ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ, QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TRỤC CHÍNH, SẢN LƯỢNG 4000 CT NĂM

Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trư¬ng có tính chất tổng hợp, là một yếu tố rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vì từ dạng sản xuất mà ta định h¬ướng được trang thiết bị công nghệ sản xuất giúp cho việc xác định hợp lý biện pháp công nghệ, tổ chức sản xuất chế tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.Trong chế tạo máy ng¬ười ta phân biệt ba dạng sản xuất. Dạng sản xuất đơn chiếc. Dạng sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa, loạt nhỏ). Dạng sản xuất hàng khối.

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Với sự phát triển mạnh mẽ của khoa học kỹ thuật hiện nay, là những kỹ sưchế tạo máy trong tương lai chúng ta cần phải nắm vững được những kiến thức

cơ bản trong nhà trường để có nền tảng kiến thức vững chắc mới mong tiếp nhậnđược những công nghệ khoa học tiên tiến trong thời đại hiện nay Trong sựnghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước của nước ta ngành cơ khi chế tạomáy chiếm một vị thế hết sức quan trọng Nhận thấy được điều này Đảng và Nhànước ta có những chính sách hết sức đúng đắn cho ngành này Một trong nhữngchính sách đó là đào tạo ra một lực lượng lao động có trình độ trong ngành chếtạo máy

Là một sinh viên ngành chế tạo máy em tự thấy rằng môn học công nghệchế tạo máy là một môn học rất quan trọng đối với bản thân mình Để củng cốkiến thức được học của môn học Công nghệ chế tạo máy máy em được giao cho

đề tài đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Sau một thời gian nghiên cứu vàlàm đồ án em đã hoàn thành được đồ án này

Qua đồ án này em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp emhiểu rõ hơn những công việc của một kỹ sư chế tạo máy tương lai Song vớinhững hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đồ áncủa em không tránh khỏi những thiếu sót Em rất mong được sự chỉ bảo của cácthầy trong bộ môn: Công nghệ chế tạo máy để đồ án của em được hoàn thiệnhơn

Em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các thầy trong bộmôn và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Hoàng Văn Thạnh.Trong quá trình tính toán thiết kế, tính toán và lựa chọn số liệu không thểtránh khỏi thiếu sót Mong thầy cô góp ý để em bổ sung được kiến thức hoànthiện hơn.Em xin chân thành cám ơn

Đà Nẵng, ngày tháng 07 năm 2013

SVTH

Trang 2

PHẦN I : ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA TRỤC CHÍNH

1 Điều kiện làm việc :

- Trục là loại chi tiết dùng phổ biến trong ngành chế tạo máy, nó thực hiệnnhiệm vụ truyền chuyển động quay, momen xoắn cho nên chịu nhiều biến dạngphức tạp như xoắn, uốn, kéo, nén…

- Trục chính là trục trực tiếp mang nhiệm vụ cắt gọt của máy

1.1 Yêu cầu kỹ thuật của trục :

- Để đảm bảo độ tin cậy, độ bền của trục trong quá trình làm việc chúng ta

- Dung sai chiều dài mỗi bậc trục cỡ (0,05 – 0,2 )mm

- Độ lêch tâm giữa các cổ trục lắp ghép không quá 0,01- 0,03 mm

- Độ không song song giữa các rãnh then hay then hoa với tâm trục khôngquá 0,01/100mm chiều dài

Trang 3

PHẦN II : ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp, là một yếu

tố rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vì từdạng sản xuất mà ta định hướng được trang thiết bị công nghệ sản xuất giúp choviệc xác định hợp lý biện pháp công nghệ, tổ chức sản xuất chế tạo ra sản phẩmđạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật

Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất

- Dạng sản xuất đơn chiếc.

- Dạng sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa, loạt nhỏ)

- Dạng sản xuất hàng khối

Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khácnhau Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải xác định chỉ tiêu để đánhgiá dạng sản xuất Có nhiều quan điểm để đánh giá dạng sản xuất nhưng thườngdùng hai yếu tố để xác định dạng sản xuất là:

- Sản luợng hàng năm

- Khối lượng của một chi tiết

Sản lượng hàng năm được tính theo công thức:

N = mi.Ni (1+

100

α + β )Trong đó:

N: là số chi tiết được sản xuất trong một năm

Ni: là số sản phẩm yêu cầu trong một loạt Ni = 4000 (ct)

mi: là số loạt chi tiết trong sản phẩm mi = 1

Trong đó:

V: là thể tích của chi tiết (dm3)

Trang 4

γ: là khối lượng riêng của chi tiết γ = 7,825 (kg/dm3)

Tra bảng 2.6 ( Sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) ta xác định được

dạng sản xuất của chi tiết thuộc dạng: Sản xuất hàng loạt lớn.

Trang 5

PHẦN III : LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 Chọn phôi.

Để chế tạo một chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuật và kinh tế thì người kỹ sư chếtạo máy phải xác định kích thước phôi dựa trên cơ sở sau:

+ Vật liệu chế tạo và cơ tính vật liệu.

+ Hình dáng và kết cấu của chi tiết.

+ Loại hình sản xuất.

+ Khả năng đạt độ bóng của phương pháp chế tạo phôi

+ Khả năng cụ thể của nhà máy.

Ở đây chi tiết gia công là trục chính máy khoan vật liệu chế tạo là thép40X Loại thép này có độ dẻo và độ dai tốt Với hình dáng và kết cấu của chi tiếtkhông phức tạp, dạng sản xuất hang loạt vừa đòi hỏi phải có độ chính xác cao.Mặt khác tính năng làm việc của chi tiết đòi hỏi cơ tính tốt

3.2 Phương pháp chế tạo phôi.

Việc xác định phương pháp chế tạo phôi có ý nghĩa quyết định đến lượng

dư gia công, trong sản xuất hang loạt vừa phôi có hình dáng gần giống với chi tiếtgia công do đó làm giảm lượng dư gia công, dẫn đến làm giảm chi phí gia công

Có một số phương pháp chế lạo phôi sau đây:

Rèn tự do là phương pháp gia công bằng áp lực Phương pháp này làm kim loại

bị biến dạng theo tất cả các hướng Với phương pháp rèn tự do cho phôi có cơtính tốt, lổ chức kim loại bền chặt chịu uốn, xoắn tốt Nhưng nhược điểm làkhông chế tạo được phôi có hình dáng phức tạp Phương pháp này có ưu điểm:đơn giản, rẻ tiền Nhưng độ chính xác thấp, không phù hợp với sản xuất loạt vừa

và lớn

3.2.1 Phương pháp rèn khuôn.

Phương pháp này chỉ sử dụng với chi tiết nhỏ, vừa cho độ bóng và độ

chính xác cao hơn phương pháp rèn tự do phương pháp này phù hợp với dạng

sản xuất loạt vừa và lớn nhưng chi phí cao

Trang 6

3.2.2 Phương pháp dập thể tích.

Đây là hình thức rèn khuôn, nó thường dùng cho phôi có hình dáng phứctạp, có độ chính xác cao, cơ tính của phôi tốt, thường áp dụng trong sản xuất loạtvừa,lớn hàng khối Phương pháp này có ưu điểm tiết kiệm được kim loại, giảmthời gian gia công cơ khí, giảm được giá thành chế tạo sản phẩm

Nhược điểm: do dập trên máy búa nên lực ép lớn, va đập nhiều nên cầnchế tạo khuôn có độ cứng độ bền cao dẫn đến việc chế tạo khuôn khó khăn cũngnhư giá thành tương đối cao

3.2.3 Phương pháp cán.

Phương pháp này cũng có ưu điểm là dễ chế tạo và năng suất cao, rẻ tiền,đơn giản Nhưng có nhược điểm là cơ tính vật liệu không cao, phôi có hình dángđơn giản Nó chỉ phù hợp với những chi tiết có đường kính thay đổi nhỏ

Qua phân tích ở trên và dựa vào chi tiết cần gia công có đường kính thay

đổi Ta chọn phôi bằng phương pháp dập nóng, phương pháp này có những ưuđiểm mà ta cần

Khuôn dập

Trang 7

PHẦN IV: THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

CHẾ TẠO CHI TIẾT 4.1 Phân tích đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật các bề mặt gia công.

- Trục có chiều dại không lớn lắm nên có thể gia công trên máy tiện thôngthường hầu hết các kích thước

- Các bậc trục đòi hỏi chất lượng bề mặt không cao Ra = 1,25 nên máy tiện

có thể gia công đạt được độ chính xác trên thông qua 2 bước tiện thô và tiện tinh

- Trục là trục bậc có kích thước đường kính giảm dần về 1 phía thuận tiệncho việc gia công trong 1 nguyên công bao gồm nhiều bước

- Bề mặt của bậc trục ϕ35 có rảnh then bán nguyệt có thể gia công bằng daophay đĩa

- Tĩ lệ giữa đường kính và chiều dài tương đối nhỏ nên độ cứng vững củatrục khi gia công tương đối cao

- Giữa các bậc trục có rảnh thoát dao làm giảm ứng suất gây ra gãy trục,rảnh thoát dao có thể gia công trên máy tiện bằng dụng cụ dao cắt đứt

- Trục phải qua nhiệt luyện để đạt độ cứng đúng với yêu cầu Vì trục là trụcrỗng tương đối dài nên sau khi nhiệt luyện dể gây ra biến dạng do nhiệt

- Các bề mặt bậc trục có đường kính ϕ35 và ϕ45 dùng để lắp ghép nên đòihỏi độ chính xác gia công cao cần gia công tinh sau nhiệt luyện bằng phươngpháp mài

- Bề mặt lỗ ϕ17 là bề mặt làm việc có độ nhám là Ra = 1,25 nên độ chínhxác gia công cần đạt là IT9 cần trải qua các bước khoan, khoét, doa

Trang 8

4.2.1 Phân tích chọn chuẩn gia công.

Để thực hiện gia công đảm bảo chính xác ta phải chọn chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên Đảm bảo đạt được các yêu cầu sau:

- Chuẩn thô được chọn phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các nguyên công còn lại

- Phải đảm bảo đạt được độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công và các bề mặt khác của chi tiết

Dựa trên các nguyên tắc sau:

- Nếu chi tiết có 1 bề mặt không gia công thì lấy bề mặt đó làm chuẩn thô

- Nếu có nhiều hơn 1 bề mặt không gia công thì nên chọn chuẩn thô là bề mặt có yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan so với các mặt gia công cao nhất

- Nếu tất cả các bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt có lượng dư nhỏ nhất làm chuẩn thô

- Chuẩn thô nên chọn là bề mặt tương đối bằng phẳng, không có đậu ngót, bavia

- Chuẩn thô nên dùng chỉ 1 lần trong quá trình gia công

Dựa trên các nguyên tắc trên ta chọn bề mặt bậc trục ϕ45 làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên

Tiếp theo phải xác định chuẩn tinh thông nhất cho các bước công nghệ tiếp theo nhằm đảm bảo tránh sai lệch về kích thước và dung sai của chi tiết Để chọn chuẩn tinh phải dựa vào các nguyên tắc sau:

- Chuẩn tinh là chuẩn thống nhất

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

- Chọn chuẩn định vị trùng với chuẩn đo để tránh gây ra sai số chuẩn

- Chọn chuẩn tinh sao cho kết cấu đồ gá gia công là đơn giản và hợp lý nhất

- Các bề mặt chọn làm chuẩn phải có kích thước đủ lớn, hình dáng ổn định cho phép định vị và kẹp chặt tốt

Trên cơ sở đó chọn lổ ϕ17 làm chuẩn tinh chính cho quá trình gia công chi tiết

Trang 9

4.2.2 Trình tự nguyên công.

Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, tiện trơn Φ66, Φ120 & khoan khoét doa lỗ Φ17

Bước 1: Tiện mặt đầu

Bước 2:Tiện trơn Φ66

Bước 3: Tiện trơn Φ120

Bước 1: Tiện mặt đầu

Bước 2: Tiện thô, tinh các đoạn trục Φ35, Φ45, Φ60, Φ32

Bước 3: Cắt các rãnh 3x1.5

Bước 4: Tiện ren trong M20x1,5

Bước 5: Tiện ren ngoài M32x1,5

Nguyên công 3: Khoan 3 lỗ ϕ10.

Nguyên công 4: Phay rảnh then bán nguyệt đạt bán kính R11.

Nguyên công 5: Nhiệt luyện đạt độ rắn 45-48 HRC bằng phương pháp tôi cao

Trang 10

4.2.3 Chọn máy chọn dao và trang bị công nghệ cho các nguyên công.

4.2.3.1.Nguyên công 1 Tiện mặt đầu, tiện trơn đạt kích thước Φ 66, Φ120 và

khoan, khoét, doa lỗ đạt Φ 17

Mặt trụ Φ45 định vị bằng mâm cặp 3 chấu hạn chế 4 bậc tự do

Mặt đầu định vị bằng chốt tì có khía nhám hạn chế 1 bậc tự do

c) Kẹp chặt :

Phương chiều của lực kẹp như hình vẽ

Cơ cấu kẹp chặt cơ khí dùng mỏ kẹp

d) Chọn máy:

Chọn máy tiện T6M16 có thông số của máy :

- Chiều cao tâm 160mm

- Khoảng cách giữa hai tâm 750mm

- Công suất động cơ 4,5 kW

- Đường kính trục chính 35 mm

- Côn moóc số 5

Trang 11

- Số vòng quay trục chính (v/ph) 723-958-1380-1980

44-66-91-120-173-240-350-503 Lượng tiến dọc 0,19-0,21-0,23-0,24-0,30-0,33-0,36-0,370,42-0,46-0,47-0,53-0,56-0,65-0,71-0,74-0,83-0,93-1,07-1,12-1,3-1,49-1,61-1,862,24-2,6-3,24

(mm/v):0,06-0,07-0,09-0,1-0,12-0,13-0,15-0,18 Lượng tiến dao ngang (mm/v): 0,13-0,14-0,15-0,17-0,19-0,2-0,22-0,24-0,26-0,270,3-0,31-0,35-0,39-0,41-0,44-0,48-0,52-0,54-0,61-0,68-0,78-0,82-0,95-1,09-1,221,36-1,63-1,9-2,45

(Tra bảng 4-40/tr285 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

- Bước 5: Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn:

Đường kính mũi khoét: ϕ 16,2

Chiều dài L: 320 mm

Chiều dài l : 240 mm

- Bước 6:Chọn mũi doa lền khối kiểu chuôi côn:

Đường kính mũi doa: ϕ17

Chiều dài L: 320 mm

Chiều dài l: 210 mm

(Tra bảng 4-49/tr302 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp 1)

4.2.3.2 Nguyên công 2 Tiện các đoạn trục còn lại, tiện mặt đầu nhỏ, tiện

rãnh thoát dao, tiện ren.

a) Sơ đồ gá đặt :

Trang 12

Định vị mặt trụ trong lỗ Φ17 bằng trục gá bung hạn chế 4 bậc tự do.

Định vị mặt đầu Φ66 bằng chốt tỳ đầu phẳng hạn chế 1 bậc tự do

c) Kẹp chặt:

Kẹp chặt bằng tốc kẹp

d) Chọn máy:

Chọn máy tiện T6M16 có thông số của máy :

- Chiều cao tâm 160mm

- Khoảng cách giữa hai tâm 750mm

- Công suất động cơ 4,5 kW

- Đường kính trục chính 35 mm

- Côn moóc số 5

- Số vòng quay trục chính (v/ph) 958-1380-1980

Trang 13

44-6691-120-173-240-350-503-723 Lượng tiến dọc 0,19-0,21-0,23-0,24-0,30-0,33-0,36-0,370,42-0,46-0,47-0,53-0,56-0,65-0,71-0,74-0,83-0,93-1,07-1,12-1,3-1,49-1,61-1,862,24-2,6-3,24.

(mm/v):0,06-0,07-0,09-0,1-0,12-0,13-0,15-0,18 Lượng tiến dao ngang (mm/v): 0,13-0,14-0,15-0,17-0,19-0,2-0,22-0,24-0,26-0,270,3-0,31-0,35-0,39-0,41-0,44-0,48-0,52-0,54-0,61-0,68-0,78-0,82-0,95-1,09-1,221,36-1,63-1,9-2,45

0,04-0,05-0,07-0,08-0,09-0,1-0,11-e) Chọn dao :

- Bước 1,2: Chọn dao tiện mặt ngoài có các thông số:

Dao tiện phải đầu cong, có gắn mảnh hợp kim cứng Kích thước dao

H B L m a r

25 16 140 8 14 1

- Bước 3:Chọn dao tiện rãnh(dao cắt đứt) có gắn mảnh hợp kim cứng vớicác kích thước dao sau:

- Bước 3,4: Chọn dao tiện mặt ngoài có các thông số:

Dao tiện phải đầu cong, có gắn mảnh hợp kim cứng Kích thước dao

H B L m a r

25 16 140 8 14 1

Trang 14

b) Định vị:

- Định vị mặt bậc trục ϕ45 bằng 2 khối V ngắn, hạn chế 4 bậc tự do

- Định vị mặt đầu trục ϕ32 bằng chốt tỳ đầu phẵng, hạn chế 1 bậc tự do

c) Kẹp chặt:

- Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt ren vít kết hợp với khối V tỳ

d) Chọn máy :Máy khoan cần 2H53 (bảng 9.21/45-STCNCTM 3)

Có các thông số sau:

- Đường kính lớn nhất khoan được: 35mm

- Kích thước bề mặt làm việc của bệ máy: 750x1230mm

- Số cấp tốc độ trục chính: 12 cấp

- Phạm vi tốc độ trục chính : 25-2500 v/ph

- Dãy số vòng quay là: 25-40-63-100-160-250-400-630-1000-1600-2500với ϕ = 1.58

-Công suất đông cơ chính: 2.8 KW

Trang 15

e) Chọn dao:

Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió: Loại chuôi côn Kiểu 2

Đường kính mũi khoan: ϕ10

b) Định vị :

Định vị bằng khối V dài hạn chế 4 bậc, vai khối V tỳ vào mặt trục Φ60, chốttrám chống xoay trong lỗ Φ 10

c) Kẹp chặt:

Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt ren vít

d) Chọn máy: Chọn máy phay ngang 6H82.Với các thông số sau:

- Bề mặt làm việc của bàn 320x1250 mm

- Công suất động cơ: 1.7kw

- Số vòng quay trục chính(v/ph): 30- 37,5- 47,5- 60- 75- 90- 118- 150- 235- 300- 375- 475- 600- 750- 900- 1180- 1500

Trang 16

190 Bước tiến của bàn máy (mm/ph):

• 600-750-900-1180

Dọc:23,5-30-37,5-47,5-60-75-95-118-120-190-235-300-375-475-• Thẳng đứng: 375-475-600-750-900-1180

23,5-30-37,5-47,5-60-75-95-118-120-190-235-300-e) Chọn dao:

Chọn dao phay dĩa 3 mặt răng thép gió Có các thông số sau:

- Đường kính ngoài của dao: D = 50 mm

- Bề rộng của dao: B = 6mm

- Đường kính lổ lắp trục dao: d = 16mm

- Số răng: Z = 14 răng

(Tra bảng 4-42/tr 332 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

4.2.3.5 Nguyên công 6 Mài bề mặt.

Trang 17

d) Chọn máy: Chọn máy mài tròn ngoài 3A110

Với các thông số sau:

- Đường kính gia công lớn nhất: 140mm

- Chiều dài gia công lớn nhất: 180mm

(Tra bảng 9.50/tr94 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

e) Chọn dao: Chọn đá mài có chất kết dính keramit có các thông số sau:

- Đường kính ngoài của đá :D= 20mm

- Chiều dài đá mài: H= 32mm

- Đường kính lổ gắn trục quay đá: d=10mm

- Vật liệu mài 4A

- Độ hạt 40-10

(Tra bảng 4-170/tr 425 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

4.3 Tra lượng dư cho các bước công nghệ.

4.3.1.Lượng dư của phôi ban đầu.

Đối với chi tiết có kích thước l=227 mm và có các kích thước đường kính bậctrục như hình vẽ ta chọn lượng dư cho phôi như sau:

Lượng dư theo chiều dài là al = 3 mm

Lượng dư hướng kính tại mỗi bậc trục là chọn là ad = 2 mm

4.3.2.Lượng dư cơ bản cho từng bước công nghệ.

Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, tiện trơn Φ66, Φ120 & khoan khoét doa lỗ Φ17Bước 1: Tiện mặt đầu Lượng dư cần cắt là 3 mm Chọn lượng dư cho 2lần cắt: cắt thô = 2,25 mm, cắt tinh = 0,75 mm

Bước 2:Tiện trơn Φ66 Lượng dư cần cắt theo chiều dài là l = 4 mm, theochiều ngang là a = 29 mm Chọn lượng dư cho 2 lần cắt: cắt thô = 3 mm, cắt tinh

= 1 mm

Bước 3: Tiện trơn Φ120 Lượng dư cần cắt theo chiều dài là l = 14 mm,theo đường kính của bậc trục lấy lượng dư về một phía bằng 2 mm Chọn lượng

dư cho 2 lần cắt: cắt thô = 1,75 mm, cắt tinh = 0,25 mm

Bước 4: Khoan lỗ Φ14,25 Lượng dư gia công là :

t = d/2 = 14,25/2 = 7,125 mm

Trang 18

Bước 5: Khoét lỗ Φ16,2 Lượng dư gia công là :

Bước 2: Tiện thô, tinh các đoạn trục Φ35, Φ45, Φ60, Φ32

Lượng dư theo đường kính của bậc trục lấy lượng dư về một phía bằng 2 mm.Chọn lượng dư cho 2 lần cắt: cắt thô = 1,75 mm, cắt tinh = 0,25 mm

Bước 3: Cắt các rãnh 3x1.5 Lượng dư lấy bằng chiều sâu rãnh cần cắtbằng 1,5 mm

Bước 4: Tiện ren trong M20x1,5 Lượng chạy dao t = 0,4 mm

Bước 5: Tiện ren ngoài M32x1,5 Lượng chạy dao t = 0,4 mm

Nguyên công 3: Khoan 3 lỗ ϕ10 Lượng dư gia công là :

t = d/2 = 10/2 = 5 mm

Nguyên công 4: Phay rảnh then bán nguyệt đạt bán kính R11 Lượng dư gia công

lấy bằng chiều rộng của rảnh then bằng 6 mm

Nguyên công 6:Mài bề mặt bậc trục ϕ35, ϕ45 đạt cấp chính xác 7, đạt độ nhám

Ra 0,15 Lượng dư khi mài tinh chọn bằng 0,2

Trang 19

4.4 Tra chế độ cắt cho từng bước công nghệ.

4.4.1 Nguyên công 1 Tiện mặt đầu, tiện trơn Φ66, Φ 120 & khoan khoét doa

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép: k1 = 1,11

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền dao T : k2 = 0,95

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao: k3 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi: k4 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội: k5 = 0,8

Như vậy tốc độ cắt tính toán là :

Vt = Vlt.k1.k2.k3.k4.k5 = 64x1,11x0,95x1x1x0,8 ≈ 54 m/ph

- Chu kỳ tuổi bền dao T : 60 ph

- Số vòng quay trục chính theo tính toán là:

) / ( 57 , 260 66

14 , 3

54 1000

1000

ph v d

350 66 14 , 3

n d

2 Tiện tinh:

* Tra bảng 5-62/Tr.54 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có :

- Lượng chạy dao S = 0,34 mm/vòng

- Tốc độ cắt Vlt = 91 m/ph

Trang 20

- Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao: k3 = 1.+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi: k4 = 1

Vt = Vlt.k1.k2.k3.k4.k5 = 91 x 1,11 x 0,95 x 1 x 1 x 0,8 ≈ 76,77 m/ph

) / ( 44 , 370 66

14 , 3

77 , 76 1000

1000

ph v d

350 66 14 , 3

n d

4.4.1.2 Bước 2: Tiện trơn bậc trục ϕ66 Lượng dư theo chiều dài là l = 4 mm

Vậy lượng dư cho 2 lần cắt: cắt thô = 3 mm, cắt tinh = 1 mm

1 Tiện thô:

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao: k3 = 1.+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi: k4 = 1

Trang 21

) / ( 17 , 183 66

14 , 3

96 , 37 1000

1000

ph v d

240 66 14 , 3

n d

2 Tiện tinh:

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền dao T : k2 = 0,95.+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao: k3 = 1.+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi: k4 = 1

) / ( 44 , 370 66

14 , 3

77 , 76 1000

1000

ph v d

Trang 22

- Suy ra tốc độ cắt thực tế là:

) / ( 53 , 72 1000

350 66 14 , 3

n d

) / ( 3 , 110 120

14 , 3

56 , 41 1000

1000

ph v d

120 120 14 , 3

n d

Trang 23

2 Tiện tinh:

) / ( 67 , 268 120

14 , 3

23 , 101 1000

1000

ph v d

350 120 14 , 3

n d

4.4.1.4 Gia công lỗ ϕ17

1.Khoan lỗ Φ14,25 Lượng dư gia công là : t = 7,125 mm.

- Lượng chạy dao vòng: Sv = 0,2 mm/vòng

- Tốc độ cắt lý thuyết: Vlt = 27,5 m/ph

-Chu kỳ tuổi bền dao T = 45 phút

Trang 24

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép: k2 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ: k3 = 0,6

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan: k4 = 1

Vt = Vlt.k1.k2.k3.k4 = 27,5 x 1,15 x 1 x 0,6 x 1 ≈ 18,97 m/ph

* Số vòng quay trục chính theo tính toán là:

) / ( 96 , 423 25

, 14 14 , 3

97 , 18 1000

1000

ph v d

503 25 , 14 14 , 3

n d

2.Khoét lỗ Φ16,2 Lượng dư gia công là :t =(D-d)/2=(16,2-14,25)/2=0,975 mm.

- Tốc độ cắt lý thuyết: Vlt = 34,5 m/ph

-Chu kỳ tuổi bền dao T = 30 phút

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép: k2 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ: k3 = 0,6

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoét: k4 = 1

Vt = Vlt.k1.k2.k3.k4 = 34,5 x 1,23 x 1 x 0,6 x 1 ≈ 25,46 m/ph

Trang 25

) / ( 5 , 500 2

, 16 14 , 3

46 , 25 1000

1000

ph v d

503 2 , 16 14 , 3

n d

3 Doa lỗ Φ17 Lượng dư gia công là :t =(D-d)/2=(17-16,2)/2=0,4 mm.

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ: k3 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi doa: k4 = 1

Vt = Vlt.k1.k2.k3.k4 = 7,9 x 0,85 x 1 x 1 x 1 ≈ 6,7 m/ph

) / ( 5 , 125 17

14 , 3

7 , 6 1000

1000

ph v d

120 17 14 , 3

n d

v=π× × = × × =

Định dạng
Số trang	50
Dung lượng	702 KB