Đang tải... (xem toàn văn)
“Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo Nắp (số 2) của van” Với sản lượng 40.000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do. Dụa vào bản vẽ chi tiết ta thấy Nắp (số 2) của van là một chi tiết dạng hộp Nắp van là chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có nắp. Nắp có nhiệm vụ gắn với Thân van (1) bằng bốm mối ghép vít cấy (12). Và ăn khớp với trục (3) bằng mối ghép ren nhiệm vụ dẫn hướng định hình hướng và bảo bệ trục (3) khỏi các tác nhận bên ngoài Phàn trên của Nắp còn được gắn với bộ phận chèn gồm chèn 3 và ống chèn (4) được lắm với hai mối ghép bulong (7) nhằm giúp cho bộ phận chèn và đệm (9) ngăn cho chất lỏng trong van rò ra ngoài. Điều kiện làm việc của Nắp (2) trong van : + Chịu được khá năng ăn mòn của chất lỏng. + Mối lắp ghép van với chi tiết khác đòi hỏi độ chính xác cao. + Bề mặt gia công có đồ bóng cao nhằm tạo hình và tính thẩm mỹ cho sản phẩm.
Nội dung thuyết minh tinh tốn Đồ án mơn học Công Nghệ Chế T ạo Máy CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT I Phân tích chức lằm việc chi tiết Theo đề thiết kế : “Thiết kế quy trình cơng nghệ chế tạo Nắp (số 2) van” Với sản lượng 40.000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất t ự Dụa vào vẽ chi tiết ta thấy Nắp (số 2) van chi tiết dạng hộp Nắp van chi tiết quan trọng sản phẩm có n ắp N ắp có nhi ệm vụ gắn với Thân van (1) bốm mối ghép vít cấy (12) Và ăn kh ớp v ới trục (3) mối ghép ren nhiệm vụ dẫn hướng định hình h ướng b ảo bệ trục (3) khỏi tác nhận bên ngồi Phàn Nắp gắn với phận chèn gồm chèn ống chèn (4) với hai mối ghép bulong (7) nhằm giúp cho ph ận chèn đệm (9) ngăn cho chất lỏng van rò ngồi Điều kiện làm việc Nắp (2) van : + Chịu ăn mòn chất lỏng + Mối lắp ghép van với chi tiết khác đòi hỏi độ xác cao + Bề mặt gia cơng có đồ bóng cao nhằm tạo hình tính thẩm mỹ cho sản phẩm II Phân tích cơng nghệ kết cấu chi tiết Bề mặt làm việc chủ yếu Nắp + Lỗ Ø28 lắp cới Sợi gai để chống thấm nước rò rỉ với độ nhám bề mặt cao Ra1.25, + Lỗ ren M20 để ghép với trục (3), + Bốn lỗ M10 để lắp với thân van (1) mối ghép vít cấy + Lỗ Ø10 đê lắp với phận chèn Vật liệu sử dùng: Độ bền Mác gang GX 15-32 III Độ rắn Kéo Uốn 15 32 C HB 163- 3,5 229 Hàm lường nguyện tố (%) P S Si Mn Không 2,2 0,6 Xác định dạng sản xuất Số lượng hàng năm xác định theo công thức sau Trong dó: N: Số chi tiết sản xuất năm; : Số sản phẩm (số máy) sản xuất năm; : Số chi tiết sản phẩm; : Lượng sản phẩm dự phòng sai hỏng tạo phôi (đúc rèn) gây (3% đến 6%) : Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc phế phẩm q trình gia cơng (5% đến 7%) Vậy số lượng sản xuất Nắp van hàng năm là: (sản phẩm) Trọng lượng chi tiết xác định theo công thức; Q1 = V. Trong đó: Q1: Khối lượng chi tiết (Kg); : Khối lượng riêng vật liệu (Kg/ cm3) 0,3 0,15 Với khối lượng riêng gang xam là: = 6,8 ÷ 7,4 (Kg/ dm3) V: Thể tích chi tiết (cm3); V=V1+V2+V3+V4+4.V5-V6 Trong đó: V1: Thể tích đế; V1=40.40.10=16000 (mm3) V2: Thể tích bậc chắn đệm; V2=50.50.3=7500 (mm3) V3: Thể tích bậc bắt vít cấy với thân van; V3 = 85.85.12-4.(52.12.3,14) = 82932 (mm3) V4: Thể tích phần nắp; V4 = (mm3) V5: Thể tích quay bắt vơi phận chèn; V5 =4.( = 35354 (mm3) V6: Thể tích phần rỗng; V6 = (142.22,8 + + 8,52.47+12,52.10).3,14 = 31709 (mm3) Khi đó: V = 16000+7500+82932++35354-31709=248142 (mm3) = 0,248 (dm3) Vậy Q1 = V. = 0,248.7,2 = 1,8 (kg) Theo bảng 2.6 trang 31 [1] ta có: Dạng sản xuất: HÀNG LOẠT LỚN CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI I Xác định phương pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi ti ết l ồng phôi a Xác định phương pháp chế tạo phôi Kết cấu chi tiết không phức tạp vật liệu chi tiết gang xám GX15-32 nên ta chọn phương pháp đúc, bề mặt không làm việc khơng c ần độ xác cao ứng với sản suất hàng loạt lớn nên ta ch ọn ph ương pháp đúc khuôn cát Với ưu điểm: + Chế tạo khuôn mẫu đơn giản; + Giá thành thấp; + Có thể đúc phơi có hình dạng phúc tạp; + Khả điền đầy kim loai tốt; Kết hợp nghiên cứu vẽ chi tiết nhận dạng chi tiết bề mặt gia công lỗ trụ rỗng lòng Nắp van, lỗ ren M10 lắp với Thân van, Lỗ Ø10 đê lắp với phận chèn đươc đúc liền, việc cắt gọt phân gia cơng đạm nhiệm Sau đúc cần có nguyên công làm cắt ba via b Bản vẽ lồng phơi ` CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT I Xác định đường lỗi công nghệ chọn phương án gia công Chọn phương án gia công phụ thuộc vào dạng sản xuất V ới dạng s ản xu ất hàng loạt lớn ta chọn phương án gia cơng v ị trí dao gia công tu ần t ự, tức theo nguyên tắc công nghệ tách từ nguyên công đ ơn gi ản Theo nguyên tắc máy thực nguyên công định , đồ gá đ ược sủ dùng đồ gá chun dùng Đường lỗi cơng nghệ thích h ợp v công ngh ệ Việt Nam.\ Sau nghiên cứu chi tiết ta chọn ph ương án gia công cho b ề mặt sau: Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi; Nguyên công 2: Làm sáchvà cắt ba via; Nguyên công 3: phay mặt đầu; Nguyên công 4: Lật phôi phay mặt đầu Nguyên công 5: Lập phôi Khoan lỗ Ø10 (Mối ghép vít cấy) u cầu bề mặt khơng cao nên ta chọn phương pháp khoan doa thô Gia cơng hốc trụ trỗng lòng phơi Ø28 sâu 28 vát mép dáy 5,2x45 o chọn phương pháp gia công khoan mồi Ø10, khoan lỗ Ø17, khoét l ỗ Ø28, dùng dao vát mép chuyên dùng vát mép 5,2x45o, doa tinh Ø28; Nguyên công 7: Lật phôi khoét Ø25, doa tinh Ø25; taro M20x1.5 Nguyên công 8: Gia cơng lỗ Ø10 (tay quay) đòi hỏi độ nhắn bóng cao nên ta dùng phương pháo khoan, doa tinh Nguyên công 9:Làm via kiểm Tra II Thiết kế nguyên công Việc thiết kế nguyên công phải đảm bảo suất độ xác theo yêu cầu Năng suất độ xác phụ thuộc chế độ cắt, lương d ư, số bước th ứ tự bước công nghệ Vậy nên thiết kế nguyên công phải d ựa vào d ạng s ản xuất phân tán nguyên công mà lựa chọn sơ đồ hợp lý Nguyên công 1: Chuẩn bị phơi Sau có phơi đúc ta kiểm tra bề mặt phơi Phơi đúc khơng có vết nứt, vết rỗ Phôi phải làm sạch, loại bỏ nh ững xù xì, đ ầu ngót đầu rót Cuối kiểm tra hình dạng kích th ước phơi Nguyên công 2: Làm sáchvà cắt ba via Nguyên công 3: Phay mặt đầu; Lập sơ đồ gá đặt: Định vị: Chọn mặt phôi làm chuẩn để gia công Chi tiết định vị mặt đầu phiến tỳ hạn chế ba bậc tự tịnh tiến theo phương Oz, Quay quanh Ox Oy Hai phiến tỳ mặt bên hạn chế hai bậc tự tịnh tiến theo Oy quay quanh Oz Chi tiết kẹp chặt để khử bặc tự Ox Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt ren vít Bước 1: Phay thơ mặt đầu chọn dao phay ngón Ø16 Thơng số kỹ thuật dao phay ngón; Trong đó: D: Đường kính dao R1: Bán kính đỉnh me cắt; FL: Độ dài sáo L: Chiều dài dao Chọn dao: Dao phay ngón thép gió dịch trơn nguội với thơng số dao; có dung D=16(mm), R1=0o, FL=10(mm), l=40(mm) Chọn máy: Máy phay dứng 6H12 Chế độ phay: Chiều sâu cắt: t=2mm Lượng chạy dao: tra bảng 5-146 trang 131 [2] với GX 15-32 với độ c ứng HB163-229; số Z=4; D=16(mm), chiều sâu cắt t=2(mm) ta đ ược S=0,12 (mm/vòng) Tốc độ cắt: với D=16(mm) ; S=0.08 (mm/vòng) tra bảng 5-148 trang 133 [2] ta V=55(mm/ph) Các hệ số điều chỉnh: - Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền dao K1=0,87 Vận tốc cắt Vt=55.0,87=47,9(mm/ph) Số vòng tính tốn là: (vòng/ph) Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 950 vòng/phút Tốc đồ quay thực là: mm/ph) Công suất yêu cầu: Tra bẳng 5-151 trang 136 [2] ta có cơng suất u cầu 0.8KW Bước 2: Khoan lỗ định vị; Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 công suất động Thông số kỹ thuật mũi khoan D: Đường kính mũi khoan; PA: Góc vát; PL: Chiều dài góc vát; L: Chiều dài mũi khoan; FL: Chiều dài rãnh thoát phoi; Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió có dung dịch tr ơn nguội v ới thông số dao; D= mm, L= 50 mm, PA=118o, Chế độ khoan: Chiều sâu cắt: t=5mm Lượng chạy dao: tra bảng 5-89 trang 86 [2] với GX 15-32 với độ cứng HB 163-229; nhóm chạy dao II; D=4(mm) ta S=0.17(mm/vòng) Tốc độ cắt: với D=4(mm) ; S=0.17 (mm/vòng) tra bảng 5-91 trăng 87 [2] ta V=31(m/vòng) Các hệ số điều chỉnh: - Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền dao K1=0,87 - Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K2=0,9 Vận tốc cắt Vt=31.0,87.0,9=24(m/ph) N: Số vòng quay dao: N=950 v/ph i: Số hành trình dọc: i=3 i =.3=3,38(ph) Bước 2: Khoan định vị lỗ Ø4 sâu 5mm Ta có : chiều dài bề mặt gia công L= (mm) : khoảng chiều cao bắt đầu gia cơng Trong đó: d: Đường kính ngồi dao (mm) S: lượng chạy dao S= 0.17 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=2000 v/ph i: Số lỗ gia công: i=2 Vậy Nguyên công 4: Phay thô mặt đầu (C)và Phay mặt bên (D) (D’) (phần chữa lỗ Ø10 lắp vít cấy với thân van) chọn dao phay ngón Ø16 Bước 1: Phay thơ mặt đầu (C) Ta có cơng thức: i Trong đó: : chiều dài bề mặt gia công L= 40 (mm) : Chiều dài ăn dao = =7,7 Trong đó: D: Đường kính ngồi dao (mm) d: Đường kính chân dao (mm) : Chiều dài thoát dao =2mm S: lượng chạy dao S= 0.08 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=950 v/ph i: Số hành trình dọc: i=3 i =.3=2 (ph) Bước 2: Phay mặt bên (D’) Ta có cơng thức: i Trong đó: : chiều dài bề mặt gia công L= 85 (mm) : Chiều dài ăn dao = =7,7 Trong đó: D: Đường kính ngồi dao (mm) d: Đường kính chân dao (mm) : Chiều dài thoát dao =2mm S: lượng chạy dao S= 0.08 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=950 v/ph i: Số hành trình dọc: i=8 i =.8=10(ph) Bước 3: Phay mặt bên (D) Ta có cơng thức: Trong đó: : chiều dài bề mặt gia cơng L= 85 (mm) : Chiều dài ăn dao = =7,7 Trong đó: i D: Đường kính ngồi dao (mm) d: Đường kính chân dao (mm) : Chiều dài dao =2mm S: lượng chạy dao S= 0.08 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=950 v/ph i: Số hành trình dọc: i=1 i =.1=1.25(ph) Ngun cơng 5: Khoan lỗ Ø10 (Mối ghép vít cấy) gia cơng trụ rỗng Lập sơ đồ gá đặt Bước 1: Khoan lỗ Ø10 sâu 10mm Ta có : chiều dài bề mặt gia công L= 10 (mm) : khoảng chiều cao bắt đầu gia cơng Trong đó: d: Đường kính ngồi dao (mm) : lượng dao: S: lượng chạy dao S= 0.4 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=900 v/ph i: Số lỗ gia công: i=4 Vậy Bước 2: Doa lỗ Ø10 sâu 10mm Ta có : chiều dài bề mặt gia công L= 10 (mm) : khoảng chiều cao bắt đầu gia công Trong đó: D: Đường kính sau doa (mm) d: Đường kính trước doa (mm) : lượng dao: S: lượng chạy dao S= 1,7 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=300 v/ph i: Số lỗ gia công: i=4 Vậy Bước 3: Khoan mồi lỗ trụ rỗng Ø10 Ta có : chiều dài bề mặt gia cơng L= 85 (mm) : khoảng chiều cao bắt đầu gia cơng Trong đó: d: Đường kính ngồi dao (mm) : lượng thoát dao: S: lượng chạy dao S= 0.4 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=900 v/ph i: Số lỗ gia công: i=1 Vậy Bước 4: Khoan rộng lỗ trụ rỗng Ø17 Ta có : chiều dài bề mặt gia công L= 85 (mm) : khoảng chiều cao bắt đầu gia cơng Trong đó: d: Đường kính ngồi dao (mm) : lượng dao: S: lượng chạy dao S= 0.5 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=500 v/ph i: Số lỗ gia công: i=1 Vậy Bước 5: Khoan rộng lỗ trụ rỗng Ø28 Ta có : chiều dài bề mặt gia cơng L= 22,75 (mm) : khoảng chiều cao bắt đầu gia cơng Trong đó: d: Đường kính ngồi dao (mm) : lượng thoát dao: S: lượng chạy dao S= 0.5 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=500 v/ph i: Số lỗ gia công: i=1 Vậy Bước 6: Vát mép 5,2x45o Ta có : Chiều dài ăn dao L=5,2 mm =2 mm S: lượng chạy dao S= 0.7 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=500 v/ph i: Số lỗ gia công: i=1 Vậy Bước 7: Vát mép 1x45o lỗ Ø28 Ta có : Chiều dài ăn dao L=1 mm =2 mm S: lượng chạy dao S= 0.7 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=500 v/ph i: Số lỗ gia công: i=1 Vậy Bước 8: Doa lỗ Ø28 sâu 22,75mm Ta có : chiều dài bề mặt gia công L= 22,75 (mm) : khoảng chiều cao bắt đầu gia cơng Trong đó: D: Đường kính sau doa (mm) d: Đường kính trước doa (mm) S: lượng chạy dao S= (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=100 v/ph i: Số lỗ gia công: i=1 Vậy Ngun cơng 6: Gia cơng lòng (F’) Bước 1: Phay hốc tròn Ø25 Ta có cơng thức: i Trong đó: : chiều dài bề mặt gia cơng L= 10 (mm) : Chiều dài ăn dao = =6,9 Trong đó: D: Đường kính ngồi dao (mm) d: Đường kính chân dao (mm) S: lượng chạy dao S= 0.12 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=950 v/ph i: Số hành trình dọc: i=1 i =.1=0.14(ph) Bước 2: Vát mép 1x45 Ta có : Chiều dài ăn dao L=1 mm =2 mm S: lượng chạy dao S= 0.7 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=500 v/ph i: Số lỗ gia công: i=1 Vậy Bước 3: Vát mép 1x45 Ta có : Chiều dài ăn dao L=1 mm =2 mm S: lượng chạy dao S= 0.7 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=500 v/ph i: Số lỗ gia công: i=1 Vậy Bước 4: Taro ren M20x1.5 Ta có : Chiều dài ăn dao L=47 mm =(1 3) P = 2.1,5=3 mm =(2 3) P = 2.1,5=3 mm P: Bước tiến ren P= 1.5 N: Số vòng quay dao: N=200 v/ph i: Số lỗ gia công: i=1 Vậy Nguyên công 7: Gia công lỗ Ø10 tay quai Bước 1: Khoan lỗ Ø10 Ta có : chiều dài bề mặt gia công L= 30 (mm) : khoảng chiều cao bắt đầu gia cơng Trong đó: d: Đường kính ngồi dao (mm) : lượng thoát dao: S: lượng chạy dao S= 0.4 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=900 v/ph i: Số lỗ gia công: i=2 Vậy Bước 2: Doa lỗ Ø10 sâu 10mm Ta có : chiều dài bề mặt gia công L= 30 (mm) : khoảng chiều cao bắt đầu gia cơng Trong đó: D: Đường kính sau doa (mm) d: Đường kính trước doa (mm) : lượng thoát dao: S: lượng chạy dao S= 1,7 (mm/vòng) N: Số vòng quay dao: N=300 v/ph i: Số lỗ gia công: i=2 Vậy Vậy tổng thời gian là: To=3,38+0.035+2+10+1,25+0,18+0,1+0,25+0,37+0,41+0,03+0,01+0,25+0,14 +0,01+0,01+0,35+0,2+0,07=19,045 (ph) Thời gian gia cơng chi tiết tính nhứ sau: Trong đó: =1,9045 (ph) =1,9045 (ph) =0,95 (ph) Vậy tổng thời gian CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG CHI TIẾT Nhiệm vụ: Trong phần thiết kế đồ gá ta tính tốn cụ thể cho đồ gà chun dùng ph ục vụ nguyên công gia công để gia cơng bề mặt chi ti ết Ở ta thết kế đồ gá gia công phay phay mặt đầu (A) chi tiết Van nguyên công Sử dùng đồ gá để giải vấn đề sau: - Làm tăng nhanh trình định vị chi tiết - Tăng xuất lao động, giảm nhẹ điều kiện làm việc - Mở rộng khả công nghệ máy cho phép gia công chi tiết phức tạp máy thông thường Xác định kích thước bàn máy Với ngun cơng phay mặt đầu (A) tính tốn phần ngun cơng với chế độ cắt, phương án chọn máy máy phay đứng có kích th ước bàn máy 400x1600(mm) Xác định sơ đồ gá đặt Chi tiết định vị mặt đầu phiến tỳ hạn chế ba bậc tự tịnh tiến theo phương Oz, Quay quanh Ox Oy Hai phiến tỳ mặt bên hạn chế hai bậc tự tịnh tiến theo Oy quay quanh Oz Chi tiết kẹp chặt để khử bặc tự Ox Như chi tiết hạn chế bậc tự đảm bảo trình định vị nhanh Xác định phương chiều, điểm đặt lực cắt lực kẹp Với nguyên công xét phay mặt phẳng với dao phay ngón thép gió xét vị trí làm việc dụng cụ cắt, với chiều quay cảu dao thuận theo chiều kim đồng hồ, lúc lưỡi cắt có nhiệm vụ bóc l ớp vỏ v ật li ệu d c chi tiết nên toàn lực cắt điểm đặt dao đề tập chung l ưỡi c Lực cắt bao gồm thành phần: - Lực tiếp tuyến Rz ( Điểm đặt đầu lưỡi, phương tiếp ến v ới d ụng cụ cắt, chiều theo chiều quay dao) - Lực hướng kính Py ( Điểm đặt đầu lưỡi cắt, Ph ương qua tâm dụng cụ cát, chiều hướng ngoài) Py = (0,2│0,4) Rz - Lực chạy dao Ps ( Điểm đặt đầu lưỡi dao, phương song song c ới ph ương chay dao, chiều theo chiều quay dao) Ps = (0,3│0,4) Rz - Lực Pv ⊥ Ps Pv = (0,85│0,9) Rz - Tổng hợp lực R = Py + Rz = Ps + Pv Bản vẽ chi tiết đồ gá Tính lực kẹp cần thiết Lực cắt tiếp tuyến xác định theo công th ức sau ( theo sổ tay CNCTM) Trong : : Hệ số ảnh hưởng vật liệu t: Chiều sâu cắt t = mm Sz: Lượng chạy dao Sz=0.12 Z: Số me cắt Z=4 B: Bề rộng phay B = 50 D: Đường kính dao phay: D=16 n: số vòng quay dao n=950 vg/ph x,y,u,q, : Hệ số mũ vật liệu tra sổ tay CNCTM [2] theo bảng 5-14 Cp=54,5; x=0,9; y=0,74; u=q=1; =0 Kmv : Hệ số phụ thuộc vật liệu Kmv=(190/HB)nv với nv=1,25 ( bảng 5-2) Kmv=1 Thay số liệu vào công thức ta có: Xác định thành phần - Lực hướng kính Py ( Điểm đặt đầu lưỡi cắt, Ph ương qua tâm dụng cụ cát, chiều hướng ngoài) Py = (0,2│0,4) Rz=(770│1540)N - Lực chạy dao Ps ( Điểm đặt đầu lưỡi dao, phương song song c ới ph ương chay dao, chiều theo chiều quay dao) Ps = (0,3│0,4) Rz=(1155│1540)N - Lực Pv ⊥ Ps Pv = (0,85│0,9) Rz=(3273│3465)N Để đơn giản tính lực kẹp ta cho tính l ực Ps tác dụng lên chi tiết; Trong trường hợp cấu kẹp chặt phải tạo lực ma sát P lớn lực Ps K.Ps ≤ 2Wf W=(K.Ps.)/2f Trong đó: W: Lực kẹp K: Hệ số an toàn K=k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 k0: Hệ số an toàn cho tất trường hợp k0=1,5 k1: Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi k 1=1,2 k2: Hệ số kể đén lực cắt tăng dao mòn k2=1,4 k3: Hệ số kể đếm lực cắt tăng gia công giãn đoạn k 3=1,2 k4: Sai số cấu kẹp, Kẹp khí k4=1 k5: Hệ số tính đến moomem làm quay chi tiết k6=1 K=1,5.1,2.1,4.1,2.1.1=3,024 Khi W=(3,024.1540)/2.0,3=7761 (N) Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá Chế tạo đồ gá phần quan trọng sản xuất Để chi ti ết cần gia cơng đạt u cầu kỹ thuật thiết đồ gá để gá đặt chi ti ết ph ải có độ xác cao, sai số đồ gá ảnh hưởng đến sai s ố kích th ước gia công Trong nguyên công thực gia công mặt u cầu độ xác bề mặt gia cơng: Độ song song với mặt đáy 0,1/100mm, đ ộ nhám bề mặt gia công đặt yêu cầu cao Ta xác định sai số chế tạo theo cơng thức: Trong đó: : Sai số chuẩn định vị khơng trùng với gốc kích th ước tr ường h ợp chuẩn định vị trùng với chuẩn kích thước : Sai số kẹp chặt lực gây (hệ số gá đặt phiến tỳ = 0,8 kẹp chặt renvit gang 140 ) : Sai số mòn tính theo cơng thức Với: N: số chi tiết gia công chi tiết : Sai số điều chỉnh 0,02165 (mm) CHƯƠNG V: TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy Tác giả: GS.TS Nguyễn Đắc Lộc Lưu Văn Nhang Nhà xuất bản: Nhà xuất khoa học kỹ thuật – 2016 [2] Sổ tay Công nghệ chế tạo máy (Tập 2) Tác giả: GS.TS Nguyễn Đắc Lộc PGS.TS Lê Văn Tiến PGS.TS Ninh Đức Tốn PGS.TS Trần Xuân Việt Nhà xuất bản: Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội– 2005 [3] Sổ tay Công nghệ chế tạo máy (Tập 1) Tác giả: GS.TS Nguyễn Đắc Lộc PGS.TS Lê Văn Tiến PGS.TS Ninh Đức Tốn PGS.TS Trần Xuân Việt Nhà xuất bản: Nhà xuất khoa học kỹ thuật– Hà Nội 2007 [4] Sổ tay Công nghệ chế tạo máy (Tập 3) Tác giả: GS.TS Nguyễn Đắc Lộc PGS.TS Lê Văn Tiến PGS.TS Ninh Đức Tốn PGS.TS Trần Xuân Việts Nhà xuất bản: Nhà xuất khoa học kỹ thuật– Hà Nội 2003 ... phương án gia công phụ thuộc vào dạng sản xuất V ới dạng s ản xu ất hàng loạt lớn ta chọn phương án gia cơng v ị trí dao gia công tu ần t ự, tức theo nguyên tắc công nghệ tách từ nguyên công đ... nguyên công Việc thiết kế nguyên công phải đảm bảo suất độ xác theo yêu cầu Năng suất độ xác phụ thuộc chế độ cắt, lương d ư, số bước th ứ tự bước công nghệ Vậy nên thiết kế nguyên công phải d ựa vào... khử bặc tự Ox Ở nguyên công ta sử dùng phương pháp gia công đồng thời nhiều dao Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt ren vít Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 công suất động Để gia công lỗ Khoan lỗ Ø10