CÁC yếu tố ẢNH HƯỞNG đến CÔNG NGHỆ ép PHUN

CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CÔNG NGHỆ ÉP PHUN VÕ ĐĂNG KHOA 2003140083 ĐỖ HỮU TÂY 2003140167 ĐỖ KIẾN ĐẠT 2003140222 NGUYỄN NGỌC TUẤN 200314 Nhiệt độ a) Sự không đồng nhiệt độ - Nhiệt độ nhựa thay đổi suốt trình di chuyển từ đầu phun máy ép lòng khn - Quá trình thay đổi nhiệt độ ma sát nhựa khuôn; nhiệt truyền khn mơi trường bên ngồi b) Ảnh hưởng nhiệt độ trình ép phun - Nhiệt độ thay đổi làm thay đổi độ nhớt nhựa - Nhiệt độ ảnh hưởng đến khả nén ép vật liệu vào khuôn - Nhiệt độ ảnh hưởng đến thời gian làm nguội sản phẩm 2Tốc độ phun a) Tầm quan trọng tốc độ phun - Quyết định khả điền đầy khuôn - Đảm bảo tính đồng vật liệu vị trí đến vị trí sau lòng khn - Các vùng chịu ảnh hưởng tốc độ phun là: vùng xung quanh cổng phun, thành phần giao phần khuôn điền đầy sau b) Các khuyết tật tốc độ phun gây - Hiện tượng tạo bọt khí, cong vênh co rút - Hiện tượng sản phẩm bị biến màu - Bề mặt không tồn vùng gần cổng phun c) Các vùng thường tập trung bọt khí - Những vùng tập trung bọt khí thường vùng điền đầy cuối lòng khn - Bọt khí hình thành vùng dòng chảy bị nghẽn d) Các nguyên nhân dẫn đến tượng tạo bọt khí - Thiết kế hệ thống khí khơng - Phun với tốc độ phun q cao nên khơng khí khơng kịp - Vị trí cổng phun khơng thích hợp e) Phun với tốc độ phun cao - Sự biến dạng sản phẩm khác phun với tốc độ cao qua phần khác lòng khn - Phun với tốc độ cao, đòi hỏi lực ép khuôn lớn - Phun qua cổng phun với tốc độ cao dẫn đến tượng phun tia, làm cho dòng chảy rối bề mặt sản phẩm gần cổng phun xấu f) Phun với tốc độ khác sản phẩm Để tránh tượng tập trung bọt khí sản phẩm điền khn tốt mà không kéo dài thời gian phun, nên thiết lập tốc độ phun khác vùng khác g) Phun với tốc độ cao với sản phẩm thành mỏng Với sản phẩm thành mỏng phải phun với tốc độ phun nhanh có thể, để tránh tượng không điền đầy khuôn nhựa bị nguội II Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm Vật liệu : tính chất lí ( độ nhớt, độ bền nhiệt, trạng thái ) Thiết bị : suất, tính máy Chế độ ép phun : nhiệt độ, áp suất, vận tốc, thời gian Chất lượng khuôn, thiết kế sản phẩm, khuôn IIICác khuyết tật sản phẩm cách khắc phục 3.1) Sản phẩm bị sai lệch kích thước a) Phân loại co ngót: Độ co ngót chu kỳ ép Độ ngót sau sản phẩm lấy khỏi khn Độ ngót tồn b) Các biến số ảnh hưởng đến độ co ngót Bề dày thành sản phẩm Bề dày thành tăng  độ ngót tăng  khó điều chỉnh thông số máy khác Áp suất Time trì áp dài áp lòng khn cao độ co ngót thấp, khối lượng sản phẩm tăng c) Nhiệt độ Nhiệt độ ép cao  độ ngót cao vật liệu nén vào lòng khn nhựa giãn nở nhiều Nhiệt độ khn ảnh hưởng đến độ co ngót sử dụng nhựa bán kết tinh Sự định hướng phân tử Các phân tử định hướng ứng suất trượt, giữ lại kết hợp trình nguội Các phân tử polymer trở lại trạng thái tự có điều kiện 3.2) Sản phẩm bị cong vênh a) Các biến số ảnh hưởng đến cong vênh Chênh lệch bề dày sản phẩm Áp suất Sự giảm áp suất dọc theo dòng chảy nhựa, làm cho nén ép vật liệu không đồng Để có nén ép đồng cần phải tăng áp suất nén đến cực đại trình ép b)Nhiệt độ Nhiệt độ dòng chảy bị thay đổi ma sát làm nguội Nhiệt độ khuôn cao làm cho sản phẩm nguội chậm nên cong vênh tăng lên Sự định hướng Xảy trượt làm nguội Nếu định hướng khơng nguy cong vênh cao c) Nguyên nhân gây Do thay đổi co ngót khắp sản phẩm Một phần nhỏ sản phẩm có co ngót cao, dẫn đến biến dạng rộng Sản phẩm lấy sớm chưa định hình Thiết kế hệ thống giải nhiệt khuôn không phù hợp Nhiệt độ bề mặt khuôn chênh lệch nhiều c) Biện pháp khắc phục Tăng thời gian giữ áp để định hình sản phẩm Điều chỉnh nhiệt độ bề mặt khuôn Kiểm tra lại kết cấu sản phẩm thiết kế khuôn Tránh ứng suất nội cách chọn vật liệu hình dạng sản phẩm 3.3) Tập trung bọt khí a) Nguyên nhân gây Khi sản phẩm có dòng tập trung, thường dồn khí vào chỗ gây bọt khí chỗ Trong suốt q trình điền đầy khn, khơng khí giữ lại sản phẩm vùng sản phẩm điền đầy sau b) Biện pháp khắc phục Thiết kế sản phẩm có bề dày vị trí phù hợp Đổi vị trí cổng phun Giảm tốc độ phun, phun với tốc độ cao bọt khí khơng Giảm áp suất trục vít giảm lực ép cách giảm tốc độ 3.4) Sản phẩm có vết lõm a) Nguyên nhân gây Thường xuất vị trí đối diện với vùng dày sản phẩm Là kết co ngót vật liệu Trường hợp lớp vỏ sản phẩm đủ cứng để khơng bị co ngót, sản phẩm tạo thành phần rỗng bên b) Biện pháp khắc phục Thay đổi thông số ép (áp suất, nhiệt độ, thời gian) Thay đổi nhựa có hệ số co rút nhỏ Thiết kế sản phẩm phù hợp Đưa vị trí cổng phun đến gần vị trí dày 3.5 Hiện tượng phun thiếu Mô tả Nhựa không điền đầy sản phẩm hoàn toàn Nguyên nhân Nhiệt độ chảy, nhiệt độ khuôn tốc độ phun thấp Nhựa chưa dẻo hố hồn tồn Hệ thống van khí khơng phù hợp: Khơng khí khn khơng hết Bề dày sản phẩm nhỏ dài Thiếu nguyên liệu (cài đặt hành trình trục vít khơng đủ) Áp suất phun thấp Bề mặt khn khơng bóng láng nên cản trở dòng chảy Cách khắc phục +Tăng nhiệt độ chảy nhiệt độ khuôn với tốc độ phun +Tăng thể tích phun (thể tích phun q nhỏ, khơng có vùng đệm) +Cài đặt phù hợp áp suất phun thể tích phun, tăng áp suất phun +Cải thiện hệ thống van khí, giảm lực kẹp khn +Tăng kích thước hệ thống kênh dẫn (runner) +Nếu nhiệt độ khn thấp tăng nhiệt độ khn 3.6 Sản phẩm bị bavia Mơ tả Bavia hình thành mặt phân khn vị trí đặt hệ thống khí Bavia hệ việc đóng khn khơng kín, áp suất, lực kẹp khn có vấn đề Ngun nhân +Chế tạo khn khơng xác, sai số hai nửa khuôn lớn khuôn bị hư +khuôn thấp +Nhiệt độ chảy, nhiệt độ xy lanh, tốc độ phun áp suất khuôn q cao +Khn đóng khơng kín do: khn gắn chưa khớp, bị kênh (do bị bẩn, bị gỉ sét) Khắc phục +Điều chỉnh khn cho thích hợp sửa lại chỗ hư hỏng +Cài lại lực kẹp khuôn cao thay đổi máy lớn +Giảm áp suất phun thấp, tốc độ phun áp suất giữ nhỏ +Giảm nhiệt độ chảy nhiệt độ khuôn Kiểm tra việc chế tạo xác bề mặt khép khn, cần cho rà lại +Chọn vị trí cổng phù hợp 3.7 Sản phẩm có đường hàn nối Mơ tả Các vết đen cuối dòng chảy (khơng khí bị giữ lại), vết hình chữ V, đường màu khác nhau, đặc biệt dùng màu vô đường hàn (weldline) xuất đường màu xám Dễ thấy bóng tối sản phẩm có bề mặt bóng Nguyên nhân + Gần với tượng sản phẩm không điền đầy khuôn + Thiết kế cổng vào đường dẫn nhựa khơng hợp lý.Các dòng chảy gặp + Khơng khí khơng có chỗ + Ảnh hưởng màu, vị trí weldline thường ảnh hưởng đến tính Cách khắc phục + Giải giải pháp giống khuyết tật sản phẩm không điền đầy khuôn + Kiểm tra hệ thống khí khn bổ sung thêm rãnh khí + Có thể thiết kế để đưa đường weldline vào vị trí khơng thấy khơng chịu lực, kiểm tra thiết kế cần thiết mở rộng cuống phun, tránh thay đổi bề dày sản phẩm đột ngột điền khuôn không đồng + Dùng vật liệu có độ nhớt thấp + Nhận dạng vùng đặc trưng phân tích moldflow, vd: thiết kế hình dạng, vị trí cổng vào nhựa phân bố bề dày sản phẩm hợp lý 3.8 Sản phẩm có nhiều nếp nhăn Nguyên nhân Thành sản phẩm dày không Áp suất phun thấp Nhiệt độ khuôn q cao Kênh dẫn nhựa, cổng vào có kích thước nhỏ kích thước cổng vào lớn Biện pháp khắc phục Thành dày không cần thiết, nên làm thành mỏng, cần làm nhiều gân, tránh thay đổi đột ngột chiều dày thành sản phẩm 3.9 Bề mặt bong tróc, có vết xước, khơng phẳng Mô tả +Bề mặt bị tách thành phiến, vảy cắt ngang +Rất khó nhận dạng bề mặt không bị nứt +Bề mặt thường hư dùng vật cứng cào nhẹ vào Nguyên nhân +Ứng suất trượt cao hình thành lớp +Các chất bẩn khơng tương hợp với nhựa nhiệt dẻo Cách khắc phục Tăng nhiệt độ chảy giảm tốc độ phun 3.10 Các vết rạn nứt Mô tả Dạng vân trắng khuếch tán ánh sáng Nguyên nhân +Tác động từ bên ngoài, xuất lực lấy sản phẩm +Do ứng suất dư tạo thành.Ứng xuất nội sản phẩm thông sốépkhơng phù hợp +Do kết cấu sản phẩm có nhược điểm khó lấy sản phẩm khỏi khn sản phẩm dính phần vào khn Cách khắc phục +Giảm lực tác động lên khn từ bên ngồi dùng nhựa nhiệt dẻo nhạy cảm với ứng suất +Xem lại thiết kế sản phẩm để cải thiện tính chảy +Tăng nhiệt độ bề mặt khuôn nhiệt độ chảy nhựa, giảm áp xuất trì, cài lại thời gian tốc độ phun cho phù hợp, mục đích giảm ứng suất q trình ép +Giảm áp xuất phun, giảm áp xuất nén ép +Giảm nhiệt khuôn, kiểm tra độ đồng nhiệt độ khuôn 3.11 Sản phẩm có vết cháy đen Mơ tả Sản phẩm có chỗ bị cháy đen Nguyên nhân +Áp xuất phun q cao +Nhiệt độ nhựa q cao +Khơng khí bị kẹt lại khuôn Biện pháp khắc phục +Giảm áp xuất phun, tốc độ phun +Kiểm tra hệ thống khí +Phải sấy vật liệu trước ép, độ ẩm vật liệu