KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁN GHÉP THANH TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN SÁNG TẠO BÌNH DƯƠNG

Tuy nhiên việc tìm kiếm nguồn nguyên liệu trong nước chưa có tiến bộ đáng kể, các dự án đầu tư phát triển rừng nguyên liệu chưa được quan tâm, gỗ rừng trồng chưa có nhiều gỗ lớn, chủng l

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

****oOo****

KHĨA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁN GHÉP THANH TẠI CƠNG TY CỔ PHẦN

Tháng 07 Năm 2010

KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁN GHÉP THANH TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN

SÁNG TẠO - BÌNH DƯƠNG

Tác giả

Nguyễn Văn Hoàng

Khóa luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu

cấp bằng kỹ sư ngành Chế Biến Lâm Sản

Giáo viên hướng dẫn:

Thạc sĩ Nguyễn Thị Ánh Nguyệt

LỜI CẢM ƠN

Tôi xin chân thành cám ơn Ban giám hiệu, Ban chủ nhiệm khoa Lâm Nghiệp

và quý thầy cô Trường Đại hoc Nông Lâm TP Hồ Chí Minh đã tận tình giúp đỡ tôi trong suốt quá trình học tại trường

Tôi xin gởi lời cảm ơn đến Cô Thạc sĩ Nguyễn Thị Ánh Nguyệt đã trực tiếp hướng dẫn tôi thực hiện đề tài này

Tôi xin gởi lời cảm ơn đến thầy TS Phạm Ngọc Nam đã có những góp ý bổ sung giúp tôi hoàn thiện đề tài

Tôi xin cảm ơn Ban giám đốc và toàn thể anh chị em trong Công ty Cổ phần Sáng Tạo Bình Dương đã giúp đỡ và tạo điều kiện thuận thuận lợi cho tôi hoàn thành tốt đề tài này

Cuối cùng tôi xin cám ơn gia đình, người thân, cùng bạn bè đã bảo bọc, chăm

lo động viên và giúp đỡ tôi trong những ngày tháng ngồi trên ghế nhà trường

Sinh viên thực hiện Nguyễn Văn Hoàng

TÓM TẮT

Đề tài “Khảo sát quy trình công nghệ sản xuất ván ghép thanh tại Công ty Cổ phần Sáng Tạo Bình Dương” được thực hiện tại Công ty Cổ phần Sáng Tạo Bình Dương, thời gian từ ngày 01/03/2010 đến ngày 10/05/2010 Trong thời gian thực hiện

đề tài chúng tôi đã tiến hành khảo sát một số loại quy cách sản phẩm đang được tiến hành sản xuất tại công ty, theo đó với từng loại quy cách chúng tôi sẽ tiến hành theo dõi từ những khâu đầu tiên cho đến khi sản phẩm hoàn thành

Kết quả thu được như sau:

─ Lượng keo sử dụng cho ghép ván là: 150 – 180 g/m2, tỷ lệ chất xúc tác dùng trong ghép thanh là 13 – 15 %

MỤC LỤC

Trang Trang tựa i

Lời cảm ơn ii

Tóm tắt iii

Mục lục iv

Danh sách các chữ viết tắt vi

Danh sách các hình vii

Danh sách các bảng ix

Chương 1 MỞ ĐẦU 1

1.1 Tính cấp thiết của đề tài 1

1.2 Phạm vi nghiên cứu 2

1.3 Mục tiêu nghiên cứu 2

Chương 2 TỔNG QUAN 3

2.1 Tổng quan về công ty 3

2.1.1 Quá trình hình thành công ty 3

2.1.2 Cơ cấu và bộ máy tổ chức của công ty 5

2.1.2.1 Cơ cấu nhân sự của công ty 5

2.1.3.2 Sơ đồ bộ máy nhân sự của công ty 6

2.1.3.3 Sơ đồ bố trí mặt bằng trong xưởng ghép thanh 6

2.2 Tổng quan về ván ghép thanh 8

2.2.1 Ván ghép thanh 8

2.2.2 Tình hình sản xuất ván ghép thanh trên thế giới 8

2.2.3 Tình hình sản xuất ván ghép thanh ở Việt Nam 9

2.2.4 Phân loại ván ghép thanh 9

2.2.4.1 Ván ghép thanh lõi đặc không phủ mặt 10

2.2.4.2 Ván ghép thanh lõi đặc có phủ mặt 11

2.2.4.3 Ván ghép thanh khung rỗng 12

2.2.5 Một số giải pháp hình thành ván ghép thanh không phủ mặt 12

2.2.5.1 Nối đầu thanh 13

2.2.5.2 Ghép thanh thẳng tạo ván 14

2.3 Nguyên liệu sản xuất ván ghép thanh 16

2.4 Các loại máy trong xưởng ghép thanh 18

2.5 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng ván ghép thanh 18

Chương 3 NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 21

3.1 Nội dung nghiên cứu 21

3.2 Phương pháp nghiên cứu 21

3.2.1 Điều tra ngoại nghiệp 21

3.2.3 Điều tra nội nghiệp 21

Chương 4 KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 24

4.1 Nguyên liệu sản xuất ván ghép thanh 24

4.2 Quy trình công nghệ sản xuất ván ghép thanh 25

4.2.1 Quy trình công nghệ 25

4.2.2 Thuyết minh quy trình 27

4.2.2.1 Cắt chọn 27

4.2.2.2 Bào bốn mặt 27

4.2.2.3 Phân loại chất lương – lựa màu 28

4.2.2.4 Khâu phay mộng và tráng keo 30

4.2.2.5 Khâu ghép thanh 32

4.2.2.6 Khâu bào thanh 34

4.2.2.7 Khâu tráng keo và ghép tấm 34

4.2.2.8 Khâu chà nhám và rong cạnh 36

4.3 Tỷ lệ Phế phẩm tại các khâu 37

4.3.1 Các dạng khuyết tật 37

4.3.2 Tỷ lệ phế phẩm qua các công đoạn 39

4.3.2.1 Tỷ lệ phế phẩm của phôi thô 40

4.3.2.2 Tỷ lệ phế phẩm khâu cắt chọn 41

4.3.2.3 Tỷ lệ phế phẩm khâu bào bốn mặt 42

4.4 Tỷ lệ lợi dụng gỗ 44

4.4.1 Tỷ lệ lợi dụng gỗ khi qua khâu cắt chọn 45

4.4.2 Tỷ lệ lợi dụng gỗ khi qua khâu bào bốn mặt 46

4.4.3 Tỷ lệ lợi dụng gỗ qua lại khâu cắt lại 48

4.4.4 Tỷ lệ lợi dụng gỗ qua các công đoạn 51

4.5 Đánh giá và đề xuất 51

4.5.1 Máy móc trong xưởng 51

4.5.2 Quy trình sản xuất của công ty 51

4.5.3 Công tác tổ chức sản xuất 52

4.5.4 Hiệu quả kinh tế 52

Chương 5 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 53

5.1 Kết luận 53

5.2 Kiến nghị 53

TÀI LIỆU THAM KHẢO 55

PHỤ LỤC 57

DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT

Viết đầy đủ

B4M………Máy bào bốn mặt CC……… Cưa đĩa cắt chọn CD……… Cưa vòng nằm CL……… Cưa đĩa cắt lại CRC… ……… Cưa rong cạnh CTHĐQT……… …Chủ tịch hội đồng quãn trị DĐKD……… Giám đốc kinh doanh DĐKHKD……….Giám đốc kế hoạch kinh doanh DĐSX……… Giám đốc sản xuất DN………Doanh nghiệp FDI (Foreign Direct Investment)……… …… Đầu tư trực tiếp nước ngoài MBC……….Máy bào cạnh MCN ……….Máy chà nhám MĐM….……… Máy đánh mộng MGT………Máy ghép tấm MGT……….………Máy ghép thanh QĐ……… …Quản đốc

DANH SÁCH CÁC HÌNH

Hình 2.1: Bảng chỉ dẫn đường vào công ty 4

Hình 2.2: Hình ảnh nhà xưởng công ty 5

Hình 2.3: Sơ đồ bộ máy tổ chức của công ty 6

Hình 2.4: Sơ đồ bố trí máy móc của xưởng ghép thanh 7

Hình 2.5: Ghép đối xứng vòng năm theo phương tiếp tuyến 10

Hình 2.6: Ghép đối xứng vòng năm theo phương xuyên tâm 10

Hình 2.7: Ghép các thanh thành phần có liên kết mộng 10

Hình 2.8: Sơ đồ công nghệ sản xuất ván ghép thanh không phủ mặt 11

Hình 2.9: Nối răng lược 13

Hình 2.10: Nối xiên góc 13

Hình 2.11: Nối xiên góc có gờ 14

Hình 2.12: Mối ghép không dán keo 15

Hình 2.13: Mối ghép bằng keo dán từng đoạn 15

Hình 2.14: Mối ghép cạnh âm dương 16

Hình 2.15: Mối ghép cạnh mộng thẳng 16

Hình 4.1: Quy trình công nghệ sản xuất ván ghép thanh 26

Hình 4.2: Máy cưa đĩa cắt chọn 27

Hình 4.3: Máy bào bốn mặt 28

Hình 4.4: Tấm ván loại AA 28

Hình 4.5: Tấm ván loại BC 29

Hình 4.6: Mộng răng lược 30

Hình 4.7: Máy phay mộng răng lược 31

Hình 4.8: Thùng chứa keo 32

Hình 4.9: Máy ghép thanh 33

Hình 4.10: Mối ghép dọc 33

Hình 4.11: Ủ thanh ghép 34

Hình 4.12: Máy tráng keo 34

Hình 4.13: Máy ghép tấm 35

Hình 4.14: Máy chà nhám thùng 36

Hình 4.15: Máy rong cạnh ván 36

Hình 4.16: Biểu đồ so sánh tỷ lệ phế phẩm qua các khâu 43

DANH SÁCH CÁC BẢNG

Trang Bảng 2.1: Cơ cấu nhân sự của công ty 6

Bảng 2.2: Các chỉ tiêu vật lý của gỗ cao su 17

Bảng 2.3: Các chỉ tiêu cơ học của gỗ cao su 17

Bảng 2.4: Bảng thống kê các loại máy trong xưởng 18

Bảng 4.1: Quy cách sản phẩm 35

Bảng 4.2: Bảng thống kê các loại khuyết tật ở các khâu 37

Bảng 4.3: Tỷ lệ phế phẩm của phôi thô 39

Bảng 4.4: Tỷ lệ phế phẩm khâu cắt chọn 40

Bảng 4.5: Tỷ lệ phế phẩm khâu bào bốn mặt 41

Bảng 4.6: Tỷ lệ phế phẩm khâu đánh mộng 42

Bảng 4.7: Tỷ lệ phế phẩm qua các công đoạn gia công 43

Bảng 4.8: Bảng tổng hợp phôi thô và sau khi cắt chọn 38

Bảng 4.9: Kích thước các mẫu khảo sát 40

Bảng 4.10: Bảng thể tích phôi sau khi qua máy cắt lại 42

Bảng 4.11: Tổng thể tích của các phôi đạt yêu cầu 43

Chương 1

MỞ ĐẦU

1.1 Tính cấp thiết của đề tài

Gỗ là một trong những vật liệu quan trọng và gần gũi với con người, theo đà phát triển của xã hội, người ta đã biết cách sử dụng gỗ vào các nhu cầu khác nhau như làm nhà cửa, bàn ghế, cầu cống…Đặc biệt trong giai đoạn hiện nay, sản xuất hàng mộc ở nước ta không những đáp ứng nhu cầu trong nước mà còn để xuất khẩu

Theo hiệp hiệp hội gỗ và lâm sản Việt Nam thì kim ngạch xuất khẩu đồ gỗ của nước ta tính từ năm 2000 đến nay luôn có mức tăng trưởng cao, trung bình khoảng 25% Năm 2006 đạt 2.2 tỷ USD, năm 2007 đạt 2.4 tỷ USD và năm 2008 đạt 2.8 tỷ USD và năm 2009 đạt 2.735 tỷ USD Nhờ đó, Việt Nam đã vượt Indonesia và Thái Lan để cùng với Malaysia trở thành hai nước xuất khẩu đồ gỗ lớn nhất khu vực Đông Nam Á [10]

Trước nhu cầu sử dụng đồ gỗ trên thế giới được đánh giá là còn tiếp tục tăng cao, trong khi đồ gỗ Việt Nam mới chiếm khoảng 0.78% tổng thị phần thế giới, vì thế cơ hội xuất khẩu sản phẩm gỗ của Việt Nam là rất lớn Tuy nhiên, để phát triển bền vững, ngành đồ gỗ đang đứng trước nhiều thách thức

Thách thức lớn nhất hiện nay là nguồn nguyên liệu phục vụ chế biến và xuất khẩu sản phẩm gỗ thiếu trầm trọng Hàng năm, các doanh nghiệp phải nhập khẩu trên 80% nguyên liệu gỗ, chiếm tới 37% giá thành sản phẩm Chính sự phụ thuộc này, khi giá nguyên liệu đầu vào tăng cao, hiệu quả kinh doanh của các doanh nghiệp bị ảnh hưởng Tuy nhiên việc tìm kiếm nguồn nguyên liệu trong nước chưa có tiến bộ đáng

kể, các dự án đầu tư phát triển rừng nguyên liệu chưa được quan tâm, gỗ rừng trồng chưa có nhiều gỗ lớn, chủng loại chỉ tập trung vào một số cây ngắn ngày nên không đáp ứng được yêu cầu chất lượng với sản phẩm xuất khẩu [11]

[11] Theo hiệp hội gỗ và lâm sản Việt Nam

Mặc khác, ngày nay khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển, máy móc thiết bị của ngành chế biến gỗ cũng được cải tiến và hoàn thiện hơn, các đơn vị sản xuất đã đầu tư hàng loạt máy móc thiết bị hiện đại và tự động hóa tạo ra năng suất, chất lượng cao Nhưng vấn đề luôn được các cơ sở sản xuất quan tâm đó là tìm ra quy trình công nghệ phù hợp để sử dụng các thiết bị máy móc một các hợp lý và mang lại hiệu quả cao

Từ những lý do trên, với bất kỳ sản phẩm nào thì việc biết và nắm rõ được quy trình cũng như những công đoạn sản xuất ra sản phẩm là một yêu cầu quan trọng Việc nắm rõ quy trình sản xuất ra sản phẩm không những giúp người kỹ thuật nắm rõ được từng công đoạn mà thông qua đó có thể dễ dàng nhận ra những sai sót của quy trình; từ

đó tìm ra biện pháp khắc phục nhanh chóng Đồng thời, với việc nắm bắt được quy trình sản xuất cũng giúp ta xác định được khâu nào có tỷ lệ lợi dụng gỗ thấp, khâu nào

có tỷ lệ lợi dụng gỗ cao, từ đó điều chỉnh cho phù hợp nhằm tiết kiệm nguyên liệu, hạ giá thành sản phẩm

1.2 Phạm vi nghiên cứu

Hiện nay, trên thị trường có nhiều loại ván ghép thanh như: ván ghép thanh không phủ mặt, ván ghép thanh có phủ mặt, ván ghép thanh khung rỗng Các loại ván ghép thanh này được làm từ nhiều loại nguyên liệu khác nhau như Cao su, Tràm, Thông, Tre…Tuy nhiên, ván ghép thanh không phủ mặt chiếm phần lớn với nguyên liệu là gỗ cao su Vì vậy, đề tài khảo sát quy trình công nghệ sản xuất ván ghép thanh

đã được tiến hành tại phân xưởng ván ghép thanh của công ty cổ phần Sáng Tạo - Bình Dương

1.3 Mục tiêu nghiên cứu

Ván ghép thanh là một loại ván nhân tạo được sử dụng rộng rãi và có nhiều ưu điểm, nó không chỉ giúp tận dụng nguồn nguyên liệu mà còn mang lại giá trị kinh tế

Do vậy, mục tiêu của đề tài là thông qua công nghệ sản xuất ván ghép thanh tại công

ty để xác định tỷ lệ khuyết tật trong từng khâu, tỷ lệ lợi dụng, phân tích những ưu nhược điểm của từng khâu công nghệ để từ đó đề ra những phương án tối ưu hoàn thiện quy trình

cao với các ngành mũi nhọn như điện tử, giải khát, da giày và ngành công nghiệp chế biến gỗ

Công ty có một vị trí rất thuận lợi về giao thông và nguồn nhân lực, nằm trong tam giác phát triển công nghiệp: TP Hồ Chí Minh – Đồng Nai – Bình Dương và thuộc huyện có nền công nghiệp đang phát triển bậc nhất của tỉnh Bình Dương nên rất thuận tiện về giao thông vận chuyển nguyên vật liệu và hàng hóa Sản phẩm của công ty chủ yếu là xẻ gỗ theo đơn đặt hàng và ván ghép thanh

Các mốc thời gian của công ty:

─ Ngày 21/02/2008 được cấp giấy phép đăng ký kinh doanh

─ Ngày 10/05/2008 chính thức đi vào hoạt động, khai trương xưởng cưa xẻ và sấy

─ Ngày 15/09/2008 khai trương xưởng ghép thanh

─ Cuối tháng 4/2010 khai trương phân xưởng mộc

Cho đến nay công ty đã có một lực lượng đông đảo với hơn 220 cán bộ công nhân viên

Hình 2.2: Hình ảnh nhà xưởng công ty

2.1.2 Cơ cấu và bộ máy tổ chức của công ty

2.1.2.1 Cơ cấu nhân sự của công ty

Hiện nay, bộ máy nhân sự của công ty được phân công cụ thể ở từng bộ phận nhằm giúp cho hoạt động được hiệu quả và dễ dàng trong việc quản lý

Bảng 2.1: Cơ cấu nhân sự của công ty

STT Bộ phận Số lượng

7 Tổ kiểm tra chất lượng sản phẩm 2 người

2.1.3.2 Sơ đồ bộ máy nhân sự của công ty

Là một công ty tư nhân vì vậy đội ngũ nhân sự của công ty được tổ chức cho phù hợp với tính chất của công việc, sao cho đảm bảo tính gọn nhẹ, linh hoạt

Sơ đồ bộ máy tổ chức của công ty được trình bày ở hình 2.3

Hình 2.3: Sơ đồ bộ máy tổ chức của công ty 2.1.3.3 Sơ đồ bố trí mặt bằng trong xưởng ghép thanh

Việc tổ chức và bố trí hoạt động trong xưởng ghép thanh chủ yếu do quản đốc xưởng phân công cụ thể cho từng cá nhân Ngoài ra, việc bố trí dây chuyền công nghệ sản xuất cũng cần phải có sự hợp lý trong từng khâu Qua khảo sát cho thấy sơ đồ của xưởng ghép thanh được thể hiện ở hình 2.4

Phó Tổng Giám Đốc

Giám đốc sản

xuất

Giám đốc kỹ thuật

Giám Đốc tài chính

Phòng tài chính kế toán

Tổng Giám Đốc

Tổ kiểm hàng

Phòng kế

hoạch sản

xuất

Phân xưởng sấy

Phân xưởng ghép thanh

Phân xưởng

cưa

Phòng tổ chức lao động tiền lương

Hình 2.4: Sơ đồ bố trí máy móc của xưởng ghép thanh

CC 1 CC2 CC3 CC4 CC5

Khu vực dự trữ nguyên liệu đã qua

sơ chế (đã bào bốn mặt)

Lựa màu, Chất lượng

CL Khu vực chứa nguyên liệu đã sấy

đang chờ sản xuất

CL

Đường vận chuyển phụ trong xưởng Đường vận chuyển phụ trong xưởng

Khu vực chứa nguyên liệu sau sấy

2.2 Tổng quan về ván ghép thanh

2.2.1 Ván ghép thanh

Nguyên liệu chủ yếu để sản xuất ván ghép thanh là gỗ rừng trồng Các thanh gỗ nhỏ đã qua xử lý trên dây chuyền công nghệ tiên tiến, thiết bị hiện đại, gỗ được cưa, bào, phay, ghép, ép, chà nhám và sơn phủ trang trí…Ván ghép thanh được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực sản xuất đồ mộc, trang trí nội thất, sản xuất ván sàn và nhiều sản phẩm khác

Ván ghép thanh là một loại sản phẩm ván nhân tạo xuất hiện từ rất sớm Ở Việt Nam ván ghép thanh chỉ mới phổ biến từ những năm 90, tuy nhiên tốc độ phát triển rất nhanh Phạm vi sử dụng của ván ghép thanh dùng để trang trí nội thất cho hội trường, phòng làm việc, phòng khách, phòng ngủ, nhà hàng, khách sạn… Ván ghép thanh có một số ưu điểm nổi bật như: độ ẩm của ván thấp, cách nhiệt và cách âm tốt, bền, kích thước rộng, giá thành rẻ

2.2.2 Tình hình sản xuất ván ghép thanh trên thế giới

Ván ghép thanh là một loại hình sản phẩm ván nhân tạo xuất hiện từ rất sớm, nhưng nó chỉ được phát triển mạnh từ sau năm 1970, vùng có khối lượng lớn nhất là châu Âu, tiếp đó là châu Mỹ Còn ở châu Á thì Nhật Bản là nước sản xuất ván ghép thanh nhiều nhất, tiếp đến là Nam Triều Tiên, Indonesia

Ở Phần Lan, ván ghép thanh lõi đặc được xem như một loại hình sản phẩm ván dán đặc biệt (core plywood) Hiện nay ở các nước Bắc Âu thường sản xuất ván ghép thanh lõi đặc có phủ mặt từ các thanh lõi với chiều rộng nhỏ hơn 25 mm Theo kết quả nghiên cứu của Kolta College of Forestry and wood technology, Finhand [18], hiện nay sản phẩm dạng Block board có 4 dạng:

 Loại A: 5 lớp AA – lõi – AA

 Loại B: 5 lớp AB – lõi – BA

 Loại C 5 lớp BC – lõi – CB

 Loại D: 3 lớp D – lõi – D

[18] Trung tâm Nghiên cứu Công Nghệ Gỗ tại Đại học Lâm Nghiệp Kolkata

Các loại ván mỏng A và B thông thường có chiều dày từ 1.5 - 1.5 mm, ván mỏng

D có chiều dày 2.2 - 2.4 mm Ván A và ván D có thớ gỗ trùng với chiều rộng của sản phẩm, ván B có thớ gỗ trùng với chiều dài của sản phẩm

2.2.3 Tình hình sản xuất ván ghép thanh ở Việt Nam

Theo số liệu của tổng công ty Lâm Nghiệp Việt Nam thì số lượng doanh nghiệp chế biến gỗ phát triển nhanh đặc biệt trong những năm gần đây, năm 2009 cả nước có

2562 doanh nghiệp chế biến gỗ, trong đó có trên 1450 DN tư nhân, 450 DN có vốn đầu tư nước ngoài FDI Đã hình thành các cụm công nghiệp chế biến gỗ có quy mô lớn

ở Bình Dương, Đồng Nai, TP Hồ Chí Minh, Bình Định và Quảng Nam Hầu hết các doanh nghiệp đều có dây chuyền công nghệ sản xuất ván ghép thanh, vì đây là loại ván

có công nghệ sản xuất đơn giản, giá thành rẻ; vì vậy các doanh nghiệp dễ dàng đầu tư Sản phẩm ván ghép thanh có nhiều thị trường tiêu thụ, trong đó thị trường trong nước chiếm phần lớn [19]

2.2.4 Phân loại ván ghép thanh

Ván ghép thanh được hình thành trên nguyên tắc sử dụng hợp lý gỗ nhỏ và khắc phục một số nhược điểm của gỗ cả về khuyết tật tự nhiên như mắt sống, mắt chết, gỗ nhỏ, gỗ xoắn… Loại ván này có kết cấu tương đối đa dạng, song đặc điểm chung ván được cấu tạo bởi hai phần chính: phần lõi và phần phủ mặt Phần lõi có kết cấu đa dạng là nhân tố quyết định chất lượng của ván Phần phủ mặt thường một hay nhiều lớp ván mỏng được dán phủ lên một hoặc hai bề mặt của ván lõi Lõi thường là những thanh gỗ nhỏ ghép lại Do sự đa dạng của kết cấu lõi nên có nhiều cách gọi khác nhau cho từng loại sản phẩm Theo tiêu chuẩn BS 6100-1984[20], ván ghép thanh chia thành một số loại chủ yếu là: ván ghép thanh lõi đặc không phủ mặt, ván ghép thanh khung rỗng, ván ghép thanh lõi đặc có phủ mặt

[19] : Hiệp hội gỗ và lâm sản Việt Nam

[20]: Bảng thuật ngữ Anh chuẩn của Xây dựng và Số Kỹ thuật Xây dựng, mục 5,2

Viện Tiêu chuẩn Anh: London

2.2.4.1 Ván ghép thanh lõi đặc không phủ mặt

Sản phẩm thu được bằng cách ghép các thanh gỗ có kích thước nhỏ, ngắn ghép lại với nhau nhờ chất kết dính Loại sản phẩm này yêu cầu nguyên liệu có chất lượng tương đối cao, màu sắc đồng đều Ở Việt Nam, hiện nay ván ghép thanh thường được sản xuất từ gỗ cao su, tràm bông vàng, thông….Để ghép các thanh thành phần, có nhiều phương pháp khác nhau như:

Hình 2.5: Ghép đối xứng vòng năm theo phương tiếp tuyến

Hình 2.6: Ghép đối xứng vòng năm theo phương xuyên tâm

Hình 2.7: Ghép các thanh thành phần có liên kết mộng

Hình 2.8: Sơ đồ công nghệ sản xuất ván ghép thanh không phủ mặt

2.2.4.2 Ván ghép thanh lõi đặc có phủ mặt

Sản phẩm thu được bằng cách dán ép các tấm ván mỏng (Veneer) lên cả hai bề mặt của tấm gỗ ghép với sự tham gia của chất kết dính trong những điều kiện nhất định Ván ghép thanh có phủ mặt chia làm hai loại: Blockboard và Laminboard Hai sản phẩm này khác nhau chủ yếu về kích thước chiều rộng của các thanh thành phần

để tạo nên ván lõi

─ “Blockboard” là sản phẩm thu được bằng cách dán phủ 1 hoặc 2 lớp ván mỏng lên hai bề mặt ván lõi Ván lõi được sản xuất từ các thanh gỗ xẻ có kích thước nhỏ, ngắn, các cạnh được bào nhẵn và liên kết với nhau theo chiều rộng và chiều dài thanh Các thanh lõi là các thanh gỗ xẻ có chiều rộng từ 7 – 30 mm, chiều dày phụ thuộc vào chiều dày sản phẩm bằng 16, 19, 22, 25, 30 mm

─ “Laminboard” là sản phẩm có dạng tương tự như “Blockboard” Sự khác nhau chủ yếu giữa “Laminboard” và “Blockboard” là kích thước thanh lõi thành phần Các thanh lõi thành phần để sản xuất “Laminboard” có chiều rộng rất nhỏ thường biến động từ 1.5 – 7.0 mm (đo theo phương tiếp tuyến); theo chiều dày thì các thanh lõi thành phần phụ thuộc vào chiều dày sản phẩm Giá thành sản xuất ra “Laminboard” cao hơn so với “Blockboard” Vì vậy hiện nay loại sản phẩm này được sản xuất rất ít, chủ yếu phục vụ cho các công trình sử dụng tấm phẳng rộng chịu lực cao

lưu kho

Tề đầu Chà nhám

Bào 4 mặt Rong cạnh

Cắt chọn

2.2.4.3 Ván ghép thanh khung rỗng

Ván ghép thanh khung rỗng lá sản phẩm thu được bằng cách dán ép các tấm ván mỏng (Veneer) hoặc ván dán có chiều dày nhỏ (Thin phywood) lên các khung gỗ rỗng với sự tham gia của chất kết dính trong những điều kiện nhất định Lọai hình sản phẩm này chủ yếu dùng cho sản xuất đồ mộc, nên ở Việt Nam còn gọi là ván mộc Đặc điểm nổi bật của loại sản phẩm này là: chiều dày của sản phẩm lớn song khối lượng thể tích nhỏ, chính vì vậy rất thuận tiện cho quá trình gia công lắp ráp Ở Châu Âu, ván ghép thanh khung rỗng được sử dụng chủ yếu để làm cửa, vách ngăn ở dạng định hình, vì ngoài ưu điểm khối lượng thẻ tích nhỏ, nó còn có khả năng cách nhiệt và cách âm tốt, chế tạo đơn giản Phần rỗng bên trong ván tùy theo mục đích sử dụng có thể cho thêm mùn cưa, phoi bào và các vật liệu xốp … Với đặc điểm cấu trúc trên, loại sản phẩm này thường có độ bền uốn tĩnh không cao đặc biệt khi chịu lực ở dạng tấm phẳng Mặc

dù vậy, hiện nay ván ghép thanh khung rỗng vẫn đang được sản xuất với khối lượng lớn

Với những phương pháp khác nhau thì cho chất lượng ván ghép khác nhau Tuy nhiên, ưu điểm của ván ghép thanh là: Nguyên liệu để sản xuất chủ yếu từ gỗ có kích thước nhỏ, độ bền cơ học thấp, sản phẩm đồng đều về độ ẩm, đa dạng và ổn định về kích thước, linh động khi liên kết và lắp ráp Giá thành (tính theo m3 sản phẩm) thấp hơn so với các loại ván nhân tạo khác như ván dăm, ván dán, ván sợi

Hiện nay trên thế giới và Việt Nam thì ván ghép thanh không phủ mặt được sử dụng rộng rải nhất, loại sản phẩm này có nhiều ưu điểm hơn so với hai loại ván ghép thanh có phủ mặt và ván ghép thanh khung rỗng như: Tính chịu lực cao, giá thành rẻ hơn so với ván ghép thanh có phủ mặt, màu sắc đồng đều, quy trình sản xuất đơn giản

2.2.5 Một số giải pháp hình thành ván ghép thanh không phủ mặt

Ván ghép thanh được hình thành bằng cách nối ghép các thanh từ ngắn trở thành dài, từ thanh có diện tích hẹp thành ván có diện tích rộng cần thiết Các hình thức nối ghép rất đa dạng, phong phú và mỗi hình thức đều có đặc điểm riêng Các thanh gỗ đã được gia công ở các khâu xẻ, sấy, bào…được nối ghép để tạo nên lớp giữa theo các phương pháp sau:

2.2.5.1 Nối đầu thanh

Nối đầu thanh nhằm tạo ra những thanh gỗ có đủ chiều dài cần thiết cho việc sử dụng Có hai giải pháp nối đầu thanh là nối răng lược và nối xiên góc

─ Nối răng lược: việc nối các đầu thanh lại với nhau phải dùng các thiết bị chuyên dùng, đó là các máy phay răng lược hoặc các máy dập răng lược để gia công các đầu thanh gỗ cần được nối, sau đó cố định mối nối bằng keo và lực ép

Hình 2.9: Nối răng lược

─ Nối xiên góc: Cách nối đầu thanh bằng giải pháp nối xiên góc thì đơn giản hơn

so với giải pháp nối răng lược Thiết bị gia công vát xiên đầu thanh có thể dùng cưa đĩa thông thường, vì thế rất phù hợp với các xí nghiệp có quy mô sản xuất nhỏ Sau khi vát xiên đầu các thanh gỗ một góc so với phương trục của thanh, tiến hành tráng keo lên bề mặt xiên và ép chúng lại với nhau trong một khoảng thời gian nhất định

Hình 2.11: Nối xiên góc có gờ 2.2.5.2 Ghép thanh thẳng tạo ván

Ghép thanh thẳng tạo ván nhằm mục đích để tạo được tấm ván ghép cần thiết Sau khi các thanh đã được nối đủ chiều dài, ta bắt đầu ghép cạnh các thanh để được tấm ván ghép Khi ghép thanh thẳng tạo ván cần chú ý các nguyên tắc cơ bản sau:

─ Xoay lật và sắp xếp các thanh lõi sao cho sự sắp xếp toàn bộ các thanh lõi tạo thành tấm ván ghép xuyên tâm

─ Rải đều mối nối đầu của các thanh gỗ trên toàn bộ diện tích bề mặt tấm ván ghép, nhằm mục đích tránh tình trạng tập trung ứng suất ở các mối nối đầu liền nhau của các thanh nằm kề nhau trong tấm ván ghép

─ Các thanh gỗ cùng nằm trong một tấm ván ghép chỉ được phép ghép với nhau khi cùng một loại gỗ, cùng quy cách chiều rộng và chiều dày nhằm làm tăng tính đồng nhất vả ổn định cho tấm ván ghép Các thanh gỗ sau khi được nối đầu thanh đủ kích thước chiều dài và đảm bảo các nguyên tắc như trên sẽ được tiến hành tạo mối liên kết cạnh thẳng của thanh lại với nhau

Giải pháp nối các cạnh thẳng

Các thanh gỗ sau khi được nối đầu đủ kích thước chiều dài và đảm bảo 4 nguyên tắc sắp xếp như đã nêu ở trên sẽ được tiến hành tạo mối liên kết các cạnh của các thanh lại với nhau Với giải pháp ghép cạnh thẳng này thì các thanh gỗ thành phần đều

có cùng tiết diện ngang là hình chữ nhật, mà các mặt cạnh tiếp xúc của các thanh liền nhau phải đảm bảo liền khít tốt, tạo điều kiện cho chất lượng các mối dán dính cao nhất Đồng thời, với giải pháp cạnh thẳng này có 3 cách tạo mối liên kết là: Mối ghép không dán keo, mối ghép dán bằng keo dán từng đoạn và mối ghép bằng keo dán suốt chiều dài cạnh

─ Mối ghép không dán keo: Để tạo được tấm ván của lớp giữa không dán keo, đầu tiên chúng ta tiến hành sắp xếp các thanh đúng yêu cầu Sau đó sử dụng máy phay rãnh thẳng song song dọc theo chiều dài ở hai bìa cạnh của tấm ván rồi dùng dây chèn

cứng 2 rãnh này để tạo mộng giả, ta sẽ được một tấm ván liên kết tạm thời để có thể xoay lật, di chuyển tấm ván trong các quá trình gia công tiếp theo

Hình 2.12: Sơ đồ mối ghép không dán keo

─ Mối ghép bằng keo từng đoạn: Dùng keo đóng rắn nguội để tráng từng đoạn cách đều nhau cho các mặt cạnh dán dính Mỗi đoạn tráng keo từ 2 – 5 cm, đoạn cách đoạn cũng tương đương độ dài có tráng keo Sau đó ép trên máy ép nguội với lực ép 3

- 5 kgf/cm2 thời gian ép tuỳ thuộc vào lượng chất đóng rắn pha trong keo

Hình 2.13: Mối ghép bằng keo dán từng đoạn

─ Mối ghép bằng keo dài suốt chiều dài cạnh: Chiều dài cạnh thanh được tráng keo toàn phần suốt chiều dài cạnh Dùng các loại keo đóng rắn nguội với liều lượng

150 - 200 g/m2 lực ép 3-5 kgf/cm2 Nhìn chung mối ghép cạnh thẳng gia công đơn giản, dễ cơ giới hoá và tự động hoá

Giải pháp ghép cạnh âm dương

Các chi tiết gỗ thanh có mặt cắt ngang hình chữ nhật như ghép cạnh thẳng, sau đó tiếp tục gia công bằng cách phay 2 mặt cạnh của thanh sao cho tạo nên 2 gờ ngược phía nhau, với các thông số hình học như hình 2.14

Hình 2.14: Sơ đồ mối ghép cạnh âm dương Giải pháp ghép cạnh mộng thẳng

Các thanh gỗ sau khi đã gia công đúng kích thước chiều dài, có hình dạng chữ nhật sẽ được tiếp tục gia công bằng cách phay suốt chiều cạnh một thân mộng thẳng và cạnh kia một rãnh mộng thẳng tương ứng

Hình 2.15: Sơ đồ ghép cạnh mộng thẳng 2.3 Nguyên liệu sản xuất ván ghép thanh

Nguyên liệu dùng để sản xuất ván ghép thanh tại công ty là gỗ cao su

─ Tên Việt Nam: Cao su

─ Tên khoa học: Heveabrasiliensis Mull Arg

─ Họ: Thầu dầu (Euphorbiaceae)

─ Tên thương mại: Rubberwood – The rubber tree

Cao su là loài cây công nghiệp có giá trị cao, được phát hiện vào thế kỉ XIX Nguồn gốc từ vùng rừng Amazon ( Nam Mĩ), sau đó được trồng tại một số vùng rừng nhiệt đới như Châu Mĩ La Tinh, Châu Á và Châu Phi Cao su được du nhập vào Đông Nam Á đầu tiên trên vùng Java (Inđônêxia) Đưa vào Việt Nam trồng vào năm 1897

tại trạm thí nghiệm ông Yên (Bến Cát, Bình Dương ngày nay) Hiện nay được trồng ở

các tỉnh miền Đông Nam Bộ và Tây Nguyên (Đồng Nai, Bình Dương, Đắc Lắc, Gia

Lai, Kon Tum ) Mục đích trồng cao su để lấy nhựa, sau khi hết tuổi khai thác thân

cây được sử dụng cho công nghiệp chế biến gỗ Theo thống kê diện tích rừng cao su

trên thế giới chiếm khoảng hơn 9 triệu ha, Châu Á chiếm diện tích nhiều trong tổng

diện tích Cao su trên thế giới[21]

Đặc điểm cây cao su: thân mộc, tình trạng tự nhiên đời sống có thề trên 100 năm,

chiều cao trên 40m Khi trồng thành vườn thì chiều cao trung bình của cây từ 15 – 20

m Thân thẳng, đây là phần chính cung cấp nhựa và gỗ

Bảng 2.2: Các chỉ tiêu vật lý của gỗ cao su

Bảng 2.3: Các chỉ tiêu cơ học của gỗ cao su

STT Các chỉ tiêu cơ học Giá trị (kg/cm 2 )

Tóm lại: Gỗ cao su có thớ thẳng, mịn, vân thớ và màu sắc đẹp, có nhiều vết tích

nhựa, có nhiều khuyết tật vì trong quá trình khai thác mủ thân cây bị tổn thương, khối

lượng thể tích trung bình Dcb = 0.54 g/cm3, cường độ chịu lực trung bình, thích hợp

cho sản xuất ván ghép thanh nhằm hạn chế những khuyết tật

2.4 Các loại máy trong xưởng ghép thanh

Các loại máy móc thiết bị được phân loại theo từng chức năng cụ thể, mục đích

của việc phân loại này là giúp cho việc sản xuất được tiến hành nhanh hơn, phù hợp

với từng loại hàng hóa, từng quy cách; đồng thời, việc phân loại này còn giúp khai

thác hết công suất của máy

Bảng 2.4: Bảng thống kê các loại máy trong xưởng

STT Tên máy Nước sản xuất Chức năng lượng Số

Năm

sử dụng

Tình trạng (%)

2 Máy bào bốn mặt Đài loan bào cạnh thanh 4 2008 80 %

3 Máy phay mộng Nhật Phay mộng răng lược 2 2008 80 %

4 Máy tráng keo Đài loan tráng keo cho các thanh 2 2009 60 %

6 Máy bào cạnh Đài loan

bào các cạnh thanh sau khi ghép thanh

8 Máy ghép tấm Đài loan ghép thành

2.5 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng ván ghép thanh

─ Ảnh hưởng của độ ẩm nguyên liệu: độ ẩm phôi là một trong những yếu tố quan

trọng nhất ảnh hưởng đến chất lượng ván ghép Nếu độ ẩm phôi ghép lớn sẽ làm giảm

độ nhớt của keo, kéo dài thời gian đóng rắn của keo Ngược lại, khi độ ẩm phôi ghép

nhỏ gỗ sẽ hút nước của dung dịch keo làm cho nồng độ của keo tăng lên dẫn đến khó

trải màng keo trên bề mặt vật dán, chất lượng dán dính giảm Do vậy trong sản xuất

ván ghép thanh, độ ẩm nguyên liệu gỗ thích hợp trước khi tạo ván là 6% - 8%

─ Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt gỗ khi dán: trong quá trình cưa, bào cạnh thanh có thể lưỡi dao bị cùn do đó bề mặt gỗ bị mấp mô Độ mấp mô càng lớn, khi tráng keo màng keo sẽ không đồng đều, chỗ dày chỗ mỏng ảnh hưởng đến chất lượng dán dính

─ Ảnh hưởng của loại keo dán: từng loại keo khác nhau thì ảnh hưởng đến chất lượng dán dính khác nhau Hiện nay trong công nghệ sản xuất ván ghép thanh người ta thường dùng hai loại keo UF (Ure formanldehyd) và keo PF (Phenol formanldehyd) Nhưng loại keo UF được dùng rộng rãi Vì nó không làm biến màu gỗ và không độc hại

─ Ảnh hưởng của nồng độ keo: nồng độ keo có ảnh hưởng đến chất lượng mối dán Nếu nồng độ của keo thấp thì độ ẩm của sản phẩm cao dẫn đến độ nhớt của keo giảm đáng kể Khi nồng độ keo cao, làm cho độ nhớt của keo cao do đó làm màng keo trải sẽ khó đồng đều trên bề mặt vật dán, dẫn đến chất lượng mối dán giảm

─ Ảnh hưởng của độ nhớt keo: độ nhớt keo thể hiện nội lực của keo sinh ra khi phân tử chuyển động, nó quyết định khả năng thấm ướt của keo Khi độ nhớt keo phù hợp sẽ đảm bảo được màng keo liên tục và đủ mỏng, chất lượng dán dính sẽ tốt Độ nhớt của keo thấp chứng tỏ mức độ trùng ngưng thấp, chất lượng dán dính giảm Độ nhớt của keo cao sẽ sản sinh ra nội lực của keo lớn dẫn đến khó trải đều màng keo, màng keo sẽ không liên tục

─ Ảnh hưởng của lượng keo tráng: lượng keo tráng phải tạo thành màng keo liên tục và đủ mỏng Việc tráng keo phụ thuộc rất nhiều vào các thiết bị tráng keo, loại keo

sẽ có tác dụng dàn trải màng keo đồng đều và liên tục loại bỏ các túi khí, bọt khí trong mối dán Áp suất ép phụ thuộc vào một số yếu tố như trạng thái gỗ (độ ẩm, nhiệt độ,

độ mấp mô bề mặt vật dán…) trạng thái keo chủ yếu là độ nhớt Thường chọn áp suất

2

Thời gian ép: là khoảng thời gian cần thiết duy trì ván ghép trong máy sao cho thu được cường độ dán dính tốt nhất Ngoài ra thời gian ép còn phụ thuộc vào thời gian đóng rắn của keo Hiện nay trong sản xuất ván ghép thanh thời gian ép còn phụ thuộc vào điều kiện thực tế của các xí nghiệp sao cho ván đạt chất lượng tốt nhất Các yếu tố trên mỗi yếu tố đều ảnh hưởng đến ít nhiều đến chất lượng dán dính Trong công nghệ sản xuất ván ghép thanh có hai liên kết chính là nối đầu tạo thanh và liên kết tạo ván Các liên kết này đều phụ thuộc vào khả năng bám dính giữa 2 vật thể, nhưng làm thế nào để tạo ra khả năng bám dính cao nhất thì vấn đề đó cần đòi hỏi kết hợp nhiều yếu tố như : lượng keo, thời gian ép, lực ép…

Chương 3

NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

3.1 Nội dung nghiên cứu

─ Tìm hiểu nguyên liệu sản xuất ván ghép thanh

─ Tìm hiểu quy trình công nghệ sản xuất ván ghép thanh

─ Tìm hiểu các dạng khuyết tật và tính tỷ lệ phế phẩm của các khâu

─ Tính tỷ lệ lợi dụng gỗ qua các khâu

─ Phân tích, đánh giá quy trình công nghệ

3.2 Phương pháp nghiên cứu

3.2.1 Điều tra ngoại nghiệp

Đây là phương pháp theo dõi trực tiếp tình hình sản xuất tại xí nghiệp và thu thập

số liệu liên quan bao gồm:

─ Định mức nguyên liệu của mỗi đơn đặt hàng

─ Các loại quy cách trong mỗi đơn đặt hàng

─ Số lượng của mỗi đơn đặt hàng

─ Tỷ lệ lợi dụng gỗ qua các khâu

─ Tỷ lệ khuyết tật của nguyên liệu, quy cách của nguyên liệu

─ Các biện pháp khắc phục những khuyết tật trong quá trình sản xuất

Lập bảng các số liệu thu thập được trong quá trình khảo sát thực tế tại công ty, để tổng hợp ra số liệu về các thông số như: loại khuyết tật, chất lượng sản phẩm, tỷ lệ hao hụt…

3.2.3 Điều tra nội nghiệp

Bằng công tác điều tra dựa vào đo đếm kết quả sản xuất của nhà máy để lập bảng

liệu bằng phần mềm Excel; sử dụng phần mềm Autocad; thu thập tài liệu từ sách, internet Từ đó so sánh những kết quả thực tế với những kết quả tính toán qua lý thuyết

Vs là thể tích gỗ sau gia công (m3)

Vt là thể tích gỗ trước gia công (m3)

Vs, Vt được tính theo giá trị trung bình

─ Xác định tỷ lệ lợi dụng gỗ qua các công đoạn gia công:

P1, P2….Pn là tỷ lệ phế phẩm của từng quy cách (%)

n là tổng số quy cách khảo sát

─ Xác định tỷ lệ phế phẩm qua các công đoạn gia công:

PPP = Pcđ1 * Pcđ2 * … *Pcđn (3.6) Trong đó: Ppp là tỷ lệ phế phẩm của tất cả các công đoạn gia công (%)

Pcđ1, Pcđ2,….Pcđn là tỷ lệ phế phẩm trong từng công đoạn (%)

─ Xác định tỷ lệ thành phẩm của toàn bộ quy trình sản xuất ván ghép thanh:

Ptp = 100 – PPP (3.7) Trong đó: PTP là tỷ lệ thành phẩm của quy trình sản xuất ván ghép thanh (%)

Chương 4

KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN

4.1 Nguyên liệu sản xuất ván ghép thanh

Gỗ cao su sau khi khai thác được đưa vào cắt khúc với chiều dài khoảng 1 m, quy cách chiều dài có thể được thay đổi tùy thuộc vào các loại khuyết tật của gỗ, sau đó được xẻ ra thành các thanh có kích thước khác nhau Sau khi xẻ xong, các thanh được xếp lên xe gòong để chuẩn bị cho công đoạn tẩm hóa chất bảo quản Nguyên liệu được sấy đến độ ẩm 6 - 8 %, tại môi trường này nguyên liệu được hồi ẩm đến khi đạt độ ẩm

10 ± 2 %

Các yêu cầu nguyên liệu của công đoạn ghép thanh

─ Yêu cầu quan trọng nhất của nguyên liệu đối với quy trình ghép thanh là chiều dài của phôi ghép không quá ngắn l ≥ 200 mm Trong máy bào bốn mặt khoảng cách của hai trục rulo đẩy gần nhau là 180 mm, vì vậy để máy bào hoạt động tốt và hiệu quả thì yêu cầu phôi khi phôi phải không nhỏ hơn 200 mm, phôi sau khi sấy có nhiều khuyết tật như nứt đầu, téc đầu; vì vậy cần phải tiến hành cắt đầu thanh để loại bỏ khuyết tật đó, sau đó phôi được đưa qua máy bào bốn mặt

─ Nguyên liệu đưa vào xưởng ghép phải có độ ẩm dưới 6 %, sau khi hồi ẩm là 10 – 12% phù hợp cho quy trình ghép thanh Nếu độ ẩm cao quá hoặc thấp quá thì khi đi qua máy bào bốn mặt sẽ xuất hiện nhiều khuyết tật như: bị xù lông hoặc bị cháy mặt….Đồng thời, phôi sẽ bị bong tróc keo, bị téc đầu thanh trong quá trình ghép

─ Nguyên liệu phải có quy cách phù hợp với yêu cầu của công nghệ, trong quá trình gia công nguyên liệu phải qua máy bào bốn mặt, nếu nguyên liệu có quy cách quá lớn thì quá trình bào sẽ không hiệu quả do phải tiến hành bào đi bào lại nhiều lần Nếu quy cách nguyên liệu theo chiều dày và chiều rộng quá lớn thì phải đưa qua máy rong cạnh để cho kích thước phù hợp với công đoạn bào bốn mặt

Vì vậy, chất lượng nguyên liệu là yếu tố cơ bản ảnh hưởng đến chất lượng của ván ghép thanh, ảnh hưởng đến chất lượng dán dính, cường độ của ván

Các quy cách sản phẩm: quy cách được đưa vào sản xuất gồm quy cách thanh