Biện pháp thi công lát gạch nền bằng hình ảnh (kèm thuyết minh chi tiết trình tự các bước)

Đây là biện pháp thi công bằng hình ảnh trực quan, sinh động về công tác triển khai lát gạch nền trên các công trình xây dựng tòa nhà cao tầng. Biện pháp này cũng nêu những lý thuyết được trích từ các quy chuẩn, tiêu chuẩn để thuận tiện khi áp dụng. Biện pháp thực sự là 1 giáo trình chi tiết dùng tốt cho việc đào tạo cũng như triển khai thi công trên công trường. Biện pháp còn nêu đến các lỗi sai thường gặp trong quá trình lát gạch CBKT đọc hiểu và hướng dẫn cho công nhân trên công trường

Trang 1

BIỆN PHÁP THI CÔNG LÁT NỀN:

1 NGHIỆM THU VẬT LIỆU TRƯỚC KHI ĐƯA VÀO SỬ DỤNG

Thuyết minh:

- Vật tư sau khi nhập về công trình phải được nghiệm thu trước khi đưa vào sử dụng

- Vật tư phải theo đúng chủng loại, số lượng và chất lượng theo đúng các yêu cầu của thiết kế, chấp nhận cho sử dụng của Chủ đầu tư

- Có biển báo để đánh dấu từng loại vật tư đã được nghiệm thu hoặc chưa nghiệm thu

Hướng dẫn cho Cán bộ kỹ thuật Hướng dẫn cho tổ nhân công

- Tùy từng loại vật tư, yêu cầu nhà cung cấp

phải cấp đầy đủ chứng chỉ chất lượng,

nguồn gốc xuất xứ khi tập kết vật tư vào

bãi

- Ngay sau khi vật tư nhập về công trình,

cán bộ phụ trách mời Tư vấn giám sát,

Ban quản lý nghiệm thu về chất lượng, số

lượng, chủng loại, lấy mẫu thí nghiệm

trước khi đưa vào sử dụng

- Chỉ được sử dụng các loại vật tư đã được nghiệm thu để thi công theo chỉ dẫn của cán bộ kỹ thuật phụ trách

Một số chú ý về biện pháp thi công và an toàn lao động:

- Chú ý các vấn đề về an toàn khi vận chuyển, bốc xếp vật tư vật liệu

Trang 2

2 VẬN CHUYỂN GẠCH, TẬP KẾT ĐẾN VỊ TRÍ THI CÔNG

Thuyết minh:

- Gạch ốp lát xếp gọn gàng thành từng kiện, vận chuyển lên các tầng bằng vận thăng

- Tại vị trí tập kết phải xếp gọn gàng, tránh xếp chồng lên nhau quá nhiều gây sứt mẻ, vỡ gạch

- Quá trình thi công phải nhắc nhở công

nhân bốc xếp nhẹ nhàng, không làm vỡ,

sứt mẻ gây lãng phí vật tư

- Chỉ rõ vị trí tập kết để thuận tiện cho quá

trình thi công

- Xếp gạch vào vị trí phải gọn gàng, không xếp chồng lên nhau

- CBKT thường xuyên nhắc nhở công nhân về an toàn trong quá trình bốc xếp vận chuyển, tránh làm rơi;

- Quá trình vận chuyển lên cao bằng vận thăng: tuyệt đối không xếp quá tải gây mất an toàn

Trang 3

3 VẬN CHUYỂN VỮA, CÁT ĐẾN VỊ TRÍ THI CÔNG

Thuyết minh:

- Vữa hoặc cát được đong vào thùng hoặc từng hộc gỗ và đưa lên tầng bằng vận thăng, sẽ rất thuận tiện cho công tác trộn vữa theo đúng cấp phối

- Vận chuyển đến vị trí thi công bằng xe rùa và đổ vào khay nhựa để thi công

- Nhắc nhở tổ nhân công trong quá trình thi

công phải luôn luôn gọn gàng, sạch sẽ -- Không đong quá nhiều hoặc quá ít.Tránh rơi vãi trong quá trình vận chuyển

- CBKT thường xuyên nhắc nhở công nhân về an toàn trong quá trình vận chuyển; không vận chuyển quá nhiều trong một chuyến, gây mất an toàn khi vận chuyển lên cao bằng vận thăng

Trang 4

4 TRỘN VỮA

Thuyết minh:

- Trộn vữa bằng máy trộn, cấp phối đúng theo yêu cầu thiết kế

- Dán định mức cấp phối (đã được TVGS và BQL xác nhận) ngay vị trí máy trộn

- Đảm bảo mặt bằng thi công gọn gàng sạch sẽ

- Vữa sau khi trộn phải có hộc đựng hoặc đổ vào vị trí quy định

- Thường xuyên kiểm tra, nhắc nhở công

nhân trộn vữa theo đúng cấp phối, đảm

bảo chất lượng vữa, tránh lãng phí vật

liệu

- Trộn vữa đúng theo cấp phối và hướng dẫn của cán bộ kỹ thuật

- Hạn chế rơi vãi, gây lãng phí vật liệu

- CBKT thường xuyên nhắc nhở công nhân về an toàn khi vận hành máy trộn

- Máy trộn phải được kiểm tra kỹ về điện và máy móc trước khi vận hành

- Tuyệt đối không để dây điện ngập nước

Trang 5

5 KIỂM TRA BỀ MẶT LÁT NỀN

Thuyết minh:

- Mặt bằng phải được quét dọn sạch sẽ,không bị bám dính rêu mốc, dầu mỡ

- Bề mặt phải phẳng, không được gồ ghề Phải đục tẩy hết bê tông, vữa bám dính trên nền do quá trình thi công trước đó

- Chèn kín các lỗ hở lớn, xử lý bề mặt phẳng (nếu có)

- Nhắc nhở tổ nhân công dọn dẹp sạch sẽ

khu vực thi công

- Chỉ cho phép thi công sau khi kiểm tra kỹ

mặt bằng

- Quét dọn khu vực chuẩn bị thi công, đục tẩy vữa, bê tông bám dính trên bề mặt

- Chỉ được thi công sau khi cán bộ kỹ thuật nghiệm thu bề mặt

- Công nhân phải trang bị đầy đủ bảo hộ lao động trong quá trình thi công

Trang 6

6 CÔNG TÁC ĐẮP MỐC

Thuyết minh:

- Cán bộ trắc đạc xác định cao độ lát nền từ mốc gửi trên tường

- Kết hợp máy laze và căng dây để tạo các mốc cao độ lát nền

- Dùng các miếng gạch 5x5 cm và hồ dầu gắn lên nền làm mốc lát Trước lúc lát, phải tháo miếng gạch và đắp vữa lại

- Khoảng cách các mốc lát không nhỏ hơn tầm với của thước cán Khoảng cách mốc là 1,5 m/ mốc, nhưng không dưới 2 mốc trên một phương

- Chú ý về độ dốc của nền trước khi đắp mốc, độ cao của các mốc phụ thước vào độ đốc nền

- Mời TVGS, BQL nghiệm thu hệ thống

mốc lát trước khi cho tổ nhân công triển

khai thi công

- Tổ nhân công tiếp nhận hệ thống mốc và cao độ lát nền, thi công theo đúng vị trí đã nhận và chỉ dẫn của cán bộ kỹ thuật phụ trách

Trang 7

7 CÔNG TÁC CÁN NỀN

Thuyết minh:

- Trước khi cán nền phải tưới nước hoặc tưới một lớp hồ dầu mỏng để đảm bảo độ bám dính giữa lớp vữa và lớp nền, tránh tình trạng hút nước của lớp vữa lót

- Cán nền theo các mốc đã ghém, chiều dày lớp vữa lót theo thiết kế Đồng thời, đầm kỹ đảm bảo nền đặc chắc, không bị lún

- Bề mặt nền sau khi cán phải phẳng, mịn, không bị bộp, không được có các vết lồi lõm sần sùi

- Đối với các khu vực yêu cầu chống thấm như khu vệ sinh thì trước khi cán nền phải thực hiện các lớp chống thấm theo thiết kế

- Triển khai cho tổ nhân công cán nền theo

các mốc đã được nghiệm thu

- Kiểm soát chất lượng và cấp phối vữa

láng để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, tránh

lãng phí vật tư

- Mời TVGS và CĐT nghiệm thu trước khi

triển khai công tác tiếp theo

- Tiến hành cán nền theo chỉ dẫn của cán bộ

kỹ thuật phụ trách

- Quá trình cán nền phải thường xuyên kiểm tra độ phẳng của nền, tránh hiện tượng lồi lõm cục bộ

- Lưu ý: trộn vữa không quá nát cũng không quá khô, vì quá nát sẽ khiến nền bị co ngót không đều tạo bề mặt không phẳng khi vữa khô còn nếu quá khô sẽ khiến lớp vữa cán xốp, gạch sau khi lát nền dễ bị ỘP

- Không trộn vữa trên lớp nền sắp lát

Trang 8

8 LÁT VIÊN ĐỊNH VỊ, HÀNG ĐỊNH VỊ

Thuyết minh:

- Viên gạch lát định vị (viên mốc) được xác định theo bản vẽ thiết kế, bản vẽ shop đã được phê duyệt và qua khảo sát thực tế mặt nền

- Xác định tim trục là hai cạnh vuông góc của viên gạch định vị và căng dây theo cho đến hết sàn cần lát

- Trong khu vực lát cần kiểm tra lại các góc vuông xung quanh để đảm bảo độ chính xác

- Cần xác định vị trí viên định vị sao cho

đảm bảo yêu cầu theo thiết kế, thi công

thuận tiện, hạn chế phải cắt gạch nhiều

- Mời TVGS và CĐT nghiệm thu viên định

vị trước khi tiến hành lát đại trà

- Thi công theo hướng dẫn của cán bộ kỹ thuật

- Lưu ý: viên gạch định vị rất quan trọng, quyết định đến toàn bộ mặt bằng lát, do đó cần phải tỉ

mỉ trong công tác xác định viên định vị

Trang 9

9 XI MĂNG TINH LOÃNG (HỒ DẦU)

Thuyết minh:

- Hỗn hợp xi măng tinh loãng (hồ dầu) dùng để liên kết gạch lát với lớp lót nền, là yếu tố quan trọng quyết định đến chất lượng lớp gạch lát

- Hồ dầu phải được trộn đều, đạt độ nhuyễn mịn cần thiết Không được quá đặc hoặc quá loãng

- Dùng máy khuấy trộn để đảm bảo chất lượng của hồ dầu

- Đưa ra định mức để hướng dẫn cho tổ

nhân công cách pha chế - Thi công theo hướng dẫn của cán bộ kỹthuật, trộn đảm bảo hồ dầu đạt độ nhuyễn

mịn cần thiết

Trang 10

10 KE NHỰA

Thuyết minh:

- Sử dụng ke nhựa để làm cữ mạch lát

- Tùy theo yêu cầu thiết kế và từng chủng loại gạch mà có thể sử dụng những loại ke có độ dày khác nhau

- Lựa chọn loại ke nhựa phù hợp với các

loại gạch lát nền khác nhau để cung cấp

cho tổ nhân công

- Thi công theo hướng dẫn của cán bộ kỹ thuật phụ trách

Trang 11

11 CÔNG TÁC LÁT NỀN

Thuyết minh:

- Trước khi lát tiến hành xếp ướm hàng gạch xung quanh để xác định viên gạch cạnh, góc tường

- Rải lớp hồ dầu lót trước khi lát nhằm tạo độ bám dính giữa viên gạch và lớp lót nền, lớp hồ dầu phải đảm bảo phủ kín toàn bộ bề mặt liên kết của gạch, đạt độ dầy cần thiết

- Đặt viên gạch theo cùng chiều gân mặt dưới lên lớp vữa lót Mạch vữa giữa các viên tuỳ thuộc vào kích thước từng loại sản phẩm

- Dùng ke nhựa để làm cữ mạch lát

- Dùng búa cao su điều chỉnh viên gạch và gõ nhẹ vào giữa viên gạch tạo độ dính chặt giữa gạch

và lớp vữa lót nền

- Thường xuyên theo dõi trong suốt quá

trình thi công để có những điều chỉnh cần

thiết, tránh tình trạng mạch gạch bị chạy,

không đều hoặc lát sai quy cách

- Hướng dẫn cho tổ nhân công thi công

đúng trình tự và yêu cầu kỹ thuật

- Do yêu cầu của công tác lát nền rất cao,

do đó phải lựa chọn thợ có tay nghề cao, nhiều kinh nghiệm

- Thi công theo hướng dẫn của cán bộ kỹ thuật phụ trách

- Tuyệt đối không được đi lại qua các viên gạch vừa lát

- Lưu ý an toàn khi sử dụng máy cắt gạch

Trang 12

12 KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT LÁT

Thuyết minh:

- Thường xuyên kiểm tra độ bằng phẳng bề mặt lát, độ chênh của 2 viên gạch liền kề, không có

gờ, không nổi cộm

- Dùng nivo hoặc thước nhôm 3m để kiểm tra

- Những viên bị lỗi yêu cầu bóc lên làm lại: cạo hết lớp hồ dầu cũ trên nền và bám trên viên gạch, rải lớp hồ dầu mới để thi công

- Kiểm tra thường xuyên bề mặt lát, cứ 5-7

viên lát phải kiểm tra một lần, tránh tình

trạng sai hệ thống

- Sử dụng thước nhôm hoặc nivo gạt nhẹ

qua bề mặt lát để kiểm tra

- Sau mỗi viên lát được phải kiểm tra đối chiếu với những viên bên cạnh, đảm bảo không bị lệch, chạy mạch

Trang 13

13 TRÍT MẠCH

Thuyết minh:

- Nền sau khi lát ít nhất khoảng 3 giờ khi đó viên gạch đã bám dính chặt với nền sẽ tiến hành trít mạch

- Trước khi tiến hành công tác chít mạch ta dùng lưỡi dao rọc giấy hoặc que kim loại có tiết diện thật nhỏ, khoét thật sạch các đường mạch ngang dọc và lấy sạch lượng vữa thừa ra ngoài

- Có thể sử dụng xi măng trắng hoặc keo trít mạch (keo Mapei) pha trộn theo hướng dẫn của nhà sản xuất để trít mạch

- Mạch sau khi trít phải đảm bảo đầy, kín khít, liên kết chắc chắn

- Hướng dẫn tổ nhân công cách pha trộn

hỗn hợp để trít mạch -- Lớp mạch phải được trít no đầy, kín khít.Sau khi trít xong phải vệ sinh, lau sạch sẽ

phần bám dính trên bề mặt gạch

Trang 14

14 VỆ SINH MẶT BẰNG

Thuyết minh:

- Mạch vữa sau khi trít khoảng 24 đến 36h tuỳ thuộc vào điều kiện thời tiết khi đó mạch vữa đã khô cứng tiến hành lau sạch các vết vữa còn bám trên cạnh sản phẩm để làm sạch và gọn mạch vữa

- Sử dụng máy hút bụi, giẻ ướt để lau bề mặt sàn

- Viên gạch sau khi lau phải đạt độ bóng, không còn vết bám dính

- Tuyệt đối không sử dụng các loại hoá chất để tẩy và làm sạch sản phẩm

- Nhắc nhở tổ nhân công vệ sinh sạch sẽ bề

mặt sau khi thi công xong, tránh hiện

tượng bám dính để lâu sẽ làm ảnh hưởng

đến chất lượng của bề mặt

- Tiến hành vệ sinh bề mặt ngay sau mỗi công tác để đảm bảo chất lượng

- Làm đến đâu phải gọn đến đó

Trang 15

15 NGHIỆM THU

Thuyết minh:

 Khi nghiệm thu cần kiểm tra các tiêu chí sau:

- Tổng thể nhìn bằng mắt không phát hiện được khuyết tật về hình dạng, khe, mạch, hoa văn, màu sắc

- Mạch gạch phải đầy, không để ố bề mặt

- Gõ nhẹ bằng búa nhỏ lên mặt gạch, tiếng kêu phải chắc, không có tiếng bộp, rỗng bên dưới viên gạch Nếu bị rỗng, phải cậy viên lát lên và lát viên khác thay thế

- Đối với mặt lát có độ dốc: kiểm tra độ dốc bằng cách đặt ngang thước tầm theo ni vô và đo độ cao chênh giữa mặt lát và cạnh dưới của thước tầm

- Mặt lát không có độ dốc: để viên bi sắt giữa viên gạch, viên bi không được lăn

- Ôp thước tầm lên mặt lát, khe giữa mặt lát và cạnh thước tầm phải đáp ứng quy định về chất lượng trong tiêu chuẩn (không quá 3mm đối với thước 3m)

- Nghiệm thu nội bộ với tổ nhân công trước

khi mời TVGS và BQL nghiệm thu

- Phát hiện lỗi kỹ thuật phải yêu cầu tổ

nhân công sửa chữa khắc phục ngay

- Nghiệm thu nội bộ với cán bộ kỹ thuật phụ trách

- Khắc phục ngay các lỗi kỹ thuật nếu có

Định dạng
Số trang	15
Dung lượng	14,74 MB