bán tinh 6H12 SVTH: Trang 13 BK6 BK6 2.5 1 1.2 1.4 264 264 750 750 1.8 1.8 T(phút) 0.11 0.08 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Thạnh GVHD: ThS Hoàng Văn 2.3 Nguyên công 3: Khoan, khoét và doa lỗ Ø20: Sơ đồ định vị và kẹp chặt: W 2 Hình 2.3 sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 3 - Định