QUẢN TRỊ vận HÀNH PHÂN TÍCH QUY TRÌNH sản XUẤT MÌ ĂN LIÊN bỐ TRÍ NHÀ MÁY ACECOOK UEH

2.2. Giới thiệu về quy trình sản xuất2.2.1. Lưu đồ chế biến sản phẩm mì ăn liền tổng quát2.2.2. Quy trình chínhCác công đoạn chính sản xuất mì ăn liềnTrộn bộtTrộn bột là khâu quan trọng của quá trình sản xuất. Yếu tố chủ yếu hình thành nên khối bột nhào là do protein hút nước trương nở tạo thành gluten, mà cấu trúc gluten như một cái khung gồm nhiều màng kết lại trong khối bột, các màng đó kết dính các hạt bột đã bị trương nở. Để tăng độ kết dính của tinh bột với màng gluten, làm cho bột nhào dai và đàn hồi cần phải nhào lâu và mạnh.a, Mục đích của trộn bột Trộn bột mì với nước thành một khối bột dẻo. Hòa tan các chất phụ gia như đường, muối . . . đồng thời phân tán chúng đều khắp trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối thống nhất.b, Yêu cầu của khối bột nhào sau khi trộn Độ ẩm 30 – 33 %. Đạt độ đồng đều cao, không vón cục lớn, ở trạng thái bời rời khi nắm nhẹ bột trong tay, mở tay ra bột không ròi rạc, dính tay, bột mềm dẻo. Bột sau khi nhào trộn được xả từ cối trộn xuống thùng chứa sau đó được đưa đến hệ thống cán nhằm cán bột thành các lá bột. Thiết bị tự động cân định lượng kiểm tra nguyên liệu, tự động bổ xung nguyên liệu. Có hai loại điều khiển: Điện từ và khí nén.Cán bộta, Mục đích của quá trình cán bột Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái bời rời thành tấm bột có độ dày đều đặn. Làm đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào và giảm lượng không khí hòa lẫn vào trong bột nhào. Khi đi qua các lô cán bột, lá bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo hình. Đồng thời có tác dụng dẫn bột đến thiết bị kéo sợi.b, Yêu cầu của lá bột sau khi cán Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều. Kích thước của lá bột mỏng dần khi đi qua các trục cán, lá bột qua trục cán tinh dày khoảng 0,8 – 1,2 mm. Lá bột mỏng, mềm , xốp, không rách, không bị lốm đốm do lẫn bột khô vào. Không có lỗ xốp, bề mặt láng đều, trắng ngà.c, Cách thực hiệnQuá trình cán được chia làm 2 giai đoạn: Cán thô: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục thô có đường kính 300mm. Vận tốc trục cán thô nhỏ, tạo lực nén lớn ép bột thành tấm đưa sang cán tinh. Cán tinh: hệ thống cán tinh có 5 cặp trục, vận tốc chuyển động giữa các lô tăng dần qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần, khi đó lá bột sẽ được dàn mỏng dần.Trục lược thành sợia, Mục đích của quá trình Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì. Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì.b, Yêu cầuSợi mì láng, không bị răng cưa, rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau và có đường kính d = 0,8 – 1 mm. Bề mặt sợi mì láng, mịn.c, Cách thực hiệnTấm bột mì ra khỏi hệ thống cán tinh đã đạt yêu cầu, vào khe giữa 2 trục dao cắt và được cắt thành sợi. Các sợi mì được tạo thành được gỡ ra khỏi các rãnh nhờ bộ phận lược tỳ sát vào bè mặt trục dao. Do tốc độ mì đi ra khỏi dao cắt lớn nhưng tốc độ của băng chuyền lại nhỏ, làm cho sợi mì bị đùn lại, tạo thành các dợn sóng, gọi là tạo bông cho sợi mì.Hấp, thổi nguộia, Mục đíchLàm chín sợi mì và để cố định cấu trúc sợi mìb, Yêu cầuMì chín, mềm mại, có tính đàn hồi, không bết, dính tay không ướt ở mặt dưới hoặc nhão.c, Cách thực hiệnHệ thống khống chế hơi nước, áp suất (0,7 – 1 kgcm2 ), nhiệt độ phân đoạn khiến lớp mì được chín đều (100 – 120oC), tăng độ dai và độ bóng bề mặt, sợi mì chín đều 80 – 90%, vì thế mà tránh được hiện tượng sợi mì dính lưới và dính dao trong công đoạn cắt đứt và phân hàng, đảm bảo độ ngay ngắn đều đặn và trọng lượng chính xác khi cắt, hình dạng miếng mì càng vuông vắn mỹ quan.Cắt định lượng và phân đoạna, Mục đích Đảm bảo đúng khối lượng. Chiều dài sợi mì đúng quy định.b, Yêu cầuTùy theo mục đích, mà sợi mì có kích thước 20 – 25 cm. Chiều dài và trọng lượng mì sau khi cắt phải đồng đều, đúng quy định.c, Cách thực hiệnMì sau khi thổi nguội theo băng chuyền đến dao định hướng. Dao chuyển động tròn tạo theo hướng vuông góc với băng tải và cắt mì thành các đoạn bằng nhau, có thể điều chỉnh tốc độ của dao cắt tùy theo từng loại mì, 35 – 40 vòngphút để có các đoạn mì có kích thước 20 – 25 cm.Nhúng nước lèo và làm ráoa, Mục đích Tăng giá trị dinh dưỡng cho sợi mì, tạo hương vị đặc trưng cho sản phẩm Làm cho sợi mì tơi ra không dinh vào nhau đẻ việc vô khuôn được dẽ dàng.b, Yêu cầu Nước lèo phải ngấm đều trong vắt mì. Sau khi qua nước lèo, sợi mì phải mềm và không bị biến dạngc, Cách tiến hànhSau khi dao tự động cắt mì xong, vắt mì được lưới đỡ đi xuống máng hứng nước lèo và được tưới đều. Dùng cân đồng hồ cân kiểm tra trọng lượng vắt mì trước khi đi qua nước lèo, nếu trọng lượng chưa đúng thì điều chỉnh vận tốc dao cắt tăng hoặc giảm và cả lưới hấp cho phù hợp với chiều dài vtứ mì vừa khuôn và vừa đủ trọng lượng. Sau khi mì qua nước lèo dùng tấm lật gập đôi dải mì thành vắt và chỉnh ngay ngắn. Tạo khuôna, Mục đíchTạo hình dáng và kích thước nhất định cho vắt mì.b, Yêu cầuVắt mì vuông vắn và đều đặn. Sợi mì bông lên làm dầu dễ len vào khi đưa vào chiên.Chiêna, Mục đích Nhằm thuận lợi cho quá trình bảo quản mì (do quá trình chiên đã tiêu diệt phần lớn vi sinh vật, loại bớt nước). Thay thế một phần nước bằng một lượng chất béo thích hợp nhằm tăng giá trị dinh dưỡng, tạo màu, mùi thơm, vị đặc trưng cho vắt mì.b, Yêu cầu của vắt mì Vắt mì sau khi chiên có độ ẩm < 4,5%, màu vàng đều, không có đốm trắng quá 2cm, mì không bị cháy khét, gãy nát, không có mùi vị lạ. Hàm lượng chất béo tăng, có mùi vị đặc trưng của mì ăn liền.c, Cách tiến hànhBăng tải khuôn mì vừa đi vào chảo chiên liền được băng tải nắp khuôn tương tự đậy lại để cố định vắt mì trong quá trình chiên. Vắt mì đi qua dầu chiên có nhiệt độ từ 150 – 179oC trong thời gian 125 – 130 giây. Dùng dầu shorterning để chiên.Làm nguộia, Mục đíchSau khi chiên, mì theo băng tải vận chuyển theo hướng lên cao để thu hồi lượng dầu dư trong mì và tiếp tục đưa vào hệ thống thổi nguội để hạ nhiệt độ của vắt mì đến nhiệt độ môi trường. Ngoài ra, giai đoạn thổi nguội còn có tác dụng làm khô dầu trên vắt mì, kéo dài thời gian bảo quản.b, Yêu cầu Mì sau khi chiên phải có màu vàng đều, không sống hay ngấm dầu, dảm bảo nhiệt độ của vắt mì ở nhiệt độ tương đương nhiệt độ môi trường. Bề mặt vắt mì khô ráo.c, Cách thực hiệnMì sau khi chiên được băng tải chuyển qua khu vực làm nguội, ở đây dùng các quạt có công suất cao để quạt. Mì đi trên các băng chuyền qua các quạt thổi và làm nguội.Phân loại kiểm tra trước khi đóng góia, Mục đíchTrước khi bao gói, sản phẩm cần phải được kiểm tra và phân loại, loại bỏ những vắt mì không đạt tiêu chuẩn như bể vụn, cháy khét, vàng không đều, không đúng trọng lượng …b, Yêu cầuXuất ra mì thành phẩm, đạt đủ tiêu chuẩn quy định. Đảm bảo độ đồng nhất trong chất lượng mì.Đóng góia, Mục đích của đóng gói Mục đích bảo quản: Tránh vắt mì hút ẩm từ không khí và hạn chế sự xâm nhập của vi sinh vật. Hoàn thiện sản phẩm, tăng giá trị cảm quan cho sản phẩm. Thuận tiện cho vận chuyển.b, Yêu cầu Gói gia vị: Kín, không bị ẩm, khô sạch. Khối lượng đúng chủng loại mì theo bảng thành phần gia vị mì. Gói mì: Giấy đúng chủng loại, không rách mép, chữ in rõ. Kín, đúng chủng loại gia vị theo bảng thành phần. Có hạn sử dụng theo quy định Thùng mì: Thùng cứng, dày, chữ in rõ ràng. Kín, đóng dấu ca, ngày tháng năm sản xuất. Đúng số gói, khối lượng và chủng loại theo quy định.Có hai loại bao bì thường sử dụng : Giấy kính (thời gian bảo quản 6 tháng) và Giấy kraft (thời gian bảo quản 3 tháng).Các sự cố có thể gặp và cách khắc phục:Khi cán bột: Các lô trục chuyển động không đều, gây ra sự cố bị đùn tấm bột hoặc bị đứt lá bột.Điều chỉnh lại vận tốc cán lô.Khi cắt mì: Mì không đứt hẳn do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn nhiều so với lá bột.Điều chỉnh độ hở của kheKhi hấp mì: Thời gian ngắn, áp lực hơi không đủ do thiếu nước lò hơi sẽ làm cho vắt mì xốp, sợi mì bị bở.Giảm vận tốc băng chuyền để tăng thời gian hấp hoặc thêm nước vào lò hơi để tăng áp lực.2.2.3. Quy trình phụTiếp nhận, lưu trữ, kiểm tra vận chuyển bột mìBột mì từ nhà cung cấp được thông qua quy trình kiểm tra ngiêm ngặt về chất lượng nguyên liệu và độ đạt chuẩn. Sau đó được cho qua máy dò tìm dị vật và được vận chuyển từ kho nguyên liệu tới phân xưởng sản xuất.Chuẩn bị nguyên liệu và phụ giaChuản bị phụ gia bao gồm Phụ gia I (đưa vào khâu trộn bột), Phụ gia II (đưa vào trong nước lèo), dầu shortening (đưa vào khâu chiên mì) và gia vị mìbán thành phẩm (đưa vào khâu đóng gói) Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai . . . đều được cân định lượng tùy theo công thức từng loại sản phẩm trước khi đổ vào bồn chuẩn bị nước trộn bột. Nguyên liệu chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì (82 – 84%), ngoài ra còn phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì. Dầu shortening được tạo ra nhờ quá trình hydro hóa các acid béo, trong đó các nguyên tử hydro được cộng thêm vào các acid béo chưa no dạng lỏng tạo nên các acid béo no có dạng rắn. Nó đóng rắn ở nhiệt độ phòng, điểm nóng chảy từ 40470C. Đây là loại dầu dùng trong khâu chiên mì và trong gói gia vị đi kèm. Bán thành phẩm bao gồm gia vị đi kèm trong mì gói: soup, rau, dầu được lưu kho, xử lý và đưa vào khâu đóng gói cùng mì.Đưa phụ gia vào các khâu chế biếnPhụ gia sau khi được xử lý sẽ được đưa đến phòng trộn. Tại đây có công nhân căn đo theo tỷ lệ công thức và chuyển vào bột đàiKiểm tra dị vậtKiểm tra chất lượng sản phẩm: Cân trọng lượng, dò dị vật và kim loại. Đây là bước quan trọng được thực hiện sau khâu đóng gói.Để đảm bảo chất lượng tốt nhất, từng sản phẩm một đều được kiểm tra qua các thiết bị máy dò kim loại, máy cân trọng lượng và máy rà soát dị vật Xray. Những gói mì không đạt chuẩn sẽ bị loại khỏi quy trình.2.2.4. Phân tích các mối nguy có thể xảy ra trong sản xuất mìSTTCông đoạnMối nguyNguyên nhânBiện pháp kiểm soát1TIẾP NHẬN NGUYÊN LIỆUbột mìSINH HỌCVSV gây bệnh hiện hữuCó trong nguyên liệu Chỉ nhận kiểm tra lô hàng khi có kết quả mẫu gởi đạt từ phòng Kỹ Thuật Công ty Kiểm tra bột mì định kỳ 6 thánglầnHÓA HỌCĐộc tố Aflatoxin từ nấm mốcCó trong nguyên liệu Cam kết nhà cung cấp Chỉ nhận kiểm tra lô hàng khi có kết quả mẫu gởi đạt từ phòng Kỹ Thuật Công tyVẬT LÝDị vật, mọt… Có trong nguyên liệu. Phát sinh trong quá trình lưu kho tại nơi sản xuất. Kiểm tra định kỳ bột mì bên ngoài 6 thánglần Kiểm tra trên từng lô hàng khi nhập vào và sử dụng Gói gia vịSINH HỌCVSV gây bệnh Có trong gói nguyên liệu Kiểm tra cảm quan trên từng lô hàng Báo kết quả về công ty để đánh giá nhà cung cấp.VẬT LÝDị vật... Có trong gói nguyên liệu Thành phẩm qua máy dò kim loại ở công đoạn sau2DẦUHOÁ HỌCOxy hoá dầu Phát sinh qua quá trình lưu kho Kiểm tra hạn sử dụng sản phẩm So sánh với màu sắc của dầu chuẩnVẬT LÝDị vật, côn trùng… Có trong gói gia vị, phát sinh trong quá trình lưu kho Kiểm tra cảm quan Nếu có dị vật thì báo kết quả về công ty để đánh giá nhà cung cấp. Qua máy dò kim loại công đoạn sauSINH HỌCVSV gây bệnh Có trong nguyên liệu Kiểm tra mẫu nguyên liệu định kỳ 6 thánglần Kiểm soát nhà cung cấp3Dầu ShorterningHÓA HỌCOxy hoá dầu Tăng AV, PoV trong quá trình lưu kho tại nơi sản xuất Kiểm tra chỉ số AV, PoV, nhiệt nóng chảy từng lô hàng. Kiểm soát quá trình lưu kho Kiểm tra cảm quan từng lô hàngVẬT LÝDị vật, tạp chất…Có trong nguyên liệu Qua máy dò kim loại ở công đoạn sau4TRỘN BỘTSINH HỌCVSV gây bệnh Nhiễm VSV từ con người, trang thiết bị Công đoạn sau sẽ tiêu diệt VSV gây bệnhVẬT LÝDị vật, côn trùng… Xâm nhập từ bên ngoài vào. Kiểm soát côn trùng, dị vật trong sản xuất5CÁN – TẠO SỢISINH HỌCVSV gây bệnh Nhiễm VSV gây bệnh từ con người, trang thiết bị Công đoạn sau sẽ tiêu diệt VSV gây bệnhVẬT LÝDị vật, côn trùngXâm nhập từ bên ngoài vào Kiểm tra cảm quan Qua máy dò kim loại công đoạn sau Đảm bảo quy trình khép kín và vệ sinh6HẤPSINH HỌCVSV gây bệnhNhiễm VSV gây bệnh từ con người, trang thiết bịCông đoạn sau sẽ tiêu diệt VSV gây bệnh còn sống sót.VẬT LÝDị vật, côn trùngXâm nhập từ bên ngoài Đảm bảo quy trình khép kín và vệ sinh7PHUN DỊCHSINH HỌCVSV gây bệnh sống sót.Nhiễm do trang thiết bị, con người, nguồn nước. Công đoạn sau sẽ tiêu diệt VSV gây bệnhVẬT LÝDị vật, côn trùngXâm nhập từ bên ngoàiQua máy dò kim loại, loại bỏ dị vật kim loại ra khỏi thành phẩmKiểm tra cảm quan8CẮT ĐOẠNSINH HỌCVSV gây bệnhNhiễm từ con người, trang thiết bịCông đoạn sau sẽ tiêu diệt VSV gây bệnh.VẬT LÝDị vật, côn trùng Xâm nhập từ bên ngoài vàoQua máy dò kim loại, loại bỏ dị vật kim loại ra khỏi thành phẩmKiểm tra cảm quan9CHIÊNSINH HỌCVSV gây bệnh sống sótNhiễm VSV từ con người, trang thiết bị ở các công đoạn trướcKiểm tra nhiệt độ chiên, thời gian chiênGởi mẫu định kỳ 12 thánglầnHOÁ HỌCOxy hoá dầu chiên Thời gian chiên dầu quá lâuKiểm tra chỉ số AV, PoV từng caGởi mẫu định kỳ 12 thánglầnCặn đenPhát sinh từ sợi mì cháy có thể làm nhiễm bẩn sản phẩmCó giai đoạn kiểm tra tiếp theo10LÀM NGUỘISINH HỌCVSV gây bệnh tái nhiễmKhông khí thổi có thể làm nhiễm sản phẩmSử dụng lưới lọc khí11KIỂM TRA VẮT MÌSINH HỌCVSV gây bệnh tái nhiễmNhiễm từ con người, trang thiết bịGởi mẫu kiểm tra định kỳVẬT LÝCôn trùng, dị vật, cặn đenXâm nhập từ bên ngoàiCặn đen xuất hiện còn sót lại ở giai đoạn trướcQua máy dò kim loại, loại bỏ dị vật kim loại ra khỏi thành phẩmKiểm tra cảm quan12XỬ LÝSINH HỌCVSV gây bệnh tái nhiễmPhát sinh trong quá trình lưu kho.Xử lý bằng cách loại bỏ hai lớp bao nylon chứa liệu trước khi đưa vào phòng đóng góiHOÁ HỌCOxy hoá dầu btpTrong quá trình lưu khoKiểm tra hạn sử dụngVẬT LÝCôn trùng, dị vật Phát sinh trong quá trình lưu khoQua máy dò kim loại, loại bỏ dị vật kim loại ra khỏi thành phẩm13ĐÓNG GÓISINH HỌCVSV gây bệnh tái nhiễmNhiễm VSV từ con người, trang thiết bị Gởi mẫu kiểm tra định kỳ 6 thánglầnVẬT LÝCôn trùng, dị vật.Dị vật kim loạiXâm nhập từ bên ngoàiCòn sót lại ở giai đoạn trướcQua máy dò kim loại, loại bỏ dị vật kim loại ra khỏi thành phẩm14KIỂM TRA GÓI MÌSINH HỌCVSV tái nhiễm Hở mí ghép bao bìNgăn chặn VSV tái nhiễm sau đóng gói15LƯU KHOSINH HỌCVSV gây bệnh tái nhiễmNhiễm VSV do trong quá trình lưu khoĐảm bảo kho sạch sẽ, môi trường và nhiệt độ tối ưu để bảo quản2.3. Bố trí nhà máySơ đồ bố trí nhà máy ACECOOK ở Hưng Yên2.3.1. Thiết kế mặt bằng nhà máy của ACECOOK:Kho Nguyên liệu thô như kho gạo, kho bột, kho trung chuyển, kho carton… được bố trí khép kín ở hai đầu dây chuyền sản xuất. Kho Bán thành phẩm được bố trí cạnh xưởng, để đường di chuyển đến phòng Đóng gói được nhanh nhất: các nguyên vật liệu được di chuyển theo băng chuyền lên tầng 2 (kho vật liệu tầng 2) và vào khu vực phòng đóng gói.Kho Vật liệu thô (bột đường, bột ngọt, dầu shorting…) được di chuyển lên tầng 2 khu vực bột đài của phòng Sản xuất. Tại đây quy trình sản xuất mì sẽ được tiến hành.Kho Trung chuyển (chứa mì thành phẩm vừa sản xuất ra) được bố trí ở ngay cạnh phòng Đóng gói. Những thùng mì sau khi sản xuất xong ở phòng sản xuất sẽ di chuyển theo băng chuyền tới kho Trung chuyển và được sắp xếp theo quy cách trên pallet, sau đó được chuyển sang kho Thành phẩm (kho tiêu thụ). Kho Trung chuyển có cửa xuất gần ngay cạnh cửa nhập kho Thành phẩm.Kho Thành phẩm được bố trí ở ngoài cùng, ngay cạnh đường đi của cổng nhà máy, có diện tích rộng đủ đảm bảo dự trữ hàng hóa đáp ứng nhu cầu thị trường và ổn định sản xuất. 2.3.2. Chiến lược bố trí mặt bằng của ACECOOKViệc bố trí mặt bằng sản xuất là một trong những nội dung quan trọng trong quản trị sản xuất, nó ảnh hưởng trực tiếp đến chi phí và thời gian sản xuất sản phẩm

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

Trong những năm gần đây, nhiều ngành công nghiệp đã không ngừng phát triển cả về quy mô và chất lượng Các doanh nghiệp đang từng bước tiếp cận với quy trình sản xuất hiện đại của thế giới, dây chuyền sản xuất được yêu cầu cao hơn về độ chính xác, chất lượng sản phẩm và vấn đề năng suất Nổi bật là các nhà máy sản xuất ô tô và nhà máy sản xuất mì ăn liền, luôn yêu cầu cao về độ chuẩn xác gia công và năng suất lớn, máy móc trong các công đoạn của nhà máy sản xuất lại càng là vấn đề bức thiết cho các nhà quản lý và điều hành Vì vậy, đề tài tập trung nghiên cứu về dây chuyền sản xuất của

xe hơi và mì ăn liền, cụ thể là công ty cổ phần ACECOOK và công ty sản xuất xe hơi nổi tiếng của Pháp Bugatti Automobiles S.A.S

Với mong muốn tìm hiểu và góp phần nhỏ bé của mình vào việc đánh giá những mặt được và chưa được trong quy trình sản xuất của từng ngành, trên cơ sở đó mạnh dạn đề xuất một số giải pháp nâng cao hiệu quả của các liên doanh sản xuất mì và ô tô hiện có, nhóm chúng em đã chọn và viết bài luận với đề tài: "Quy trình sản xuất mì ăn liền ACECOOK và Quy trình sản xuất xe hơi Bugatti” với 4 phần chính:

Chương I: Tổng quan đề tài

Chương II: Quy trình sản xuất mì ăn liền ACECOOK

Chương III: Quy trình sản xuất xe hơi Bugatti

Chương IV: Tổng kết

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH SẢN XUẤT MÌ ACECOOK

2.1 Giới Thiệu Chung Về Công Ty ACECOOK

2.1.1 Tổng quan lịch sử hình thành

Công ty Cổ phần ACECOOK Việt Nam được hình thành trên nền tảng phát triển của một liên doanh là Công ty Liên doanh Vifon - ACECOOK (được thành lập ngày 15/12/1993 giữa công ty sản xuất mì ăn liền nổi tiếng Vifon - Việt Nam và tập đoàn thương mại tài chính Marubeni, ACECOOK - Nhật Bản)

Từ ngày 3/2/2004 Công ty liên doanh Vifon-ACECOOK được chuyển đổi thành Công

ty TNHH ACECOOK Việt Nam Ngày 18/1/2008 Công ty TNHH ACECOOK Việt

Nam đã chính thức chuyển đổi thành Công ty Cổ phần ACECOOK Việt Nam

Trải qua 20 năm hình thành và phát triển, công ty Cổ phần ACECOOK Việt Nam đã không ngừng phát triển lớn mạnh trở thành công ty thực phẩm tổng hợp hàng đầu tại Việt Nam với vị trí vững chắc trong ngành, chuyên cung cấp các sản phẩm ăn liền có chất lượng và dinh dưỡng cao Vina ACECOOK giờ đây không chỉ là doanh nghiệp

toàn thế giới mà còn là thương hiệu quen thuộc, được tin dùng bởi hàng triệu người tiêu dùng

Với phương châm “Biểu tượng của chất lượng", ACECOOK Việt Nam luôn đặt tôn chỉ

về chất lượng, an toàn thực phẩm và dinh dưỡng lên hàng đầu Tất cả sản phẩm của công ty đều được thẩm định kỹ càng qua từng khâu từ nguyên liệu đầu vào đến khâu thành phẩm nhằm đem đến cho khách hàng một sản phẩm có chất lượng tốt nhất Đặt ra mục tiêu trở thành tập đoàn thực phẩm hàng đầu không chỉ ở Việt Nam mà còn vươn xa ra thế giới, ACECOOK Việt Nam cam kết trong tương lai sẽ tiếp tục nghiên cứu và đưa ra thị trường những sản phẩm đa dạng với chất lượng cao hơn, ngon hơn, tạo ra một nét văn hóa ẩm thực phong phú đáp ứng nhu cầu ẩm thực ngày càng cao của khách hàng và góp phần phát triển ngành thực phẩm tại Việt Nam

Nắm bắt xu thế này, ACECOOK đã đa dạng hóa về chủng loại sản phẩm như mì ăn liền, miến ăn liền, bún ăn liền, phở ăn liền,… với các thương hiệu quen thuộc như: mì

Hảo Hảo, mì Đệ Nhất, mì Lẩu Thái, mì không chiên ăn liền Mikochi, mì Udon Suki, mì ly cao cấp Enjoy, mì Số Đỏ, mì Hảo 100, mì Bắc Trung Nam, miến Phú Hương, bún Điểm Sáng, hủ tiếu Nhịp Sống, nước mắm Đệ Nhất, dầu ăn cao cấp Đệ Nhất,… giúp khách hàng dễ dàng chọn lựa hương vị yêu thích, đồng thời giúp nâng cao vị thế của ACECOOK trên thị trường tiêu thụ Việt Nam

Suki-2.1.3 Về nhà máy

ACECOOK Việt Nam hiện đã sở hữu được 06 nhà máy sản xuất trải rộng khắp cả nước Nhân viên toàn công ty là một đội ngũ trẻ được trang bị kỹ lưỡng về kiến thức và chuyên môn ACECOOK Việt Nam luôn sẵn sàng và tự tin phát triển trong một môi trường kinh doanh cạnh tranh như hiện nay

Sau đây là địa chỉ của các nhà máy sản xuất:

1 Trụ sở văn phòng chính & Nhà máy sản xuất Mì, Bún, Phở ăn liền TP.Hồ Chí Minh

 Lô II-3, Đường số 11, KCN Tân Bình, P.Tây Thạnh,Q.Tân Phú, TP.Hồ Chí Minh

2 Nhà máy sản xuất Mì, Bún, Phở ăn liền Tỉnh Bình Dương

 Ấp 1B, Xã An Phú, Huyện Thuận An, Tỉnh Bình Dương

3 Nhà máy sản xuất Mì, Bún, Phở ăn liền TP Đà Nẵng

 Lô D3, Đường số 10_ Khu công nghiệp Khánh Hòa, Quận Lien Chiểu, TP

Đà Nẵng

4 Nhà máy sản xuất Mì, Bún, Phở ăn liền Tỉnh Hưng Yên

 Thị trấn Như Quỳnh, Huyện Văn Lâm, Tỉnh Hưng Yên

5 Nhà máy sản xuất Mì, Bún, Phở ăn liền Tỉnh Bắc Ninh

 Khu công nghiệp Tiên Sơn, Huyện Tiên Du, Tỉnh Bắc Ninh

6 Nhà máy sản xuất Mì, Bún, Phở ăn liền Tỉnh Vĩnh Long

 Lô A3, Quốc lộ 1A, Khu công nghiệp Hòa Phú, Xã Hòa Phú, Huyện Long Hồ, Tỉnh Vĩnh Long

2.2 Giới thiệu về quy trình sản xuất

2.2.1 Lưu đồ chế biến sản phẩm mì ăn liền tổng quát

Lưu đồ chế biến mì ăn liền của ACECOOK

Bột mì

Lưu kho

Trộn bột (2) Cán – tạo sợi (3)

Tiếp nhận (1)

Hấp

Cắt định lượng

Nhúng nước lèo Quạt ráo

Chiên (9) Làm nguội (10) Kiểm tra vắt

mì (13)

Kiểm tra

Bán thành phẩm

Tiếp nhận (2)

Tiếp nhận (2)

Nước

Phối trộn (3)

Phụ gia

II Kiểm tra

Lưu kho Lưu kho

Tiếp nhận (2)

Tiếp nhận (2)

Kiểm tra Kiểm tra

(1) Lưu kho Lưu kho

Dò kim loại, cân trọng lượng

Đóng gói (12)

Đóng thùng

Phối trộn (3)

Xử lý (3) Định lượng Định lượng

Kiểm tra gói mì (14)

Mì thải ra Xử lý

Phun nước trước hấp

Dầu Shorterning

bị trương nở Để tăng độ kết dính của tinh bột với màng gluten, làm cho bột nhào dai

và đàn hồi cần phải nhào lâu và mạnh

a, Mục đích của trộn bột

- Trộn bột mì với nước thành một khối bột dẻo

- Hòa tan các chất phụ gia như đường, muối đồng thời phân tán chúng đều khắp trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối thống nhất

b, Yêu cầu của khối bột nhào sau khi trộn

- Độ ẩm 30 – 33 %

- Đạt độ đồng đều cao, không vón cục lớn, ở trạng thái bời rời khi nắm nhẹ bột trong tay, mở tay ra bột không ròi rạc, dính tay, bột mềm dẻo Bột sau khi nhào trộn được xả

từ cối trộn xuống thùng chứa sau đó được đưa đến hệ thống cán nhằm cán bột thành các

lá bột Thiết bị tự động cân định lượng kiểm tra nguyên liệu, tự động bổ xung nguyên liệu Có hai loại điều khiển: Điện từ và khí nén

Cán bột

a, Mục đích của quá trình cán bột

- Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái bời rời thành tấm bột có độ dày đều đặn Làm đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào và giảm lượng không khí hòa lẫn vào trong bột nhào

- Khi đi qua các lô cán bột, lá bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo hình Đồng thời

có tác dụng dẫn bột đến thiết bị kéo sợi

b, Yêu cầu của lá bột sau khi cán

- Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều Kích thước của lá bột mỏng dần khi đi qua các trục cán, lá bột qua trục cán tinh dày khoảng 0,8 – 1,2 mm

- Lá bột mỏng, mềm , xốp, không rách, không bị lốm đốm do lẫn bột khô vào Không

có lỗ xốp, bề mặt láng đều, trắng ngà

c, Cách thực hiện

Quá trình cán được chia làm 2 giai đoạn:

- Cán thô: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục thô có đường kính 300mm Vận tốc trục cán thô nhỏ, tạo lực nén lớn ép bột thành tấm đưa sang cán tinh

- Cán tinh: hệ thống cán tinh có 5 cặp trục, vận tốc chuyển động giữa các lô tăng dần qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần, khi đó lá bột sẽ được dàn mỏng dần

Trục lược thành sợi

a, Mục đích của quá trình

- Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì

- Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì

b, Yêu cầu

Sợi mì láng, không bị răng cưa, rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau

và có đường kính d = 0,8 – 1 mm Bề mặt sợi mì láng, mịn

c, Cách thực hiện

Tấm bột mì ra khỏi hệ thống cán tinh đã đạt yêu cầu, vào khe giữa 2 trục dao cắt và được cắt thành sợi Các sợi mì được tạo thành được gỡ ra khỏi các rãnh nhờ bộ phận lược tỳ sát vào bè mặt trục dao Do tốc độ mì đi ra khỏi dao cắt lớn nhưng tốc độ của băng chuyền lại nhỏ, làm cho sợi mì bị đùn lại, tạo thành các dợn sóng, gọi là tạo bông cho sợi mì

Hệ thống khống chế hơi nước, áp suất (0,7 – 1 kg/cm2 ), nhiệt độ phân đoạn khiến lớp

mì được chín đều (100 – 120oC), tăng độ dai và độ bóng bề mặt, sợi mì chín đều 80 – 90%, vì thế mà tránh được hiện tượng sợi mì dính lưới và dính dao trong công đoạn cắt đứt và phân hàng, đảm bảo độ ngay ngắn đều đặn và trọng lượng chính xác khi cắt, hình dạng miếng mì càng vuông vắn mỹ quan

Cắt định lượng và phân đoạn

a, Mục đích

- Đảm bảo đúng khối lượng

- Chiều dài sợi mì đúng quy định

chỉnh tốc độ của dao cắt tùy theo từng loại mì, 35 – 40 vòng/phút để có các đoạn mì có kích thước 20 – 25 cm

Nhúng nước lèo và làm ráo

a, Mục đích

- Tăng giá trị dinh dưỡng cho sợi mì, tạo hương vị đặc trưng cho sản phẩm

- Làm cho sợi mì tơi ra không dinh vào nhau đẻ việc vô khuôn được dẽ dàng

b, Yêu cầu

- Nước lèo phải ngấm đều trong vắt mì

- Sau khi qua nước lèo, sợi mì phải mềm và không bị biến dạng

c, Cách tiến hành

Sau khi dao tự động cắt mì xong, vắt mì được lưới đỡ đi xuống máng hứng nước lèo và được tưới đều Dùng cân đồng hồ cân kiểm tra trọng lượng vắt mì trước khi đi qua nước lèo, nếu trọng lượng chưa đúng thì điều chỉnh vận tốc dao cắt tăng hoặc giảm và cả lưới hấp cho phù hợp với chiều dài vtứ mì vừa khuôn và vừa đủ trọng lượng Sau khi mì qua nước lèo dùng tấm lật gập đôi dải mì thành vắt và chỉnh ngay ngắn

- Vắt mì sau khi chiên có độ ẩm < 4,5%, màu vàng đều, không có đốm trắng quá 2cm,

mì không bị cháy khét, gãy nát, không có mùi vị lạ

- Hàm lượng chất béo tăng, có mùi vị đặc trưng của mì ăn liền

c, Cách tiến hành

Băng tải khuôn mì vừa đi vào chảo chiên liền được băng tải nắp khuôn tương tự đậy lại

để cố định vắt mì trong quá trình chiên Vắt mì đi qua dầu chiên có nhiệt độ từ 150 – 179oC trong thời gian 125 – 130 giây Dùng dầu shorterning để chiên

Làm nguội

a, Mục đích

Sau khi chiên, mì theo băng tải vận chuyển theo hướng lên cao để thu hồi lượng dầu dư trong mì và tiếp tục đưa vào hệ thống thổi nguội để hạ nhiệt độ của vắt mì đến nhiệt độ môi trường Ngoài ra, giai đoạn thổi nguội còn có tác dụng làm khô dầu trên vắt mì, kéo dài thời gian bảo quản

Xuất ra mì thành phẩm, đạt đủ tiêu chuẩn quy định Đảm bảo độ đồng nhất trong chất lượng mì

Đóng gói

a, Mục đích của đóng gói

- Mục đích bảo quản: Tránh vắt mì hút ẩm từ không khí và hạn chế sự xâm nhập của vi sinh vật

- Hoàn thiện sản phẩm, tăng giá trị cảm quan cho sản phẩm

- Thuận tiện cho vận chuyển

 Điều chỉnh lại vận tốc cán lô

- Khi cắt mì: Mì không đứt hẳn do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn nhiều so với lá bột

 Điều chỉnh độ hở của khe

- Khi hấp mì: Thời gian ngắn, áp lực hơi không đủ do thiếu nước lò hơi sẽ làm cho vắt

mì xốp, sợi mì bị bở

 Giảm vận tốc băng chuyền để tăng thời gian hấp hoặc thêm nước vào lò hơi để tăng áp lực

2.2.3 Quy trình phụ

Tiếp nhận, lưu trữ, kiểm tra vận chuyển bột mì

Bột mì từ nhà cung cấp được thông qua quy trình kiểm tra ngiêm ngặt về chất lượng nguyên liệu và độ đạt chuẩn Sau đó được cho qua máy dò tìm dị vật và được vận chuyển

từ kho nguyên liệu tới phân xưởng sản xuất

Chuẩn bị nguyên liệu và phụ gia

Chuản bị phụ gia bao gồm Phụ gia I (đưa vào khâu trộn bột), Phụ gia II (đưa vào trong nước lèo), dầu shortening (đưa vào khâu chiên mì) và gia vị mì/bán thành phẩm (đưa vào khâu đóng gói)

- Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai đều được cân định lượng tùy theo công thức từng loại sản phẩm trước khi đổ vào bồn chuẩn

bị nước trộn bột Nguyên liệu chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì (82 – 84%), ngoài

ra còn phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì

- Dầu shortening được tạo ra nhờ quá trình hydro hóa các acid béo, trong đó các nguyên

tử hydro được cộng thêm vào các acid béo chưa no dạng lỏng tạo nên các acid béo no

có dạng rắn Nó đóng rắn ở nhiệt độ phòng, điểm nóng chảy từ 40-470C Đây là loại dầu dùng trong khâu chiên mì và trong gói gia vị đi kèm

- Bán thành phẩm bao gồm gia vị đi kèm trong mì gói: soup, rau, dầu được lưu kho, xử

lý và đưa vào khâu đóng gói cùng mì

Đưa phụ gia vào các khâu chế biến

Phụ gia sau khi được xử lý sẽ được đưa đến phòng trộn Tại đây có công nhân căn đo theo tỷ lệ công thức và chuyển vào bột đài

2.2.4 Phân tích các mối nguy có thể xảy ra trong sản xuất mì

Có trong nguyên liệu

- Chỉ nhận kiểm tra lô hàng khi có kết quả mẫu gởi đạt

từ phòng Kỹ Thuật Công ty

- Kiểm tra bột mì định kỳ 6 tháng/lần

HÓA HỌC

Aflatoxin từ nấm mốc

Có trong nguyên liệu

- Kiểm tra định kỳ bột mì bên ngoài 6 tháng/lần

- Kiểm tra trên từng lô hàng khi nhập vào và sử dụng

- Gói gia vị

SINH HỌC VSV gây bệnh

- Có trong gói nguyên liệu

- Kiểm tra cảm quan trên từng lô hàng

- Báo kết quả về công ty để đánh giá nhà cung cấp

VẬT LÝ

Dị vật

- Có trong gói nguyên liệu

- Thành phẩm qua máy dò kim loại ở công đoạn sau

HOÁ HỌC Oxy hoá dầu

- Phát sinh qua quá trình lưu kho

- Kiểm tra hạn sử dụng sản phẩm

- So sánh với màu sắc của dầu chuẩn

VẬT LÝ

Dị vật, côn trùng…

- Có trong gói gia vị, phát sinh trong quá trình lưu kho

- Kiểm tra cảm quan

- Nếu có dị vật thì báo kết quả về công ty để đánh giá nhà cung cấp

- Qua máy dò kim loại công đoạn sau

SINH HỌC VSV gây bệnh

- Có trong nguyên liệu

- Kiểm tra mẫu nguyên liệu định kỳ 6 tháng/lần

- Kiểm soát nhà cung cấp

Shorterning

HÓA HỌC Oxy hoá dầu

- Tăng AV, PoV trong quá trình lưu kho tại nơi sản xuất

- Kiểm tra chỉ số AV, PoV, nhiệt nóng chảy từng lô hàng

- Kiểm soát quá trình lưu kho

- Kiểm tra cảm quan từng lô hàng

VẬT LÝ

Dị vật, tạp chất…

Có trong nguyên liệu

- Qua máy dò kim loại ở công đoạn sau

SINH HỌC VSV gây bệnh

- Nhiễm VSV từ con người, trang thiết bị

- Công đoạn sau sẽ tiêu diệt VSV gây bệnh

VẬT LÝ

Dị vật, côn trùng…

- Xâm nhập từ bên ngoài vào

- Kiểm soát côn trùng, dị vật trong sản xuất

5 CÁN – TẠO

SỢI

SINH HỌC VSV gây bệnh

- Nhiễm VSV gây bệnh từ con người, trang thiết bị

- Công đoạn sau sẽ tiêu diệt VSV gây bệnh

VẬT LÝ

Dị vật, côn trùng

Xâm nhập từ bên ngoài vào

- Kiểm tra cảm quan

- Qua máy dò kim loại công đoạn sau

- Đảm bảo quy trình khép kín và vệ sinh

6

HẤP

SINH HỌC VSV gây bệnh

Nhiễm VSV gây bệnh từ con người, trang thiết bị

Công đoạn sau sẽ tiêu diệt VSV gây bệnh còn sống sót

VẬT LÝ

Dị vật, côn trùng

Xâm nhập từ bên ngoài

- Đảm bảo quy trình khép kín và vệ sinh

DỊCH

SINH HỌC VSV gây bệnh sống sót

Nhiễm do trang thiết

bị, con người, nguồn nước

- Công đoạn sau sẽ tiêu diệt VSV gây bệnh

VẬT LÝ

Dị vật, côn trùng

Xâm nhập từ bên ngoài

Qua máy dò kim loại, loại

bỏ dị vật kim loại ra khỏi thành phẩm

Kiểm tra cảm quan

SINH HỌC VSV gây bệnh

Nhiễm từ con người, trang thiết bị

Công đoạn sau sẽ tiêu diệt VSV gây bệnh

VẬT LÝ

Dị vật, côn trùng

- Xâm nhập từ bên ngoài vào

Qua máy dò kim loại, loại

bỏ dị vật kim loại ra khỏi thành phẩm

Kiểm tra cảm quan

SINH HỌC VSV gây bệnh sống sót

Nhiễm VSV từ con người, trang thiết bị

ở các công đoạn trước

Kiểm tra nhiệt độ chiên, thời gian chiên

Gởi mẫu định kỳ 12 tháng/lần

HOÁ HỌC Oxy hoá dầu chiên

- Thời gian chiên dầu quá lâu

Kiểm tra chỉ số AV, PoV từng ca

Gởi mẫu định kỳ 12 tháng/lần

Cặn đen

Phát sinh từ sợi mì cháy có thể làm nhiễm bẩn sản phẩm

Có giai đoạn kiểm tra tiếp theo

NGUỘI

SINH HỌC VSV gây bệnh tái nhiễm

Không khí thổi có thể làm nhiễm sản phẩm

Sử dụng lưới lọc khí

11 KIỂM TRA

VẮT MÌ

SINH HỌC VSV gây bệnh tái nhiễm

Nhiễm từ con người, trang thiết bị Gởi mẫu kiểm tra định kỳ

VẬT LÝ Côn trùng, dị vật, cặn đen

Xâm nhập từ bên ngoài

Qua máy dò kim loại, loại

bỏ dị vật kim loại ra khỏi thành phẩm

Kiểm tra cảm quan

Cặn đen xuất hiện còn sót lại ở giai đoạn trước

12 XỬ LÝ

SINH HỌC VSV gây bệnh tái nhiễm

Phát sinh trong quá trình lưu kho

Xử lý bằng cách loại bỏ hai lớp bao nylon chứa liệu trước khi đưa vào phòng đóng gói

HOÁ HỌC Oxy hoá dầu btp

Trong quá trình lưu

VẬT LÝ Côn trùng, dị vật

- Phát sinh trong quá trình lưu kho

Qua máy dò kim loại, loại

bỏ dị vật kim loại ra khỏi thành phẩm

13 ĐÓNG GÓI

SINH HỌC VSV gây bệnh tái nhiễm

Nhiễm VSV từ con người, trang thiết bị

- Gởi mẫu kiểm tra định kỳ

6 tháng/lần

VẬT LÝ Côn trùng, dị vật

Dị vật kim loại

Xâm nhập từ bên ngoài

Còn sót lại ở giai đoạn trước

Qua máy dò kim loại, loại

bỏ dị vật kim loại ra khỏi thành phẩm

14 KIỂM TRA

GÓI MÌ

SINH HỌC VSV tái nhiễm

- Hở mí ghép bao bì Ngăn chặn VSV tái nhiễm

sau đóng gói

15 LƯU KHO

SINH HỌC VSV gây bệnh tái nhiễm

Nhiễm VSV do trong quá trình lưu kho

Đảm bảo kho sạch sẽ, môi trường và nhiệt độ tối ưu để bảo quản

2.3 Bố trí nhà máy

Sơ đồ bố trí nhà máy ACECOOK ở Hưng Yên

2.3.1 Thiết kế mặt bằng nhà máy của ACECOOK:

Kho Nguyên liệu thô như kho gạo, kho bột, kho trung chuyển, kho carton… được bố trí khép kín ở hai đầu dây chuyền sản xuất

Kho Bán thành phẩm được bố trí cạnh xưởng, để đường di chuyển đến phòng Đóng gói được nhanh nhất: các nguyên vật liệu được di chuyển theo băng chuyền lên tầng 2 (kho vật liệu tầng 2) và vào khu vực phòng đóng gói

Kho Vật liệu thô (bột đường, bột ngọt, dầu shorting…) được di chuyển lên tầng 2 khu vực bột đài của phòng Sản xuất Tại đây quy trình sản xuất mì sẽ được tiến hành Kho Trung chuyển (chứa mì thành phẩm vừa sản xuất ra) được bố trí ở ngay cạnh phòng Đóng gói Những thùng mì sau khi sản xuất xong ở phòng sản xuất sẽ di chuyển theo băng chuyền tới kho Trung chuyển và được sắp xếp theo quy cách trên pallet, sau đó được chuyển sang kho Thành phẩm (kho tiêu thụ) Kho Trung chuyển có cửa xuất gần ngay cạnh cửa nhập kho Thành phẩm

Kho Thành phẩm được bố trí ở ngoài cùng, ngay cạnh đường đi của cổng nhà máy, có diện tích rộng đủ đảm bảo dự trữ hàng hóa đáp ứng nhu cầu thị trường và ổn định sản xuất

2.3.2 Chiến lược bố trí mặt bằng của ACECOOK

Việc bố trí mặt bằng sản xuất là một trong những nội dung quan trọng trong quản trị sản xuất, nó ảnh hưởng trực tiếp đến chi phí và thời gian sản xuất sản phẩm và cung ứng dịch vụ của doanh nghiệp Bố trí hợp lý sẽ tạo ra năng suất, nhịp độ sản xuất nhanh hơn, tận dụng tối đa các nguồn lực vào sản xuất nhằm thực hiện những mục tiêu kinh doanh của doanh nghiệp Ngược lại, nếu bố trí không hợp lý có thể làm tăng chi phí, thời gian di chuyển kéo dài,vv… làm ảnh hưởng đến hoạt động sản xuất kinh doanh

Chiến lược bố trí mặt bằng của ACECOOK tuân thủ những nguyên tắc sau:

 Tuân thủ quy trình công nghệ sản xuất: Thứ tự các phân xưởng được sắp xếp theo trình tự của quy trình công nghệ sản xuất sản phẩm; sản phẩm đi qua phân xưởng nào trước thì phân xưởng đó được bố trí gần kho nguyên liệu; phân xưởng cuối cùng

mà sản phẩm phải đi qua sẽ nằm gần kho thành phẩm; hai phân xưởng có quan hệ trực tiếp trao đổi sản phẩm cho nhau sẽ được bố trí cạnh nhau Để thuận lợi cho việc vận chuyển, kho nguyên liệu và kho thành phẩm thường được bố trí gần đường giao thông chính bên ngoài doanh nghiệp

 Đảm bảo khả năng mở rộng sản xuất: Quy luật phát triển thường dẫn đến tăng sản lượng sản xuất hoặc đa dạng hóa sản phẩm bằng cách đưa vào sản xuất thêm các loại sản phẩm khác, điều đó đòi hỏi ACECOOK sau một thời gian hoạt động thường có nhu cầu mở rộng mặt bằng sản xuất Vì vậy, ngay từ khi chọn địa điểm và bố trí mặt bằng sản xuất ACECOOK đã phải dự kiến khả năng mở rộng trong tương lai

 Đảm bảo an toàn cho sản xuất và người lao động: Khi bố trí mặt bằng đòi hỏi phải tính đến các yếu tố về an toàn cho người lao động, máy móc thiết bị, đảm bảo chất lượng sản phẩm và tạo ra một môi trường làm việc thuận lợi cho người công nhân Mọi quy định về chống ồn, bụi, chống rung, chống nóng, chống cháy nổ trong nhà máy ACECOOK đều được tuân thủ khi công nhân bước vào nhà máy

 Tận dụng hợp lý không gian và diện tích mặt bằng: Sử dụng tối đa diện tích mặt bằng hiện có sẽ giúp cho doanh nghiệp giảm được chi phí thuê mặt bằng Điều này không chỉ áp dụng đối với diện tích sản xuất mà còn áp dụng cả đối với diện tích kho hàng

 Đảm bảo tính linh hoạt của hệ thống ACECOOK đã xét đến khả năng thay đổi

và các thiết bị phải được bố trí làm sao để có thể thực hiện được những thay đổi đó với chi phí thấp nhất hay không làm rối loạn quy trình sản xuất

 Tối thiểu hóa những trì hoãn không đáng có phát sinh do nguyên vật liệu đi ngược chiều, việc này làm tăng cự ly vận chuyển mà còn gây ùn tắc các kênh vận chuyển vật tư

2.4 Cách bố trí sản xuất ở ACECOOK:

2.4.1 Cách bố trí

Bố trí theo sản phẩm, với hệ thống một kênh, nhiều giai đoạn:

Bố trí theo hướng sản phẩm được thiết kế để thích ứng cho một vài loại sản phẩm, và dòng nguyên vật liệu được bố trí đi qua xưởng sản xuất

Sơ đồ bố trí máy móc trong dây chuyền sản xuất mì

Kiểu bố trí này dùng các máy móc thiết bị chuyên dùng để thực hiện những thao tác đặc biệt trong thời gian dài cho một sản phẩm, việc thay đổi những máy móc này cho thiết kế sản phẩm mới đòi hỏi chi phí và thời gian sắp xếp lớn Máy móc thiết bị thường được sắp xếp thành bộ phận sản xuất, trong từng bộ phận sản xuất gồm nhiều dây chuyền sản xuất Việc phối hợp các hoạt động lập lịch trình sản xuất và hoạch định theo kiểu bố trí này thì rất phức tạp nhưng thực hiện không thường xuyên và ít khi có

sự thay đổi

Máy dò kim loại

Hệ thống đóng thùng

Hệ thống đóng gói gia

Máy cắt định lượng

Hệ thống bồn trao đổi nhiệt Máy chiên dầu

Hệ thống làm mát

Máy đóng gói thành phẩm

2.4.2 Quy trình sản xuất ra thành phẩm

Tất cá các công đoạn làm theo trình tự, công việc này hoàn thành chuyển sang công việc kế tiếp, đường di chuyển theo đường găng ABCDEF, các công đoạn lần lượt không trùng lặp

Chu trình đường di chuyển nguyên liệu

Đầu tiên, chuẩn bị các nguyên vật liệu và phụ gia theo tỷ lệ công thức, chuyển từ kho nguyên liệu sang phòng trộn (từ A -> B) Thực hiện công đoạn thứ 2 từ B -> C là thực hiện quy trình sản xuất vắt mì Tại đây, việc sản xuất được thực hiện tối đa hóa bằng dây chuyển máy móc hiện đài, tiếp nối nhau và không ngắt quãng Khi vắt mì đã được hoàn thành sẽ được chuyển sang phòng đóng gói (B->C) Đồng thời từ kho bán thành phẩm, bao bì, carton, gói gia vị được chuyển vào phòng đóng gói để hoàn thành việc đóng gói sản phẩm (D->C) Sau các công đoạn kiểm tra cuối cùng, thùng mì thành phẩm được xếp trên pallet lưu giữ ở kho trung chuyển, cuối cùng chuyển sang kho tiêu thụ và xuất cho đại lý (E->F)

2.5 Phân tích, đánh giá và phương hướng đề xuất

2.5.1 Nhận xét, đánh giá

Ưu điểm

Với cách thức bố trí từng phân khu của nhà máy theo từng quy trình sản xuất, liên tục

và khép kín theo từng công đoạn, tận dụng hết không gian nhà xưởng Vị trí của từng

dụ điển hình trong việc vận dụng tri thức trong quản trị vận hành, là bước đệm để công

ty trở thành nhà sản xuất mì ăn liền hàng đầu Việt Nam

Dây chuyền nhà máy được bố trí theo hình chữ I một cách vô cùng trơn tru và không

có sơ hở: từ công đoạn đầu tiên ở kho nguyên liệu, tới các khâu chế biến sản phẩm và đến công đoạn cuối của sản xuất khi vắt mì được hoàn thành, đóng thùng, chuyển sang kho trung chuyển đến kho tiêu thụ cuối cùng Kho thành phẩm được bố trí có nhiều cửa, cửa nhập gần kho trung chuyển để thuận tiện việc các phương tiện vận chuyển ra vào lấy hàng chuyển ra ngoài thị trường một cách nhanh chóng Cửa xuất của kho này nối thẳng với cửa nhập của kho kia, đường di chuyển nguyên liệu bằng xe nâng và băng chuyền là ngắn nhất, tiết kiệm thời gian cũng như giảm các thao tác chờ đợi, đảm bảo các hoạt động đều trôi chảy với nhịp độ cao

Đồng thời, nhờ việc tối ưu hóa trong thiết kế nhà máy và bố trí dây chuyền sản xuất, song song với sử dụng công nghệ hiện đại, không những số lượng công nhân cần thuê cũng giảm rất nhiều so với mô hình sản xuất truyền thống mà còn có thể đảm bảo được tiêu chuẩn chất lượng đồng nhất cho sản phẩm

Khuyết điềm

Việc các khâu sản xuất đều vận hành khép kín và rành mạch sẽ trở thành rủi ro lớn cho ACECOOK khi một khâu nào đó bị gián đoạn do những sự cố ngoài ý muốn như hư hỏng máy móc, dây chuyền bị ách tắc, vì khi những sự cố này xảy ra thì tất cả hoạt động sẽ bị đình trệ và gây thiệt hại lớn

Hệ thống sản xuất theo dây chuyền không linh hoạt với những thay đổi về khối lượng sản phẩm, thiết kế sản phẩm và quá trình Đòi hỏi người đầu tư phải trang bị lại hoặc

mở rộng sản xuất Thêm vào đó, với những nhà sản xuất lớn như ACECOOK, chi phí bảo dưỡng, duy trì máy móc thiết bị hàng năm là không hề nhỏ

2.5.2 Phương hướng đề xuất

Chất lượng sản phẩm được hình thành từ khi thiết kế sản phẩm cho đến khi sản xuất xong sản phẩm, tiêu thị sản phẩm Để nâng cao chất lượng sản phẩm cho công ty ACECOOK, công ty cần quan tâm đến việc nâng cao chất lượng ở các khâu:

Kiểm soát hệ thống sản xuất

Trong chức năng kiểm soát hệ thống sản xuất có hai nội dung quan trọng nhất là kiểm tra kiểm soát chất lượng và quản trị hàng tồn kho Hàng dự trữ tồn kho luôn là một trong những yếu tố chiếm tỷ trọng chi phí khá lớn trong giá thành sản phẩm Ngoài ra dự trữ không hợp lý sẽ dẫn đến ứ đọng vốn, giảm hệ số sử dụng và vòng quay của vốn hoặc gây ra ách tắc cho quá trình sản xuất do không đủ dự trữ nguyên liệu cho quá trình sản xuất hoặc sản phẩm hoàn chỉnh không bán được Hoạt động quản trị hàng dự trữ được sao cho tìm được điểm cân bằng tối ưu giữa chi phí tồn kho và lợi ích của dự trữ tồn kho đem lại Đây là một trong những lưu ý là ACECOOK phải chú ý nếu muốn đảm bảo hiệu quả nhà máy,

Quản lý chất lượng

Quản lý chất lượng trong sản xuất là một yếu tố mang ý nghĩa chiến lược trong giai đoạn ngày nay Để sản xuất sản phẩm ra với chi phí sản xuất thấp, chất lượng cao đáp ứng được những mong đợi của khách hàng thì hệ thống sản xuất của các doanh nghiệp phải có chất lượng cao và thường xuyên được kiểm soát Quản lý chất lượng chính là nâng cao chất lượng của công tác quản lý các yếu tố, bộ phận toàn bộ quá trình sản xuất của mỗi doanh nghiệp đặc biệt là ACECOOK

Phân tích mục tiêu, nhiệm vụ, các đặc điểm, phạm vi và chức năng của quản lý chất lượng trong sản xuất là cơ sở khoa học để các cán bộ quản trị sản xuất xây dựng chính sách, chiến lược chất lượng cho bộ phận sản xuất Một yêu cầu bắt buộc đối với các cán

bộ quản trị sản xuất là cần hiểu rõ và biết sử dụng các công cụ và kỹ thuật thống kê trong quản lý chất lượng

Khâu cung ứng

Để có thể tiến hành sản xuất, ngoài con người, máy móc thiết bị, một yếu tố không thể thiếu được là nguyên vật liệu Nguyên vật liệu là yếu tố cấu thành nên thực thể sản phẩm Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào chất lượng của nguyên vật liệu Vì vậy để đảm bảo chất lượng sản phẩm thì chất lượng khâu cung ứng nguyên liệu cũng phải đảm bảo Công tác cung ứng nguyên vật liệu không những phải đảm bảo chất lượng cao mà còn phải đảm bảo đúng tiến độ và sự đồng bộ Nguyên vật liệu dùng cho sản xuất là công ty phải mua ngoài nên công tác dự trữ nguyên vật liệu là một việc cần thiết

Đây là quá trình dễ hư hỏng nhất, bởi vì quy trình sản xuất bao gồm nhiều công đoạn, chỉ cần một sơ suất nhỏ trong bất kỳ một công đoạn nào cũng ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm Cán bộ kỹ thuật cần theo dõi những khâu then chốt dễ gây hư hỏng như pha trộn nguyên vật liệu, chiên hay làm nguội phải đủ nhiệt độ nhằm giảm tỷ lệ hư hỏng

Điều độ sản xuất

Điều độ sản xuất là bước tổ chức thực hiện các kế hoạch sản xuất đã đặt ra, là toàn bộ các hoạt động xây dựng lịch trình sản xuất, điều phối phân giao các công việc cho từng người, nhóm người, từng máy và sắp xếp thứ tự các công việc ở từng nơi làm việc nhằm đảm bảo hoàn thành đúng tiến độ đã xác định trong lịch trình sản xuất trên cơ sở sử dụng có hiệu quả khả năng sản xuất hiện có của doanh nghiệp

2.5.3 Những biện cụ thể pháp nhằm nâng cao năng suất trong quản trị sản xuất

Năng suất phụ thuộc chặt chẽ vào khả năng thiết kế và tổ chức điều hành hệ thống sản xuất Do vị trí vai trò của năng suất hết sức quan trọng đối với sự tồn tại, phát triển và khả năng cạnh tranh, ACECOOK nên nâng cao năng suất là nhiệm vụ quan trọng hàng đầu trong quản trị sản xuất Một số biện pháp hoàn thiện quản trị sản xuất nhằm nâng cao năng suất gồm:

 Xây dựng hệ thống các chỉ tiêu và thước đo năng suất đối với tất cả các hoạt động tác nghiệp Đây là nhiệm vụ quan trọng nhưng hiện nay Việt nam vẫn chưa

có hệ thống chỉ tiêu thống nhất đánh giá năng suất theo cách tiếp cận mới, hội nhập với khu vực và thế giới

 Xác định rõ mục tiêu hoàn thiện năng suất trong sản xuất Căn cứ vào hệ thống sản xuất hiện tại và tình hình thực hiện các mục tiêu kế hoạch sản xuất để lựa chọn mục tiêu hợp lý Mục tiêu phải lượng hoá được bằng các con số cụ thể, có tính khả thi nhưng thể hiện sự phấn đấu vươn lên trong mối quan hệ chặt chẽ với các đối thủ cạnh tranh khác Mỗi thành viên cần hiểu rõ mục tiêu, năng suất đặt

ra để có kế hoạch hành động thích hợp

 Phân tích, đánh giá quá trình sản xuất phát hiện những khâu yếu nhất - "nút cổ chai" để có những biện pháp khắc phục Đây là khâu quyết định đến năng suất của toàn bộ hệ thống sản xuất Tìm kiếm và phát hiện khâu yếu nhất là công việc

đòi hỏi phải có sự nghiên cứu thận trọng, đánh giá tất cả các khâu, các bộ phận,

về khả năng kỹ thuật, thiết bị, con người, nguyên liệu và sự phối hợp đồng bộ giữa các nhân tố này

 Tăng cường các biện pháp và phương pháp khuyến khích động viên người lao động như các nhóm lao động, nhóm chất lượng

 Định kỳ đánh giá kết quả của các biện pháp hoàn thiện tăng năng suất và công

bố rộng rãi, khen thưởng kịp thời

để đáp ứng được nhu cầu của người tiêu dùng

Bằng phương pháp phân tích và tìm kiếm các thông tin liên quan đến dây chuyền sản xuất, trên cơ sở phân tích tình hình sản xuất của công ty, bài tiểu luận đã đánh giá sơ bộ

về dây chuyền sản xuất sản phẩm của công ty ACECOOK Ngoài ra, bài tiểu luận cũng

đề ra một số biện pháp căn bản phù hợp với điều kiện của công ty để tăng cường khả năng cạnh tranh của công ty trong tương lai

CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH SẢN XUẤT XE BUGATTI

3.1 Giới Thiệu Chung Về Công Ty Bugatti Automobiles

3.1.1 Lịch sử hình thành công ty Bugatti Automobiles

Ettore Bugatti sinh năm 1881 tại Milan (Italy), là con trai của Carlo Bugatti, một họa

sĩ, thợ kim hoàn và cũng là một nhà điêu khắc gỗ Trong thời niên thiếu, ông học tại học điêu khắc tại học viện nghệ thuật Brera, nhưng một thời gian ngắn sau, ông phát hiện ra niềm đam mê lớn nhất của mình là ôtô chứ không đơn thuần là điêu khắc Bugatti sớm trở thành một kỹ sư khi mới ở tuổi 17, và chỉ một năm sau ông tự thiết kế và chế tạo thành công chiếc ôtô ba bánh gắn hai động cơ Và chiếc ôtô ấy đã tham gia các giải đua xe địa phương và xuất sắc giành chiến thắng tại 8/10 sự kiện Tiếp nối thành công

đó, ông tham dự giải Paris-to-Bordeaux và giành vị trí thứ ba

Năm 19 tuổi, Bugatti thành công với chiếc xe hơi đúng nghĩa đầu tiên của mình Xét theo mức độ phát triển công nghệ của thời đó (đầu những năm 1900) thì mẫu xe đi trước thời đại, trở thành xu hướng tương lai lúc bấy giờ

Kể từ đây, giấc mơ của Bugatti đã chấp cánh với rất nhiều đơn đặt hàng, ông trở nên giàu có trong ngành Năm 1909, cùng với sự hỗ trợ từ ngân hàng Vizcaya, Bugatti xây dựng nhà máy tại Molsheim, lãnh thổ Đức Không lâu sau, ông quyết tâm tạo ra một chiếc xe nhỏ, nhẹ để tranh tài tại giải đua Le Mans So với các đối thủ lớn như Fiat, De Dietrich thì Bugatti chưa là gì nhưng chiếc xe nhanh, mạnh đã chứng minh vị thế của hãng xe lúc bấy giờ, năm1911

Trong giai đoạn chiến tranh, Bugatti cũng giống như các hãng xe khác phải sản xuất phục vụ cuộc chiến, nhưng công ty đã khá nhanh phục hồi, đưa Ettore trở thành nhà tư bản lớn với biệt danh "Le Patron" (ông chủ)

Năm 1922, Bugatti giới thiệu chiếc xe mang phong cách giống điếu xì gà với tên gọi Type 29/30 Xe tham gia giải AFC Grand Prix năm 1922 và về thứ hai, một năm sau Type 32 ra đời với chiều dài cơ sở ngắn hơn, động cơ vẫn là loại 8 xi-lanh và được mệnh danh là xe tăng

Chiếc "xì ga" đầu tiên của Bugatti Ảnh: carinpicture

Năm 1926, chiếc 41 Royale ra đời như một chiếc xe mạnh mẽ nhất mọi thời đại, và chỉ bán được 3 chiếc vì mức giá quá cao Khủng hoảng kinh tế năm 1931 lan tới Pháp, Bugatti nhận được một bản hợp đồng với chính phủ về việc chế tạo tàu cao tốc Autorail

ra đời sử dụng loại động cơ rất lớn từ chiếc 41 Royale, được ghi vào kỷ lục thế giới cho vận tốc của tàu vào thời điểm đó

Chiến thắng cuối cùng của Bugatti tại các giải đua xe vào năm 1939, khi chiếc Tye 57 siêu tăng áp được lái bởi Pierre Wimille và Pierre Veyron tại giải Le Mans Năm 1941, Ettore Bugatti qua đời ở tuổi 66 tại bênh viện quân đội vì bệnh viêm phổi

Công ty máy báy Hispano Suiza mua lại hãng siêu xe năm 1963, đến năm 1987 Romano Artioli giành quyền kinh doanh và xây dựng nhà máy tại Campogalliano (Italy) Năm

1991, siêu xe EB 110 ra đời kỷ niệm 110 năm ngày sinh Ettore Bugatti Năm 1998, Bugatti chính thức trở thành công ty con của tập đoàn khổng lồ Volkswagen sau 3 năm rơi vào khủng hoảng tài chính

3.1.2 Về tập đoàn Volkswagen

Tập đoàn Volkswagen (công ty mẹ Volkswagen Aktiengesellschaf) là tập đoàn đa quốc gia của Đức về lĩnh vực sản xuất ô tô có trụ sở tại Wolfsburg, bang Niedersachsen Tập đoàn hoạt động trong phạm vi thiết kế, chế tạo, sản xuất và phân phối các loại xe khách, xe thương mại, xe gắn máy, động cơ ô tô và động

cơ tuabin, cũng như các dịch vụ tài chính, cho thuê tài chính và quản lý vận tải Volkswagen là tập đoàn sản xuất ô tô lớn thứ hai trên thế giới trong năm 2011 theo sản lượng,và đã duy trì vị thế nắm giữ thị phần lớn nhất trong thị trường ô tô tại châu Âu trên hai thập kỷ

Tập đoàn Volkswagen sản xuất xe ô tô dưới các thương hiệu

Audi, Bentley, Bugatti, Lamborghini, Porsche, SEAT, Škoda và Volkswagen; xe gắn máy với thương hiệu Ducati; xe thương mại với thương hiệu MAN, Scania và Xe thương mại Volkswagen Tập đoàn có hai nhánh kinh doanh chính, Nhánh sản xuất ô

tô và Nhánh dịch vụ tài chính, bao gồm 340 công ty con Tập đoàn hoạt động tại gần

150 quốc gia với 100 nhà máy và đại diện ở 27 nước Tập đoàn này sở hữu 19,9% cổ phần không có quyền kiểm soát tại hãng Suzuki và là cổ đông chính tại hai hãng lớn ở Trung Quốc—FAW-Volkswagen và Volkswagen Thượng Hải