BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ CẦY LY HỢP SPKT

đây là bản thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy, dành cho những bạn đang làm đồ án công nghệ đồ án đc trình bày rõ ràng, đầy đủ, các bạn có thể tham khảo để làm

Trang 1

NẾU BẠN MUỐN CÓ TẤT CẢ CÁC FILE

BẢN VẼ (BV CHI TIẾT, BV 3D, BV LỒNG PHÔI, KHUÔN ĐÚC, MẪU ĐÚC, PHƯƠNG

ÁN, NGUYÊN CÔNG, ĐỒ GÁ…) ĐỀ CẦN LY HỢP

B CÓ THỂ LIÊN HỆ VỚI SDT 0378903857

Trang 2

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU……… trang 4 CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT……… trang 5 CHƯƠNG II: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

….…… ….……….………… trang 9 CHƯƠNG III: THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG…………trang 11 CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG……… …… trang 18 CHƯƠNG V: TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO

CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG KHOÉT- DOA LỖ Ø36 ……… trang 71

TÀI LIỆU THAM KHẢO ……… trang 77

Trang 3

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏicác kỹ sư cơ khí và các cán bộ kỹ thuật cơ khí được đà tạo phải có kiến thứcsâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết nhữngvấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sữa chữa và sử dụng

Mực tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vậndụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quả lý các quá trìnhchế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức nhằm đạt được các chỉtiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sẩn xuất cụ thể.Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trìnhthiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo củangành công nghệ chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọngnhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sưgặp phả khi thiết kế một quy trình sản xuất chi tiết cơ khí

Được sự giúp đỡ tận tình của thầy Phan Thanh Vũ đã giúp em hoàn thànhtốt môn học này

Em xin chân thành cảm ơn

Trang 4

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH

- Tên chi tiết: CẦN LY HỢP

- Chi tiết gồm 2 phần:

+ Phần thân: Hình trụ chiều dài 180mm, đường kính ngoài Þ56mm, đườngkính lỗ Þ36 trên thân có gờ Þ 46 để bắt bulông M24

+ Phần đế: Gồm hai càng có chứa hai lỗ 24

1.2 Yêu cầu kỹ thuật

- Độ song song giữa hai lỗ là 0.02, độ đồng tâm là 0.02

1.3 Vật liệu

Cần ly hợp là chi tiết dạng càng, chịu tải trung bình, làm việc trong môitrường rung động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng được độ cứng vững Vậtliệu thông thường dùng để chế tạo là thép cacbon, thép hợp kim, các loại gangxám Ở đây với chi tiết này ta chọn vật liệu là gang xám GX 18 – 36, do việcchế tạo (đúc) và gia công cũng như giá thành đối với vật liệu gang xám thấp.2: Xác định dạng sản xuất

Trong chế tạo máy, người ta phân biệt sản xuất thành 3 dạng :

 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hàng loạt (lớn, vừa, nhỏ)

Trang 5

NN

N : số chi tiết được sản xuất trong một năm

N0: số sản phẩm được sản xuất trong một năm

m: lượng chi tiết trong một sản phẩm

 : số % phế phẩm ( = 3 - 6)

 : số % chi tiết chế tạo thêm để dự trữ : ( = 5 - 7)

Với số liệu từ phiếu nhiệm vụ, ta có:

N 3 5 86.400 chiếc/năm

2.2 Tính khối lượng chi tiết

Q = V. (kg )

Trong đó:

Q: khối lượng của chi tiết ( kg )

V: thể tích của chi tiết ( dm3)

 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết

Với:

Khối lượng riêng của gang xám là: 7,4 (kg/dm3)

Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết:

Trang 6

Qua hình vẽ phân tích chi tiết gia công thành từng phần, sau đó ta tính thểtích từng phần và tổng hợp các thể tích đó lại, ta có thể tích của chi tiết.

V7=182.180  ≈ 183217

V8 = 10,52. 24.2 ≈ 16625

V9 =10,5  32.2 ≈ 2111

Trang 7

Đơn chiếc < 5 < 10 < 100

Hàng loạt nhỏ 10 – 55 10 – 200 100 – 500Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50.000Hàng khối > 1000 > 5000 > 50.000( HDTK ĐA-CNCTM – trang 20)

Từ kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác định dạng

sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng khối

Trang 8

CHƯƠNG 2: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2 Phương pháp chế tạo phôi:

Vì dạng sản xuất là hàng khối và vật liệu là gang xám GX 18-36 nên tachọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kimloại, với cấp chính xác II Loại phôi này có cấp chính xác kích thước là IT14 IT17 Độ nhám bề mặt: Rz=80m

2.1 Máy làm khuôn: ta chọn dòng máy làm khuôn 91271M của Liên Xô(cũ)

Đặc tính

máy

Côngdụng

Kích thướckhuôn rỗng(DxRxC)

LựcépkG

Sốlần dằntrong 1phút

Kích thướcbao ngoàicủa máy

Khốilượngcủa máy,kg

500x400x200

6

250 210

1.660x1.060x1.550 1.260

2.2 Máy làm ruột: ta chọn dòng máy làm ruột 45542 của Liên Xô (cũ)

Trang 9

Đặc tính

máy Côngdụng

Năngsuấtlần/h

Kích thướcruột, mm

Thời gianchế tạoruột, s

Kích thướcbao ngoàicủa máy

Khối lượngcủa máy,kg

Thành phần, % khối lượng

Độ ẩm

% Cát cũ

Cát – đấtsét mới Bột than Mùn cưaCát áo

khuôn tươi

đúc gang

< 200 4,5 – 5,5 45 – 75 21 – 51 3 – 5

(Thiết kế đúc – trang 298)

2.5 Các lưu ý khi đúc chi tiết :

Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi

để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:

- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng

- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng

đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc

- Tránh bị biến trắng cục bộ, khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa ruột

vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh

Trang 10

1 Chọn phương pháp gia công

Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặtnhư: phay, khoan, khoét, doa

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương phápgia công có thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết Chúng ta

có những phương pháp gia công sau là đạt yêu cầu mà đồ gá đơn giản, có tínhkinh tế và dễ gia công:

 Các mặt 1, 2, 6, 7,9 dùng phương pháp phay

 Lỗ 3 có thể dùng phương pháp khoét, doa

 Lỗ 4, 5, 8, 10 có thể dùng phương pháp khoét, doa, tarô

 Các mặt còn lại không yêu cầu gia công

2 Các phương án gia công

Trang 16

Qua 2 phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với phương án 1 là khảthi hơn Nên ta chọn phương án 1, đây là phương án mà qua phân tích ta thấy

nó có nhiều ưu điểm hơn hẳn phương án còn lại:

Trang 17

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1 Nguyên công 1: Phay mặt đầu

1.1 Sơ đồ

Sơ đồ gá đặt1.2 Định vị: chi tiết được định vị bởi khối V dài hạn chế 4BTD, 2 chốt tỳ2BTD và 1 chốt tỳ phụ

1.3 Kẹp chặt: kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh đồng thời dùng chốt tỳ phụ

đỡ bề mặt (2) để chi tiết không bị lệch khi định vị

1.4 Chọn máy: Máy phay đứng 6H12

Có công suất 5,25KW, phạm vi tốc độ trục chính n=30:1500(vòng/phút) (trang 221 – Chế độ cắt)

18 cấp (bảng 9-38 trang 76 sổ tay CNCTM tập 3)

1.5 Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6

Trang 18

(DxBxdxZ = 100x39x32x10) (Bảng 4-3 trang 293 và Bảng 4-94 trang 376

sổ tay CNCTM tập 1)

1.6 Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

1.7 Chia bước: Lượng dư gia công là 4mm : phay 2 lần với lượng dư

Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1

Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công K4=0,8

Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K6=1

(Tra bảng 5-134 trang 121, sổ tay CNCTM tập 2)

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt=Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6=204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 mm/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

369100

.14,3

116.1000

D

Vn

Máy 6H12 có nmin = 30; nmax= 1500 (trang 221 chế độ cắt)

số cấp tốc độ là m = 18 ( bảng 9-38 trang sổ tay CNCTM tập 3), tìm côngbội φ như sau:

Trang 19

50 30

1500

min

max 1 18

Lượng chạy dao phút là : Sph= Sz.Z.nm= 0,15.10.397 = 596 mm/ph

Lượng chạy dao của máy là: Sm= 30:1500 mm/phút (bảng 9-38 trang 75 sổtay CNCTM tập 3) với lượng chạy dao 596 mm/ph là quá nhanh Nên ta chọn :

Sp= 325 mm/ph

Công suất cắt khi phay thô:

Với chi tiết là gang xám có độ cứng là 200HB, dùng dao HKC, theo bảng5-130 trang 118, sổ tay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt: Nc=2,3 kW

So sánh: Nc= 2,3 kW < Nm= 5,25 kW

 Bước 2: Phay tinh

Chiều sâu cắt t = 1,5 mm

Lượng chạy dao răng SZ= 0,08 mm/răng (Z=10 răng)

Lượng chạy dao vòng Sv=SZ.Z= 0,8 mm/vòng

Tốc độ cắt tra theo bảng (51-5) sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí : Vb= 260m/ph (5-127, trang 115 sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công K1=0,89

Trang 20

Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=0,8

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4=0,8

Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=1

Vt=Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6= 148 mm/phút

471100.14,3

148.1000

.1000





D

Vn

 (vòng/phút).

50 30

1500

min

max 1 18

Trang 21

Với chi tiết là gang xám có độ cứng là 200HB, dùng dao HKC, theo bảng5-130 trang 118, sổ tay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt: Nc= 1,6 kW

Thời gian gia công:

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đượcxác định như sau:

Ttc= T0+ Tp+ Tpv+ Ttn (sách ĐA CNCTM ct 28)

Ở đây:

Ttc: thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

T0: thời gian cơ bản

 Tp- Thời gian phụ (10% T0)

 Tpv– Thời gian phục vụ (11%T0)

 Ttn– Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0)

Thời gian gia công cơ bản T0 được xác định như sau:

nS

LLLT

2 1 0



 (phút)

Ở đây:

L: chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1:chiều dài ăn dao (mm)

L2: chiều dài thoát dao (mm)

S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng)

n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Ở nguyên công 1:

ph

S

LLL

Trang 22

(Sách chế độ cắt gia công cơ khí trang 208)

54,0325

317155

Ttc1= T01+ Tp1+ Tpv1+Ttn1

=0,54+0,054+0,059+0,027≈ 0,68(phút)Bước 2: Gia công tinh

L1=13,7

52,0325

37,13155

Ttc2= T02+ Tp2+ Tpv2+ Ttn2

=0,52+ 0,052+ 0,057+ 0,026≈ 0,66 (phút)

 Thời gian nguyên công: TNC1= TCT1+ TCT2= 1,34 phút

 Yêu cầu nguyên công: bề mặt sau khi gia công phải đạt cấp độ bóngRz20

2 Nguyên công 2: Phay mặt trên số 2

2.1 Sơ đồ định vị

Trang 23

Sơ đồ gá đặt2.2 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, trong đó 3 bậc tự do khốngchế bằng mặt phẳng, 2 bậc bằng khối V ngắn, 1 bậc bằng chốt tỳ

2.3 Kẹp chặt: kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh đồng thời dùng chốt tỳ phụ

đở bề mặt (2) để chi tiết không bị lệch khi định vị

2.5 Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6

(DxBxdxZ = 100x39x32x10) (Bảng 4-3 trang 293 và Bảng 4-94 trang 376

sổ tay CNCTM tập1)

2.7 Chia bước: Lượng dư gia công là 4mm : phay 2 lần với lượng dư Zb=3

Trang 24

Vt=Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6=204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 mm/phút

369100

.14,3

116.1000

D

Vn

Máy 6H12 có nmin = 30; nmax= 1500 (trang 221 chế độ cắt)

số cấp tốc độ là m = 18 ( bảng 9-38 trang sổ tay CNCTM tập 3), tìm côngbội φ như sau:

50 30

1500

min

max 1 18

Lượng chạy dao phút là : Sph= Sz.Z.nm= 0,15.10.397 = 596 mm/ph

Lượng chạy dao của máy là: Sm= 30:1500 mm/phút (bảng 9-38 trang 75 sổtay CNCTM tập 3) với lượng chạy dao 596 mm/ph là quá nhanh Nên ta chọn :

Sp= 325 mm/ph

Trang 25

Với chi tiết là gang xám có độ cứng là 200HB, dùng dao HKC, theo bảng5-130 trang 118, sổ tay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt: Nc=2,3 kW

Chiều sâu cắt t = 1,5 mm

Lượng chạy dao răng SZ= 0,08 mm/răng (Z=10 răng)

Lượng chạy dao vòng Sv=SZ.Z= 0,8 mm/vòng

Tốc độ cắt tra theo bảng (51-5) sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí : Vb= 260m/ph (5-127, trang 115 sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công K1=0,89

Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=0,8

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4=0,8

Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=1

Vt=Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6= 148 mm/phút

471100.14,3

148.1000

D

Vn

 (vòng/phút).

50 30

1500

min

max 1 18

nt

x

Theo bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM Ứng với 𝜑 = 1,26 ta

có giá trị

Trang 26

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đượcxác định như sau:

Ttc= T0+ Tp+ Tpv+ Ttn (sách ĐA CNCTM ct 28)

Ở đây:

Ttc: thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

T0: thời gian cơ bản

 Tp- Thời gian phụ (10% T0)

 Tpv– Thời gian phục vụ (11%T0)

 Ttn– Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0)

Thời gian gia công cơ bản T0 được xác định như sau:

nS

LLLT

2 1 0



 (phút)

Ở đây:

Trang 27

L: chiều dài bề mặt gia công (mm).

L1:chiều dài ăn dao (mm)

L2: chiều dài thoát dao (mm)

S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng)

n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Ở nguyên công 1:

ph

S

LLL

317180

Ttc1= T01+ Tp1+ Tpv1+Ttn1

=0,62+ 0,062+ 0,068+ 0,031≈ 0,78 (phút)Bước 2: Gia công tinh

L1=13,7

61,0325

37,13180

Ttc2= T02+ Tp2+ Tpv2+ Ttn2

=0,61+ 0,061+ 0,067+ 0,031≈ 0,77 (phút)

 Thời gian nguyên công: TNC1= TCT1+ TCT2= 1,55 phút

 Yêu cầu nguyên công: bề mặt sau khi gia công phải đạt cấp độ bóngRz20

3 Nguyên công 3: Khoét-doa Ø36+0,025

3.1 Sơ đồ định vị

Trang 28

Sơ đồ gá đặt3.2 Định vị: chi tiết được định vị ở mặt đáy (mặt 1) hạn chế 3 BTD, khối Vngắn 2 BTD.

3.3 Kẹp chặt: dùng kẹp chặt liên động để kẹp chặt, dùng thêm chốt tỳ phụ.3.4 Chọn máy : Máy khoan đứng 2H135 có công suất động cơ là Nm =4KW,

(Bảng 4-3 trang 294; Bảng 4-47 – trang 332 và Bảng 4-49 – trang 336 – sổ

Trang 29

3.7 Lượng dư gia công: Zb=3 mm.

3.8 Tra chế độ cắt khi khoét

Chiều sâu cắt: khoét thô t=1,7 mm, khoét tinh t=1mm

Lượng chạy dao khi khoét: khoét thô S=1,3 mm/ vòng, khoét tinhS=0,9mm/ vòng (bảng 5-107 trang 98 sổ tay CNCTM tập 2)

Vận tốc cắt Vb=77 m/phút (bảng 5-109 trang 101 sổ tay CNCTM tập 2)Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền thưc tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa K1=1

Hệ số phụ thuộc vào phôi có vỏ cứng K2=0,8

Hệ số phụ thuộc vào mac thép BK8 K3=1

Vt=Vb.K1.K2.K3 = 61,6 m/phút

56035

.14,3

6,61.1000

D

Vn

 (vòng/phút).

Chọn số vòng quay của máy trước hết tìm công bội 

4 , 44 5 , 31

1400

min

max 11

Vậy số vòng quay theo máy là: nm= 31,5.17,8 = 561 vòng/phút

Khi khoét tinh chọn só vòng quay tương tự khoét thô

Vận tốc thực tế: 62

1000

561 35 14 , 3 1000

.

Trang 30

Công suất cắt khi khoét thô NC= 3 KW (bảng 5-111 trang 103, sổ tayCNCTM tập 2)

Khi khoét tinh công suất nhỏ hơn nên không cần tra bảng

So sánh: NC= 3 KW< Nm= 4 KW

3.9 Tra chế độ cắt khi doa:

Chiều sâu cắt: Doa thô t= 0,2mm, doa tinh t= 0,1mm

Lượng chạy dao khi doa: doa thô S=3,2mm/vòng, dao tinh S=2,6mm/vòng(theo bảng 5-112, trang104 STCNCTM tập 2)

Vận tốc cắt Vb= 4,6 m/phút (bảng 5-114 trang 106; STCNCTM tập 2)Các hệ số điều chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là:

9,4135.14,3

6,4.1000

1400

min

max 11

9 , 41

min





 n

Vậy số vòng quay theo máy là: nm= 31,5.1,41= 44 vòng/phút

Khi doa tinh chọn số vòng quay tương tự doa thô

Công suất khi doa rất nhỏ nên không cần tra, lấy công suất của bước khoétthô để tính toán đồ gá nếu cần

0 0

25 TT

TTTT

 Khoét thô:  LL1L2

(Sách ĐA CNCTM bảng 28)

Trang 31

304,33)

25,0(cot2

398,1180

LLLT

2 1 0



 (Sách ĐA CNCTM bảng 28)

1,1160cot2

4,358,35)

25,0(cot2

31,1180

4 Nguyên công 4: Khoét - Doa Ø21 (4)

4.1 Sơ đồ gá đặt

Trang 32

Sơ đồ gá đặt4.2 Định vị: chi tiết được định vị ở mặt đáy hạn chế 3 BTD, chốt trụ ngắn 2BTD, Khối chốt tỳ 1 BTD.

4.3 Kẹp chặt: cơ cấu kẹp chặt liên động

4.4 Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135 có công suất động cơ là Nm =4KW,

Trang 33

4.7 Tra chế độ cắt khi khoét:

Chiều sâu cắt: khoét thô t=1,7 mm, khoét tinh t=1 mm

Lượng chạy dao khi khoét: khoét thô S=1,3 mm/ vòng, khoét tinhS=0,9mm/ vòng (bảng 5-107 trang 98 sổ tay CNCTM tập 2)

Vận tốc cắt Vb=77 m/phút (bảng 5-109 trang 101 sổ tay CNCTM tập 2)Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền thưc tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa K1=1

Hệ số phụ thuộc vào phôi có vỏ cứng K2=0,8

Hệ số phụ thuộc vào mac thép BK8 K3=1

Vt=Vb.K1.K2.K3 = 61,6 m/phút

57734

.14,3

6,61.1000

D

Vn

 (vòng/phút).

Chọn số vòng quay của máy trước hết tìm công bội 

54 5 , 31

1700

min

max 1 12

Khi khoét tinh chọn só vòng quay tương tự khoét thô

Vận tốc thực tế: 70

1000

635 35 14 , 3 1000

.

 Dn

Trang 34

Công suất cắt khi khoét thô NC= 3,6 KW (bảng 5-11 trang103, sổ tayCNCTM tập 2)

Khi khoét tinh công suất nhỏ hơn nên không cần tra bảng

So sánh: NC= 3,6 KW< Nm= 4 KW

4.8 Tra chế độ cắt khi doa:

Chiều sâu cắt: Doa thô t= 0,2mm, doa tinh t= 0,1mm

Lượng chạy dao khi doa: doa thô S= 3,2 mm/vòng

Dao tinh S=2,6 mm/vòng (theo bảng 5-112 trang 104, STCNCTM tập 2)Vận tốc cắt Vb= 4,6 m/phút (bảng 5-114 trang 106 STCNCTM tập 2)Các hệ số điều chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là:

4235.14,3

6,4.1000

.1000

1700

min

max 1 12

Khi doa tinh chọn số vòng quay tương tự doa thô

Công suất khi doa rất nhỏ nên không cần tra

0 0

25 TT

TTTT

 Khoét thô:

nS

LLLT

2 1 0



Trang 35

1920)

25,0(cot2

301,1180

LLLT

2 1 0



1160cot2

93,2021)

25,0(cot2

3124

5 Nguyên công 5: Phay đầu (6)

5.1 Sơ đồ

Trang 36

Sơ đồ gá đặt5.2 Định vị: chi tiết được định vị ở mặt bên hạn chế 3 BTD, chốt trụ ngắn 2BTD, chốt tỳ 1 BTD

5.3 Kẹp chặt: dùng đòn kẹp để kẹp, chiều hướng vào mặt định vị như hìnhvẽ

5.6 Chọn dao:

Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió BK4

( D = 125 ; B = 12; Z = 16 ) ( bảng 4-3 trang 293; bảng 4-85 trang 369 sổtay CNCTM tập 1)

5.8 Lượng dư gia công là 3mm : Phay thô: 2,5mm, phay tinh: 0,5mm5.9 Chế độ cắt:

 Bước 1: Phay thô

Trang 37

Lượng chạy dao răng Sz=0,25 mm/răng (bảng 5-170/trang 153 sách sổ tayCNCTM TẬP 2).

Vt=Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6=30.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 17,1 mm/phút

5,54110.14,3

1,17.1000

D

Vn

Máy 6H12 có nmin = 31,5; nmax= 1700, số cấp tốc độ là m = 12 ( bảng 9-38

sổ tay CNCTM tập 3), tìm công bội φ như sau:

54 5 , 31

1700

min

max 1 12

5 , 54

min





 n

Trang 38

Tốc độ cắt theo thực tế: 19 , 6

1000

50 125 14 , 3 1000

Lượng chạy dao phút là : Sph= Sz.Z.nm= 0,25.16.50= 200 mm/ph

Lượng chạy dao của máy là: Sm = 23,5:1180 mm/phút (bảng 9-38 trang 75

sổ tay CNCTM tập 3)

So sánh: Nc= 2,5 kW < Nm= 5,25kW

Lượng chạy dao răng Sz=0,15 mm/răng (bảng 5-170/trang 153 sách sổ tayCNCTM TẬP 2)

Vt=Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6=38,5.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 22 mm/phút

65125.14,3

22.1000

D

Vn

Định dạng
Số trang	76
Dung lượng	3,26 MB