TÔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ DẬP KHÔI CHI TIẾT TRỤ TRƠN BA BẬCChi tiết chiều dài lớn nhất là 130 mm và đuờng kính nhỏ nhất là 30 mm do đó chi tiết có độ cứng vững khá caoChi tiết có dạng trục bậc (bậc lớn ở giữa, 2 bậc nhỏ 2 bên) nhằm đảm bảo điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục để giảm tối đa đuờng kính trục nhung vẫn đảm bảo điều kiện bền và làm việc tin cậy.Tuy nhiên do kết cấu trục là trục bậc sẽ gây tập trung ứng suất làm giảm độ bền của chi tiếtCác mặt đầu và mặt bên có ba via, cạnh sắc không làm các rãnh tròn mà thay bằng mặt vát ( 1x45 °) bởi vì khi đó gia công thuận tiện hơn, kinh tế hơn so với làm rãnh tròn ( Vì phải có dao định hình ). Đồng thời hình dáng, kích thuớc các mặt vát hoàn toàn giống nhau để thuận tiện trong quá trình gia công, giảm số luợng dao, tăng hiệu quả kinh tếVật liệu chế tạo trục là thép 40Cr ; nhiệt luyện đạt HRC 48...52.Trong khi nhiệt luyện cần chú ý đến sự biến dạng của trục. Khi nhiệt luyện cần bảo đảm trục luôn luôn ở tư thế thẳng đứngKhi gia công ta tiến hành dùng chống tâm hai đầu có lỗ tâm làm chuẩn tinh thống nhất trong quá trình gia công.
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ DẬP KHỐI I Khái quát công nghệ dập khối I.1 Khái niệm cơng nghệ dập khối Cơng nghệ tạo hình khối phần công nghệ gia công kim loại áp lực, nhờ tính dẻo kim loại làm biến dạng phơi điền đầy kim loại vào lòng khn làm kim loại chảy qua lỗ cối chày để tạo chi tiết có hình dạng kích thước theo u cầu I.2 - Ưu nhược điểm Ưu điểm phương pháp công nghệ tạo hình khối là: + Đồng thời với trình biến dạng dẻo kim loại, trình dập tạo hình khối, cấu trúc tinh thể kim loại bị thay đổi (thường làm giảm độ hạt) tạo hướng thớ kim loại phù hợp, làm cho độ bền độ cứng chi tiết tăng lên + Quá trình dập tạo hình khối tiết kiệm nhiều kim loại, sản xuất hàng loạt lớn hàng khối Do hạ giá thành sản phẩm + Do tăng độ bền độ cứng nên kích thước chi tiết giảm đi, chi tiết sẻ gọn nhẹ + Năng suất lao động cao khí hố tự động hố q trình sản xuất + Thao tác đơn giản, khơng cần thợ bậc cao giảm chi phí sản xuất + Có thể chế tạo chi tiết có kích thước từ nhỏ (trục đồng hồ) đến chi tiết có kích thước vơ lớn (khối lượng đến 500 tấn) - Nhược điểm học trình dập tạo hình khối là: Hầu hết trình tạo hình thực với phơi trạng thái nóng, chất lượng bề mặt chi tiết thấp, độ xác khơng cao, khó khăn cho việc khí hố tự động hố q trình sản xuất Do phải gia cơng với phơi trạng thái nóng nên cơng nhân phải làm việc mơii trường nóng, độc, khói bụi Khi làm việc, thiết bị thường gây tiếng ồn lớn, ảnh hưởng đến sức khoẻ người lao động Hiện phương pháp dập tạo hình khối với phơi trạng thái nguội sử dụng phổ biến Khi độ nhẵn bóng bề mặt độ xác chi tiết cao, không cần qua gia công cơ, phương pháp áp dụng với chi tiết nhỏ trung bình lực cơng nghệ lớn Phương pháp dập tạo hình khối khơng thể tạo chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp cơng nghệ đúc Dập tạo hình khối thường phải sử dụng thiết bị lớn, đắt tiền thích hợp với sản xuất hàng loạt lớn hàng khối phải đầu tư ban đầu lớn Khả rèn Nhiệt luyện Chồn, vuốt, … Phơi Nung phơi Ủ khn Khn hở, Khn kín, ép chày Cắt biên, gia công cơ, xử lý nhiệt KT Cắt,Cưa, Cắt gọt e Máy búa, máy ép Thiết kế chế tạo khn Bơi trơn… Hình 1.1: Sơ đồ khối công nghệ rèn, dập khối I.3 Phân loại -Căn vào ứng suất có tác dụng chủ yếu q trình biến dạng , phân chia biến dạng thành nhóm lớn : + Biến dạng nén : Trạng thái dẻo gây nên ứng suất nén nhiều chiều , phương pháp cán , rèn tự , rèn khuôn, ép chảy move workpiece Die Hình 1.2: biến dạng nén dạng chồn + Biến dạng kéo nén : Trạng thái dẻo gây nên ứng suất kéo nén , phương pháp kéo , dập vuốt , uốn vành , miết Die workpiece Hình 1.3: Biến dạng kéo nén dạng kéo dây + Biến dạng kéo : Trạng thái dẻo gây nên ứng suất kéo nhiều chiều , phương pháp kéo dãn , dập phình , dập định hình Move Die blank Hình 1.4: Biến dạng kéo dạng dập phình + Biến dạng uốn : Trạng thái dẻo gây nên trọng tải uốn move workpiece Die Hình 1.5:Biến dạng uốn dạng uấn + Biến dạng cắt : Trạng thái dẻo gây nên tải trọng cắt Thuộc nhóm có phương pháp trượt xoắn move workpiece Die Hình 1.6: Biến dạng cắt dạng trượt Bảng 1.1: Đối tượng nghiên cứu Đối tượng nghiên cứu Phôi - Phôi đúc, gò đúc - Phơi cán chu kỳ , định hình - Chế độ nhiệt - Vật liệu, tính Rèn, Dập khối - Chồn - Vuốt, kéo - Uốn - Dát - Ép chảy - Đột lỗ - Vặn xoắn - Hàn cháy - Chặt phôi - Dập khuôn hở - Dập khn kín Phơi dập - Bán thành phẩm - Chi tiết - Dung sai vật dập Hình 1.7: Sơ đồ phân loại dập khối Hình 1.8: Các cơng đoạn q trình dập khối I.4 Thiết bị máy móc sản phẩm điển hình 1.4.1 Các thiết bị máy móc Các máy búa khơng khí nén, máy búa nước - khơng khí nén; máy búa thủy lực; máy ép trục khuỷu dập nóng; máy trục vít ma sát máy vít cung điện v.v Đến thành tựu khoa học, kỹ thuật ngày cao, nước công nghiệp phát triển dã chế tạo thiết bị dập tạo hình cỡ lớn đại, thiết bị phục vụ công nghệ dập Thiết bị nung phôi Bao gồm : buồng đốt , buồng nung , hệ thống thoát khói ,thiết bị trao đổi nhiệt thiết bị hồn nhiệt , hệ thống đường ống a) Phân loại Thiết bị nung phân xưởng tạo hình nóng áp lực phân loại theo dấu hiệu sau : Theo nguồn cung cấp nhiệt lò nung chia thành : - Lò có lửa Lò điện : lò sử dụng lượng điện Theo chức cơng nghệ - Lò rèn : dùng phân xưởng rèn Lò xưởng cán Lò nhiệt luyện Theo nguyên lí tác dụng - Lò hoạt động theo chu kì Lò hoạt động liên tục b ) Thiết bị dùng để nung nóng phơi nhỏ trung bình Để nung phơi nhỏ trung bình sản xuất dập nóng thường sử dụng buồng lò khe Hình 1.9: Kết cấu lò buồng dùng nhiên liệu c )Lò điện nung phơi phân xưởng dập Với mục đích nung khơng oxi hóa phơi thép để dập xác người ta sử dụng lò điện trở Khi nung phơi dòng điện cảm ứng nhiệt độ kim loại tăng lên tác dụng dòng điện xốy tỏa nhiệt tượng từ hóa ngược Phương pháp nung phôi sử dụng lượng điện cho phép tiết kiệm kim loại , đồng thời tăng tuổi thọ khuôn kim loại oxi hóa nhiệt độ phơi kim loại lớn tiết diện ngang Nung lượng điện cho suất cao điều kiện lao động cải thiện Nhược điểm : nguồn điện lượng tiêu thụ lớn chi phí cho khâu nung cao khó áp dụng với phơi định hình phức tạp d) Thiết bị dập Đến thành tựu khoa học, kỹ thuật ngày cao, nước công nghiệp phát triển chế tạo thiết bị dập tạo hình cỡ lớn đại, thiết bị phục vụ cơng nghệ dập thể tích khác như: - Máy búa có trọng lượng phần rơi đến G = 25 - Hình 1.10: Máy búa - Máy búa khơng bệ đe có lượng đập đạt đến 1,5 MJ Hình 1.11: Máy búa khơng bệ đe - Máy ép thủy lực có lực danh nghĩa đến P = 750 MN (75000 tấn) Hình 1.12: Máy ép thủy lực - Máy ép ma sát trục vít có lực danh nghĩa đến P =16 MN (1600 tấn) - Hình 1.13 : Máy ép ma sát trục vít: - Máy rèn ngang có lực danh nghĩa đến P = 31,5 MN (3150 tấn) - Ta có: Cơng thức tính lực cắt; P = K F 0,7 K F - Trong + F: diện tích phơi + : giới hạn bền + K = 1,6 2.2.4 Tính lực Dập : P = k Fmax Trong : + k : hệ số áp lực phụ thuộc vào kim loại gia công Với thép gia công thép thường chọn k = Fmax : diện tích tiếp xúc lớn phôi đầu ép 2.2.5 Kiểm tra Để thực mục đích kiểm tra người ta trang bị hệ thống thiết bị đo ghi kiểm tra tự động Việc sử dụng vận hành hệ thống cho phép nâng cao suất lò rút ngắn thời gian nung giảm chi phí nhiên liệu vật chịu lửa Hệ thống tự điều chỉnh chế độ nhiệt góp phần giảm nhẹ lao động cho cơng nhân cho phép tuân thủ nghiêm ngặt chế độ nung nhiệt luyện cho trước Hình 2.9 giới thiệu sơ bố trí hệ thống thiết bị dụng cụ điều chỉnh tự động chi phí nhiên liệu cho lò nung phân xưởng dập 1,3 - mỏ đốt ; - hỏa kế xạ - phôi nung 8- hỏa kế điện tử - lớp lát lò - đường cấp khơng khí nén - đệm cách nhiệt 10 - van khí - thiết bị làm nguội hỏa kế 11 - ống dẫn khí Hình 2.9 : Sơ đồ điều chỉnh tự động nhiệt độ lượng tiêu hao nhiên liệu lò nung xưởng rèn Tuy nhiên mức độ trang bị hệ thống kiểm tra tự động điều chỉnh chế độ nhiệt lò phụ thuộc vào quy mơ sản xuất mác vật liệu nung điều kiện sử dụng hệ thống nói chung chi phí khâu nung nói riêng CHƯƠNG : TÍNH TỐN THIẾT KẾ KHN DẬP TRỤC TRƠN BA BẬC 3.1.Bản vẽ chi tiết Hình 3.1: Bản vẽ chi tiết trục trơn ba bậc 3.1.1 Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật: Trục loại chi tiết sở quan trọng chi tiết trục máy, có dạng bề mặt cần gia cơng dạng tròn xoay - Chi tiết dạng trục có bậc - Chiều dài tồn 130 mm, đuờng kính phần lớn 60 - Chi tiết có dạng bậc chia thành nhiều bậc nhỏ có bậc 30 ; bậc 40; bậc 60; bậc với kích thuớc chiều dài nhu hình vẽ - Chi tiết thuộc loại trung bình - Độ nhám bề mặt đạt Ra=2,5 - Yêu cầu độ cứng 48 52 HRC Để đạt độ cứng ta tiến hành nhiệt luyện (tôi + ram cao) - Tất góc khơng vát lấy 1x45 mm 3.1.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu sản phẩm: - Chi tiết chiều dài lớn 130 mm đuờng kính nhỏ 30 mm chi tiết có độ cứng vững cao - Chi tiết7 có dạng trục bậc (bậc lớn giữa, bậc nhỏ bên) nhằm đảm bảo điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục để giảm tối đa đuờng kính trục nhung đảm bảo điều kiện bền làm việc tin cậy.Tuy nhiên kết cấu trục trục bậc gây tập trung ứng suất làm giảm độ bền chi tiết - Các mặt đầu mặt bên có ba via, cạnh sắc khơng làm rãnh tròn mà thay mặt vát ( 1x45 °) gia công thuận tiện hơn, kinh tế so với làm rãnh tròn ( Vì phải có dao định hình ) Đồng thời hình dáng, kích thuớc mặt vát hồn tồn giống để thuận tiện q trình gia công, giảm số luợng dao, tăng hiệu kinh tế -Vật liệu chế tạo trục thép 40Cr ; nhiệt luyện đạt HRC 48 52 - Trong nhiệt luyện cần ý đến biến dạng trục Khi nhiệt luyện cần bảo đảm trục luôn tư thẳng đứng - Khi gia công ta tiến hành dùng chống tâm hai đầu có lỗ tâm làm chuẩn tinh thống q trình gia cơng 3.1.3 Phân tích vật liệu: - Chọn vật liệu chế tạo phơi nguời ta thuờng vào : • Dạng sản xuất • Điều kiện làm việc chi tiết • Tính cơng nghệ chi tiết • Tính chất lý chi tiết • Giá thành sản phẩm Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất luợng giá thành rẻ - Yêu cầu vật liệu phải có : • Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài mòn) • Tính cơng nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia cơng áp lực, tính hàn ) - Do đặc điểm làm việc chi tiết điều kiện chịu tải trọng tĩnh tải trọng va đập trung bình tiết phải đảm bảo độ bền độ dai Do sử dụng loại thép hố tốt (Thuộc thép kết cấu \ thép hợp kim ) Để lựa chọn vật liệu ta xem xét đặc điểm vài nhóm thép hố tốt dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết: ❖ Nhóm thép bon ( Thuộc thép hố tốt): • Rẻ • Tính cơng nghệ tốt • Độ thấm tơi thấp độ cứng khơng đồng • Cơ tính khơng cao Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục khuỷu động cơ.Điển hình: C45 ❖ Nhóm thép Crơm • Cơ tính tổng hợp cao • Tính chống ram tốt giảm ứng suất dư bên • Độ bền, giá thành, độ thấm tơi cao chút so với nhóm thép bon • Tính cơng nghệ nhóm thép bon Ứng28 dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng chịu tải trọng trung bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc • Điển hình : 40Cr ( Tốt nhóm ) ❖ Nhóm thép Crơm -Măng gan Crơm -Măng gan -Silic : • Tuơng đối rẻ (Đắt nhóm thép Crơm chút) • Cơ tính cao • • • Tính cơng nghệ tốt Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tuơng đối cao: trục, kết cấu chịu lực Điển hình : 30CrMnSi Bảng 3.1: Thành phần hoá học số mác thép hoá tốt Mác thép c (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) 40 Cr 0.37 - 0.44 0.17-0.37 0.50-0.80 0.80-1.10 C45 0.42 - 0.49 0.17 - 0.37 0.50-0.80 < 0.25 30CrMnSi 0.28-0.35 0.90 - 1.20 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10 Ni (%) S(%) < 0.25 < 0.004 < 0.25 < 0.004 < 0.25 < 0.035 - Kết luận : + Do chi tiết làm việc điều kiện chịu tải lớn để đảm bảo tính tính kinh tế ta dùng thép 40Cr 3.1.4 Chọn phôi: - Để chế tạo chi tiết “ trục trơn ba bậc” sử dụng loại phôi chủ yếu sau : • Phôi • Phôi đúc (Đúc khuôn cát đúc khn kim loại) • Phơi cán ống (Phơi cán hình) • Phơi rèn tụ • Phơi dập Sau ta xem xét đặc điểm loại phơi Phơi thanh: - Ưu điểm : • Khơng cần phí gia cơng chế tạo phơi • Phù hợp chi tiết dạng trục trơn • Chế tạo chi tiết nhanh - Nhược điểm : • Hệ số sử dụng kim loại thấp • Quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết dài tổn hao (Máy, dao, ngun cơng) làm tăng chi phí sản xuất • Chất luợng sản phẩm thấp - Áp dụng : Thuờng chế tạo chi tiết dạng trục trơn trục bậc chênh lệch a) Dạng 2sản xuất thuờng dùng : đơn hàng loạt nhỏ Phôi đúc (Đúc khuôn cát đúc khuôn kim loai): • Phơi đúc khn cát: - Ưu điểm : • Có thể chế tạo phơi có hình dạng gần giống chi tiết • Q trình cơng nghệ đơn giản b) Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu tư Nhuợc điểm : • Tốn kim loại hệ thống rót, đậu ngót đậu • Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất luợng bề mặt, tính thấp, luợng dư gia cơng lớn • Độ xác phơi thấp Hệ số sử dụng kim loại trung bình Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất đơn • Phơi đúc khn kim loại: Ưu điểm : Sản phẩm có chất lượng bề mặt, tính cao, lượng dư gia cơng Độ xác cao Hệ số sử dụng kim loại cao Năng suất cao Nhược điểm : Chế tạo khuôn phức tạp Giá thành cao Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất hàng loạt hàng khối c) Phơi cán ống (Phơi cán hình ) : Ưu điểm : Phơi có hình dạng gần giống chi tiết Hệ số sử dụng kim loại cao Sản phẩm có chất lượng bề mặt, tính cao, lượng dư gia cơng Năng suất cao Thuận tiện trình khí hố tự động hố Nhược điểm : Đòi hỏi đầu tư máy móc làm kinh phí đầu tư lớn Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất hàng loạt d) Phôi rèn tự : Ưu điểm : Phương pháp đơn giản Sản phẩm có tính tốt (Tốt đúc ) Hệ số sử dụng kim loại trung bình Nhược điểm : Lao động nặng nhọc Chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực trình độ cơng nhân Độ xác kích thước chất lượng bề mặt thấp Năng suất thấp Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất đơn sửa chữa e) Phơi đập: Ưu điểm : • - • - • • • • • • - • • • • • • - • • • • • • • - - Năng suất cao • Phơi có hình dạng gần giống chi tiết • Sản phẩm có chất lượng bề mặt, tính cao, lượng dư gia cơng • Hệ số sử dụng kim loại cao • Thao tác đơn giản quy trình cơng nghệ • Thuận tiện q trình khí hoá tự động hoá - Nhuợc điểm : Chi phí đầu tư khn máy lớn - Áp dụng : Thuờng áp dụng sản xuất hàng loạt hàng khối - Chọn phôi nguời ta thuờng vào: • Vật liệu tính vật liệu chi tiết mà thiết kế đòi hỏi • Kích thuớc, hình dáng, kết kấu chi tiết • Dạng sản xuất sản luợng chi tiết • Khả đạt độ xác yêu cầu kỹ thuật phuơng pháp chế tạo phơi • Hồn cảnh cụ thể nhà máy -Yêu cầu chọn phơi: • Luợng dư gia cơng nhỏ • Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm ngun cơng gia cơng máy • Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ • Rẻ tiền • Nhằm mục đích: đạt chất lượng tốt giá thành rẻ - Nhận xét: + Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động lớn chi tiết phải có tính đảm bảo nên khơng sử dụng phôi đúc khuôn cát + Kết cấu chi tiết dạng bậc nhỏ,độ chênh bậc không lớn, đồng thời chi tiết dạng nhỏ kết kấu đơn giản nên không sử dụng phôi + Dạng sản xuất chi tiết loạt vừa nên không sử dụng phôi đúc khuôn cát + Đặc điểm chi tiết dạng trụ bậc tính chất mơn học nên ta sử dụng phơi dập - Vì chi tiết đòi hỏi phải gia cơng cắt gọt sau dập phải tiến hành nhiệt luyện sơ để cải thiện tính cắt gọt phơi Sau rèn phơi thường mang ủ (thường ủ hồn tồn), thường hố ram cao Bảng 3.2: Công nghệ nhiệt luyện phơi thép hố tốt (nhỉệt luyện sơ bộ) Điểm tới hạn Mác thép ủ (hoặc ram cao) Aci, AC3, Ms Nhiệt độ °C Làm nguội 40Cr 743 - 782 820 -840 Lò Thuờng hố Độ cứng Nhiệt độ °C HB 784 dầu >9 3.2 Phương án công nghệ chế tạo Quy trình cơng nghệ - Cắt phơi - Nung nóng - Tạo hình sơ - Dập tạo hình chi tiết - Cắt vành biên sau dập - Gia công thô + gia công tinh - Nhiệt luyện - Kiểm tra kích thước 3.3 Tính tốn thơng số công nghệ % ak % >45 >59 3.3.1 Tính tốn kích thước phơi Chi tiết có dạng trục bậc có chiều dài L=130 mm(mm),bán kính đường tròn 15mm, Ta có: - Thể tích chi tiết Vct =.(2 2 )= (152 60+302.30+202.30)=164850 (mm3) - Để đảm bảo kích thước chiều dài chi tiết ta nên chọn kích thước chiều dài phơi lớn kích thước chiều dài chi tiết Vậy chọn chiều dài phôi L = 135(mm) - Chọn phôi phôi cán trụ tròn nên ta tích phơi Vph = R2.L = R2.135 (mm) - Vì kích thước phơi ln lớn kích thước chi tiết nên thể tích phơi lớn thể tích chi tiết Vph Vct R2.135 164850 => R = 19,7 (mm) Chọn R = 30(mm) Vậy phơi trụ tròn có kích thước D = 60 (mm) dài L = 135(mm) 3.3.2 Tính tốn thơng số a) Chế độ nhiệt dập khối - Khoảng nhiệt độ tạo hình cho phép (T cp) rèn dập nóng khỏng nhiệt độ giới hạn nhiệt độ bắt đầu dập (T bđ) nhiệt độ kết thúc dập (T kt) mà kim loại có tính dẻo cần thiết để biến dạng điền đầy long khuôn Đối với hợp kim thép cacbon thơng thường khoảng nhiệt độ cho phép nằm giới hạn từ 12500C – 750oC - Khoảng nhiệt độ thích hợp khoảng nhiệt độ nằm khoảng nhiệt độ cho phép Đối với chi tiết sử dụng thép 40Cr khoảng nhiệt độ thích hợp 1220 oC – 800oC Nhiệt độ bắt đầu dập khoảng 1260oC Nhiệt độ kết thúc 760oC– 850oC • Yêu3 cầu nung - Đạt nhiệt độ nung - Nhiệt phân bố đồng theo tiết diện phơi - Hạn chế oxy hóa cacbon bề mặt - Tránh nứt tế vi ứng suất dư nhiệt - Đối với đa số thép kết cấu phơi có đường kính nhỏ 100 mm hồn tồn chất vào lò có nhiệt độ cao (1300 – 1400oC) • Q trình làm nguội - Phơi bị nhiệt tạo hình: Ở giai đoạn phôi làm nguội nhiệt truyền khơng khí xung quanh, nhiệt truyền trực tiếp dụng cụ gia công - Làm nguội sau dập: Đối với chi tiết nhỏ, làm nguội cách xếp thành đống lớn lò kín, lò có chứa vơi bột, lò có nhiệt độ thấp nhiệt độ ngừng dập,tức cố gắng làm nguội chậm tốt b) Lực cắt phơi: Hình 3.1 : Sơ đồ cắt phơi máy cắt - Ta có: Cơng thức tính lực cắt; P = K F 0,7 K F - Trong + F: diện tích phơi + : giới hạn bền + K = 1,6 - Ta có F = = = 2826 mm2 - Tra bảng mác thép 40Cr có giới hạn bền = 980 Mpa = 980 N/mm2 P = 0,7.(1 1,6).980.2826 = (1938636 3101817) N = (193,9 310,2) Tấn Hệ số dập m: m = d chi tiết/ D phôi lg d n − lg(m1.D ) lg mtb n =1+ (m=0.55 ÷ 0.95) Tính số lần dập có đường kính D thành chi tiết có đường kính dn Với (mtb )n-1 = m… mn => Với d=30mm=> n=1+ chọn lần dập c) Tính lực dập : P = k Fmax Trong : + k : hệ số áp lực phụ thuộc vào kim loại gia công Với thép gia công thép chọn k = Fmax : diện tích tiếp xúc lớn phơi đầu ép F = = = 2826 mm2 P = 2826 = 14130 (N) =1,4 ( ) 3.3.3 Chọn thiết bị Căn vào thông số công nghệ tính tốn, ta chọn máy ép thủy lực có thông số kỹ thuật là: Thiết kế khn 3.4 Kết cấu khn dập hợp lí phải đảm bảo : - Tính cơng nghệ kết cấu ( dễ gia công , dễ tháo lắp ) - Độ xác bền vững - Tính an tồn phận khuôn - Khả thay dễ dàng mòn hỏng - Khả lắp ghép máy dễ dàng thuận tiện - Thao tác thuận lợi cho công nhân KẾT LUẬN Qua tiểu luận chúng em rút số ý là: Trước tính tốn, thiết kế cơng nghệ dập ta cần phải nắm rõ lý thuyết yêu cầu điều kiện sử dụng chi tiết Để gia công theo phương pháp đạt hiểu quả, suất cao cần phải lên phương án gia công hợp lý, chọn thiết bị công nghệ dập phù hợp Tính tốn thiết kế khn dập vô quan trọng yêu cầu phải thật tì mỉ kiểm tra tất điều kiện bền cho nửa khuôn nửa khuôn Qua tiểu luận chúng em biết thêm công nghệ dập khối, quy trình thực ưu nhược điểm phương pháp dập tạo hình khối để từ áp dụng q trình học tập làm việc sau TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Bài giảng điện tử [2] Bài giảng công nghệ gia công áp lực, Đại học Bách Khoa Hà Nội [3] Nguyễn Đắc Lộc, (2007) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2, nhà xuất Khoa học Kỹ thuật , Hà Nội [4] Lưu Đức Bình,Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy,Đại học Bách Khoa Hà Nội [5] Đồ án cơng nghệ dập tạo hình khối – Chu Quang Mạnh [6] Đinh Bá Trụ, (2-2000) Cơ sở lý thuyết biến dạng dẻo kim loại, Học viện kỹ thuật quân sự, Hà Nội ... chung chi phí khâu nung nói riêng CHƯƠNG : TÍNH TỐN THIẾT KẾ KHN DẬP TRỤC TRƠN BA BẬC 3.1.Bản vẽ chi tiết Hình 3.1: Bản vẽ chi tiết trục trơn ba bậc 3.1.1 Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật: Trục... loại chi tiết sở quan trọng chi tiết trục máy, có dạng bề mặt cần gia cơng dạng tròn xoay - Chi tiết dạng trục có bậc - Chi u dài tồn 130 mm, đuờng kính phần lớn 60 - Chi tiết có dạng bậc chia... 3.1.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu sản phẩm: - Chi tiết chi u dài lớn 130 mm đuờng kính nhỏ 30 mm chi tiết có độ cứng vững cao - Chi tiết7 có dạng trục bậc (bậc lớn giữa, bậc nhỏ bên) nhằm đảm