1. Trang chủ
  2. » Kỹ Thuật - Công Nghệ

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ, QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT

38 940 6

Đang tải... (xem toàn văn)

Tài liệu hạn chế xem trước, để xem đầy đủ mời bạn chọn Tải xuống

THÔNG TIN TÀI LIỆU

Thông tin cơ bản

Định dạng
Số trang 38
Dung lượng 1,06 MB

Nội dung

Tấm trượt làm việc trong điều kiện làm việc chịu lực lớn, đồng thời chịu các tải trọng thay đổi, lực ma sát… Trong quá trình làm việc của máy, sự va đập của các chi tiết làm ảnh hưởng đến độ bền của chi tiết, quá trình trượt của nó trên bàn máy cũng sinh ra lực ma sát nên ảnh hưởng tới tính bền nhiệt của nó.

Trang 1

PHẦN I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TẠO PHÔI

1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và kết cấu cho chi tiết gia công:

1.1 Phân tích điều kiện làm việc:

 Từ bản vẽ hình chiếu ta có thể coi Tấm trượt, thuộc loại chi tiết dạng hộp

 Tấm trượt là một khối hộp, có lỗ ở góc và một hốc ở mặt trên Lỗ được gia côngbằng cách khoan, khoét, hoặc doa lỗ

 Tấm trượt làm việc trong điều kiện làm việc chịu lực lớn, đồng thời chịu các tảitrọng thay đổi, lực ma sát… Trong quá trình làm việc của máy, sự va đập của các chitiết làm ảnh hưởng đến độ bền của chi tiết, quá trình trượt của nó trên bàn máy cũngsinh ra lực ma sát nên ảnh hưởng tới tính bền nhiệt của nó

 Từ điều kiện làm việc trên, đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao cho tấm trượt làm việc

ổn định, độ cứng vững của chi tiết phải đảm bào để tránh các rung động hay các lựctác dụng trong quá trình làm việc

1.2 Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm:

 Yêu cầu cần tôi độ cứng 45-50HRC;

 Độ song song giữa lỗ Φ20 bề mặt C cho phép là < 0.05/100mm;

 Độ vuông góc giữa hai mặt bên với bề mặt D cho phép < 0.01/100mm;

 Độ vuông góc Φ20 và C < 0.01/100mm;

 Độ song song giữa đáy D và C < 0.01/100mm;

 Góc lượn chưa ghi kích thước có R = 6mm;

 Các bề mặt làm việc gia công đạt độ nhám Ra = 1.25µm;

 Các bề mặt không làm việc gia công đạt Rz = 20 µm và Rz = 40 µm

2 Định dạng sản xuất:

Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính tổng hợp, giúp cho việc địnhdạng hợp lý đường lối tổ chức sản xuất, tổ chức công nghệ để chế tạo sản phẩm đạttiêu chuẩn kỹ thuật

Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất:

- Sản lượng;

- Tính ổn định;

- Tính lặp lại của quá trình sản xuất

Mức độ chuyên môn hóa trong quá trình sản xuất dựa vào sản lượng hàng năm

và khối lượng của sản phẩm ta định dạng sản xuất

Sản lượng hàng năm là 3000 chiếc/năm

+ Xác định khối lượng của chi tiết:

Q=Vct×γ (kg)

Vct : thể tích chi tiết (dm3)

γ : khối lượng riêng của vật liệu; γgang =6.8÷7.4(kg/dm3)

Ta có : Vct= (V1 + V2 )+ (V3 +V4 +V5 +V6 +V7)

Trang 2

Hình 1.1 Các khối của chi tiết Trong đó: V1 = 80 × 40 ×12 = 38400 (mm3)

112510080

40253383675

()2496038400

)(043

Trang 3

3 Phương pháp chế tạo phôi:

Cơ sở của việc chọn phương pháp chế tạo phôi là dựa vào các yếu tố sau:

- Vật liệu và cơ tính của chi tiết gia công;

- Kích thước và hình dáng của chi tiết;

- Dạng sản xuất;

- Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu của phương pháp chế tạo phôi

Chọn phương pháp đúc:

a) Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ:

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, dễchế tạo thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và sản xuất loạt nhỏ

Cấp chính xác của phôi đạt cấp 16 – 17, gây khó khăn cho các nguyên công giacông sau

Độ nhám bề mặt đạt Rz = 160µm

 Phương pháp này đạt năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao

b) Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

Phương pháp này giá thành cao hơn đúc trong khuôn cát mẫu gỗ vì giá thànhgia công mẫu kim loại

Cấp chính xác của phôi đạt 15 – 16

Độ nhám bề mặt Rz = 80 µm

 Vậy phương pháp này cho chất lượng bề mặt cao hơn đúc với mẫu gỗ, đúc đượccác chi tiết có hình dạng phức tạp thích hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn

c) Đúc trong khuôn kim loại:

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư trang thiết bị lớn, phôi đúc gần giống với chitiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản xuất cao, năng suấtphù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn

Dùng áp lực để điền đầy kim loại vào lòng khuôn

Kim loại để đúc áp lực thường là hợp kim thiếc, chì, kẽm, magie

Đúc áp lực thường dùng để đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp

Trang 4

 Phương pháp này giá thành trang thiết bị cao nên giá thành sản phẩm cao Đặctính kỹ thuật của chi tiết cao nhưng đối với dạng sản xuất loạt vừa thì tính kinh tếkhông tốt.

f) Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6 - 8mm

Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc

Thường dùng để đúc ống, đúc thanh, đúc tấm

Phương pháp chế tạo phôi được chọn dựa vào dạng sản xuất, đối với dạng sảnxuất hàng loạt vừa ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại Cấp chính xác củaphôi đạt cấp 14 – 15 Độ nhám bề mặt đạt Rz = 40 µm

Một số yêu cầu với vật đúc:

+ Những chỗ gấp khúc, chuyển tiếp thành góc lượn tương ứng, các chỗ lồi lơmcần làm sạch sau khi đúc

+ Vật đúc không được rỗ nứt, ngậm xỉ…

+ Kiểm tra vật đúc kỹ trước khi đem gia công cơ

Như vậy với chi tiết như bản vẽ có hình dáng không phức tạp, kích thước tương đốinhỏ, sản xuất hàng loạt vừa và vật liệu chế tạo chi tiết là GX 21 - 40 có tính đúc tốt.Căn cứ vào hình dáng của chi tiết ta xác định được mặt phân khuôn

• Nửa khuôn dưới,

• Mặt phân khuôn,

• Nửa khuôn trên

D T

Hình 1.2 Hình vẽ khuôn đúc

Trang 5

PHẦN II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

1 Phân tích chuẩn và lập trình tự gia công:

1.1 Phân tích chuẩn:

Gồm có một số loại mặt chuẩn sau:

Chuẩn thiết kế là chuẩn được sử dụng trong quá trình thiết kế Chúng dùng để

xác định vị trí của các bề mặt và khoảng cách tính toán của chúng so với các bề mặtcòn lại Thường thì chuẩn thiết kế là các đường tâm của trục và đường đối xứng củavật Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo

Chuẩn đo là chuẩn mà dựa vào nó người ta xác định các kích thước cần thực

hiện khi gia công hoặc kiểm tra vị trí tương đối của bề mặt chi tiết

Chuẩn công nghệ là các mặt chuẩn được sử dụng để xác định vị trí của phôi

trong quá trình chế tạo và lắp ráp Chuẩn công nghệ được chia thành chuẩn gia công vàchuẩn lắp ráp

Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí của bề mặt gia công Chuẩn gia công

bao giờ cũng là chuẩn thực Chuẩn gia công sẽ tiếp xúc trực tiếp với các phần tử định

vị của đồ gá Chuẩn gia công có thể là chuẩn thô hoặc chuẩn tinh

Chuẩn thô là những bề mặt được dùng làm chuẩn nhưng chưa qua gia công Chuẩn tinh là những bề mặt được dùng làm chuẩn và đã được gia công trước

- Nếu chuẩn tinh chỉ sử dụng để gia công chi tiết và không có chức năng gì trong quátrình làm việc của chi tiết thì được gọi là chuẩn tinh phụ

- Nếu chuẩn tinh còn được sử dụng cả khi lắp ráp sản phẩm thì nó được gọi là chuẩntinh chính

Chuẩn lắp ráp là bề mặt được sử dụng để xác định vị trí tương quan của các

phần tử tham gia vào quá trình lắp ráp

Chọn chuẩn phải được thực hiện sao cho đảm bảo tốt hai yêu cầu quan trọngcủa quá trình gia công là:

• Đảm bảo chất lượng chi tiết;

• Nâng cao năng suất và giảm giá thành

Chọn chuẩn và theo các nguyên tắc sau:

 Nguyên công sau phải giảm được sai số đồng thời tăng độ bóng của nguyêncông trước

 Phải gia công những bề mặt làm chuẩn cho các nguyên công tiếp theo

 Gia công các bề mặt có lượng dư lớn để phát hiện biến dạng

Trang 6

 Gia công đầu những nguyên công có khả năng gây khuyết tật cho chi tiết.

 Bề mặt nào càng chính xác thì ta gia công sau

 Các lỗ gia công cuối cùng nhưng trừ những lỗ làm chuẩn khi gia công

 Không nên gia công thô và tinh bằng dao định kích thước trên cùng một máy

 Nguyên công kiểm tra sau cùng

Với mục đích gia công cơ nhằm đưa năng suất lao động cao Muốn vậy ta phảixác định chuẩn công nghệ và các bề mặt chuẩn thông qua tính công nghệ và yêu cầu kĩthuật của chi tiết

Căn cứ vào tính kinh tế, chất lượng chi tiết gia công, năng suất lao động, mức

độ phức tạp của đồ gá, dụng cụ cắt gọt mà ta phải lựa chọn phương án tối ưu chochuẩn công nghệ trong quá trình gia công cơ Vì vậy việc đầu tiên để giải quyết vấn đềcông nghệ là ta phải chọn chuẩn

Qua những vấn đề phân tích về chọn chuẩn như trên và việc phân tích hìnhdáng chi tiết gia công mà ta chon mặt phẳng D làm chuẩn thô, vì đó là bề mặt khôngảnh hưởng nhiều đến quá trình làm việc của chi tiết

Vì vậy chọn D làm chuẩn thô để gia công hốc 45x28, lỗ Ø20, sau đó dùng lỗØ20 làm chuẩn để gia công lỗ Ø8, rãnh, rãnh thoát dao, các bề mặt A, B, C

1.2 Lập trình tự gia công:

Phương án 1:

- Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất D;

- Nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ hai F;

- Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ Ø20;

- Nguyên công4: Phay hai mặt bên lỗ Ø8;

- Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø8;

- Nguyên công 6: Phay rãnh E;

- Nguyên công 7: Phay rãnh thoát dao;

- Nguyên công 8: Phay 2 mặt bên nhỏ A, B, và mặt bậc C ;

- Nguyên công 9: Kiểm tra

Phương án 2:

- Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất D;

- Nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ hai F;

- Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ Ø20;

- Nguyên công 4: Phay rãnh thoát dao;

Trang 7

- Nguyên công 5: Phay 2 mặt bên nhỏ A, B;

- Nguyên công 6: Phay 2 mặt bậc C,

- Nguyên công 7: Phay hai mặt bên lỗ Ø8;

- Nguyên công 8: Khoan lỗ Ø8;

- Nguyên công 9: Phay rãnh E;

- Nguyên công 10: Kiểm tra

 Qua quá trình phân tích chi tiết và để đảm bảo điều kiện làm việc theo đúng yêucầu, cũng như yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết, cũng như đạt năng suất gia côngtheo đúng nhiệm vụ thiết kế ta lựa chọn phương án 1 là phương án gia công hợp lýnhất đối với chi tiết dạng hộp

Trang 8

2 Quy trình công nghệ thực hiện các nguyên công:

2.1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất D:

Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

n

S

Hình 2.1 sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 1

- Định vị: Để gia công mặt đáy nhỏ ta chọn mặt đáy lớn làm chuẩn định vị

• Kích thước bề mặt làm việc bàn máy : 320 x 1250 mm

• Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy Dọc : 700 mm

Ngang : 260 mm

Thẳng đứng : 370 mm

• Số rãnh chữ T: 3

• Số vòng quay trục chính(vg/ph): 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500

• Bước tiến của bàn máy: 30; 37; 47; 60; 75; 118; 150; 190; 235; 300; 375;475; 600; 750; 960; 1500 (mm/ph)

Trang 9

Lượng dư gia công: zb = 2.5 (mm)

26410001000

ph vg D

Công suất cắt: N0 = 4.4 (kW) (tra bảng 5 – 145 STCNCTM – tập 2)

So sánh công suất cắt với công suất của máy: N0≤ Nm ×µ

4.4 < 7 ×0.85 = 5.95Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý

Thời gian gia công bước 1:

tn pv

T T

T1 = 01+ + +

Trong đó:

T 0 là thời gian cơ bản.

T p = 10% T 0 : Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.

T pv : thời gian phục vụ chỗ làm việc: T pv =11% T 0 (phút).

T tn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T tn =5% T 0 (phút).

n S

L L L

×

++

= 1 2 01

Chiều dài ăn dao: L1 = t×(Dt) + (0.5÷3) = 2.5×(100−2.5) + 2 = 17.6 (mm)Chiều dài chi tiết: L = 80 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = (2÷5) = 3 (mm)

7502.1

36.1780

×

++

=

Vậy ta có: T1 = 0.11+0.011+0.0121+0.0055 = 0.14 (phút)

+) Bước2: Phay bán tinh:

Lượng dư gia công zb = 1 (mm)

Chiều sâu cắt: t = 1 (mm)

Lượng chạy dao: S0 = 1.4 (mm/vòng) (Bảng 5-37 Sổ tay CNCTM – tập 2)

Trang 10

Các thông số còn lại: V = 264 (m/phút) (Bảng 5-143 Sổ tay CNCTM – tập 2)

14.3100

26410001000

ph vg D

Công suất cắt: N0 = 2.2 (kW) (tra bảng 5 – 145 STCNCTM – tập 2)

So sánh công suất cắt với công suất của máy: N0 ≤ Nm ×µ

2.2 < 7 ×0.85 = 5.95Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý

Thời gian gia công bước 2:

tn pv

T T

T2 = 02 + + +

Trong đó:

T 0 là thời gian cơ bản.

T p = 10% T 0 : Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.

T pv : thời gian phục vụ chỗ làm việc: T pv =11% T 0 (phút).

T tn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T tn =5% T 0 (phút).

- Thời gian cơ bản: T02

L1 = 1×(100−1)+(0.5÷3)=11.95(mm)

L2 = 2 (mm)

7504.1

95.11280

×

++

=Vậy ta có: T2 = 0.09+0.009+0.0099+0.0045 = 0.11 (phút)

Bảng chế độ cắt cho nguyên công 1:

Máy Dao t(mm) S(mm/vòng) V(m/phút) n(vòng/phút) Nc (kW) T(phút)

Phay bán tinh 6H12 BK6 1 1.4 264 750 2.2 0.11

Trang 11

2.2 Nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ hai F:

Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

n

S

Hình 2.2 sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 2

- Định vị: Để gia công mặt đáy nhỏ ta chọn mặt đáy lớn làm chuẩn định vị:

• Kích thước bề mặt làm việc bàn máy : 320 x 1250 mm

• Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy Dọc : 700 mm

Ngang : 260 mm Thẳng đứng : 370 mm

• Số rãnh chữ T: 3

• Số vòng quay trục chính(vg/ph): 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500

• Bước tiến của bàn máy: 30; 37; 47; 60; 75; 118; 150; 190; 235; 300; 375;475; 600; 750; 960; 1500 (mm/ph)

- Chọn dao:

• Dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng BK6 dạng xoắn vít: D = 100; L = 75; L1 = 80; d = 40; Z = 10

 Chế độ cắt:

+) Bước 1: Phay thô:

Lượng dư gia công: zb = 1.4 (mm)

Trang 12

ph vg D

Công suất cắt: N0 = 1.8 (kW) (tra bảng 5 – 145 STCNCTM – tập 2)

So sánh công suất cắt với công suất của máy: N0≤ Nm ×µ

1.8 < 7 ×0.85 = 5.95Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý

Thời gian gia công bước 1:

tn pv

T T

T1 = 01+ + +

Trong đó:

T 0 là thời gian cơ bản.

T p = 10% T 0 : Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.

T pv : thời gian phục vụ chỗ làm việc: T pv =11% T 0 (phút).

T tn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T tn =5% T 0 (phút).

n S

L L L

×

++

= 1 2 01

Chiều dài ăn dao: L1 = t×(Dt) + (0.5÷3) = 1.4×(100−1.4) + 2 = 13.75 (mm)Chiều dài chi tiết: L = 80 (mm)

Chiều dài thoát dao: L2 = (2÷5) = 3 (mm)

7505.1

375.1380

×

++

=

Vậy ta có: T1 = 0.086+0.0086+0.00946+0.0043 = 0.11 (phút)

+) Bước2: Phay bán tinh:

Lượng dư gia công zb = 1.1 (mm)

Chiều sâu cắt: t = 1.1 (mm)

Lượng chạy dao: S0 = 2 (mm/vòng) (Bảng 5-37 Sổ tay CNCTM – tập 2)

Các thông số còn lại: V = 264 (m/phút) (Bảng 5-143 Sổ tay CNCTM – tập 2)

Trang 13

Số vòng quay tính toán: 840.76( / )

14.3100

26410001000

ph vg D

Công suất cắt: N0 = 1.8 (kW) (tra bảng 5 – 145 STCNCTM – tập 2)

So sánh công suất cắt với công suất của máy: N0 ≤ Nm ×µ

1.8 < 7 ×0.85 = 5.95Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý

Thời gian gia công bước 2:

tn pv

T T

T2 = 02 + + +

Trong đó:

T 0 là thời gian cơ bản.

T p = 10% T 0 : Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.

T pv : thời gian phục vụ chỗ làm việc: T pv =11% T 0 (phút).

T tn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T tn =5% T 0 (phút).

- Thời gian cơ bản: T02

L1 = 1.1×(100−1.1)+(0.5÷3)=12.43(mm)

L2 = 2 (mm)

7502

80243.12

×

++

=Vậy ta có: T2 = 0.063+0.0063+0.00693+0.00315 = 0.08 (phút)

Bảng chế độ cắt cho nguyên công 2:

Máy Dao t(mm) S(mm/vòng) V(m/phút) n(vòng/phút) Nc (kW) T(phút)

Phay thô 6H12 BK6 2.5 1.2 264 750 1.8 0.11Phay bán tinh 6H12 BK6 1 1.4 264 750 1.8 0.08

Trang 14

2.3 Nguyên công 3: Khoan, khoét và doa lỗ Ø20:

Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Hình 2.3 sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 3

- Định vị: Để gia công mặt đáy nhỏ ta chọn mặt đáy lớn làm chuẩn định vị:

Hạn chế mặt đáy 3 bậc tự do bằng cách dùng 2 phiến tỳ;

Hạn chế mặt bên 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ khía nhám

- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng bulông - đai ốc, lực kẹp có phương và chiều như hình vẽ

- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135

Đường kính khoan lớn nhất đối với thép: 35 mm

Côn móc trục chính : No4

Công suất động cơ : 6 Kw

Số vòng quay trục chính : 68 ÷ 1100 vg/ph

Trang 15

Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao: 1600 kG

Số vòng quay trục chính(vg/ph): 42; 60; 87; 122; 173; 250; 338; 482; 696; 995;1390; 2000

- Chọn dao: Khoan ruột gà, mũi khoét, mũi doa đều có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.Chọn mũi khoan rãnh xoắn ruột gà đuôi côn với các thông số sau:

8210001000

ph vg D

Công suất cắt: N0 = 3.3 kW (tra bảng 5-96 STCNCTM – tập 2)

So sánh công suất cắt với công suất của máy: N0≤ Nm ×µ

3.3 < 6 ×0.85 = 5.1Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý

Thời gian gia công bước khoan:

tn pv

T T

T1 = 01+ + +

Trong đó:

T 0 là thời gian cơ bản.

T p = 10% T 0 : Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.

T pv : thời gian phục vụ chỗ làm việc: T pv =11% T 0 (phút).

T tn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T tn =5% T 0 (phút).

Trang 16

Thời gian cơ bản: i

n S

L L L

×

++

2717

×

++

=Vậy ta có: T1 = 0.79 + 0.079 + 0.0869 + 0.0395 = 0.995 (phút)

12310001000

ph vg D

Công suất cắt: N0 = 2.1 kW (tra bảng 5-96 STCNCTM – tập 2)

So sánh công suất cắt với công suất của máy: N0≤ Nm ×µ

2.1< 6 ×0.85 = 5.1Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý

Thời gian thực hiện bước khoét:

tn pv

T T

T2 = 02 + + +

Trong đó:

T 0 là thời gian cơ bản.

T p = 10% T 0 : Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.

T pv : thời gian phục vụ chỗ làm việc: T pv =11% T 0 (phút).

T tn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T tn =5% T 0 (phút).

n S

L L L

×

++

Trang 17

cot 60 (0.5 2) 0.2 2.1( )

2

8.0)25.0(cot2

L – chiều dài lỗ khoét: L = 17 (mm)

L 2 – chiều dài thoát dao: L 2 = 1 (mm)

n – số vòng quay trục chính: n = 2000 (vòng/phút)

Vậy: 0.02( )

20005

.0

1217

×

++

=Vậy ta có: T2 = 0.02 + 0.002 + 0.0022 + 0.001 = 0.0252 (phút)

8010001000

ph vg D

Vậy chọn công suất cắt như bước khoét

Thời gian gia công bước doa:

tn pv

T T

T3 = 03 + + +

Trong đó:

T 0 là thời gian cơ bản.

T p = 10% T 0 : Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.

T pv : thời gian phục vụ chỗ làm việc: T pv =11% T 0 (phút).

T tn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T tn =5% T 0 (phút).

n S

L L L

×

++

Trang 18

×

++

=Vậy ta có: T3 = 0.016 + 0.0016 + 0.00176 + 0.0008 = 0.02 (phút)

Ta có bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công 3:

Trang 19

2.4 Nguyên công 4: phay hai mặt bên lỗ Ø8:

Hình 2.4 sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 4

- Định vị: Để gia công hai mặt bên lỗ Ø8 ta chọn mặt đáy và chốt trụ ngắn làm chuẩn định vị:

Kích thước bề mặt làm việc bàn máy : 320 x 1250 mm

Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy Dọc : 700 mm

Ngang : 260 mm Thẳng đứng : 370 mm

Số rãnh chữ T: 3

Số vòng quay trục chính(vg/ph): 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300;375; 475; 600; 750; 960; 1500

Bước tiến của bàn máy: 30; 37; 47; 60; 75; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;600; 750; 960; 1500 (mm/ph)

- Chọn dao:

Dao phay ngón thép gió: D = 20; Z = 5

 Chế độ cắt:

+) Bước 1: Phay thô:

Lượng dư gia công: zb = 1.5 (mm) (Bảng 3-95 Sổ tay CNCTM – tập 1)

Chiều sâu cắt: t = 1.5 (mm)

Lượng chạy dao: Sz = 0.12 (mm/răng) (Bảng 5-146 Sổ tay CNCTM – tập 2)

Ngày đăng: 03/07/2014, 11:37

HÌNH ẢNH LIÊN QUAN

Hình 1.1 Các khối của chi tiết Trong đó:   V 1  = 80  ì  40  ì 12 = 38400 (mm 3 )                           V 2  = 24  ì  80  ì 13 = 24960 (mm 3 ) - ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ, QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT
Hình 1.1 Các khối của chi tiết Trong đó: V 1 = 80 ì 40 ì 12 = 38400 (mm 3 ) V 2 = 24 ì 80 ì 13 = 24960 (mm 3 ) (Trang 2)
Sơ đồ định vị và kẹp chặt: - ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ, QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT
nh vị và kẹp chặt: (Trang 8)
Sơ đồ định vị và kẹp chặt: - ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ, QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT
nh vị và kẹp chặt: (Trang 11)
Sơ đồ định vị và kẹp chặt: - ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ, QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT
nh vị và kẹp chặt: (Trang 14)
Sơ đồ định vị và kẹp chặt: - ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ, QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT
nh vị và kẹp chặt: (Trang 19)
Sơ đồ định vị và kẹp chặt: - ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ, QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT
nh vị và kẹp chặt: (Trang 22)
Sơ đồ định vị và kẹp chặt: - ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ, QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT
nh vị và kẹp chặt: (Trang 27)
Hình 2.10. sơ đồ nguyên công kiểm tra - ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ, QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT
Hình 2.10. sơ đồ nguyên công kiểm tra (Trang 32)

TỪ KHÓA LIÊN QUAN

TÀI LIỆU CÙNG NGƯỜI DÙNG

TÀI LIỆU LIÊN QUAN

w