báo cáo thực tập tốt nghiệp công ty Đúc Nhân Đạt

Nấu luyện: -Nấu chảy: Sau khi kiểm tra xong nội hình lò và các thiết bị tiến hành nạp liệunấu chảy.Cho vào đáy lò 1000 - 1500 kg liệu vụn và thông điện, thời kỳ đầudùng 40% công suất sau

NHẬN XÉT CỦA ĐƠN VỊ NƠI THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

ĐIỂM SỐ: /10

CHỮ KÝ NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

ĐIỂM SỐ: /10

CHỮ KÝ

LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tiên em xin chân thành cảm ơn đến quý Thầy, Cô trường Đại học Bách Khoa – Đại Học Quốc Gia Tp.HCM, những người đã trực tiếp giảng dạy, truyền đạt những kiến thức bổ ích cho em, đó chính là những nền tảng cơ bản,

là những hành trang vô cùng quý giá, là bước đầu tiên cho em bước vào sự nghiệp sau này trong tương lai Em xin gửi lời cảm ơn tới giảng viên Đàm Văn Hoàng - Cảm ơn Thầy đã tận tình, quan tâm, giúp đỡ em trong thời gian thực tập vừa qua, thầy đã tận tình giải đáp những thắc mắc trong quá trình thực tập tốt nghiệp Nhờ đó, em mới có thể hoàn thành được bài báo cáo thực tập này.

Đặc biệt, em xin được gởi lời cảm ơn chân thành tới Anh Đức là quản lý của nhà máy, chú Nghiêm là phó giám đốc công ty; xin cảm ơn những anh; chị làm việc tại văn phòng Công ty Samina Xin được cảm ơn những nhân viên của công ty rất thân thiện giúp đỡ đồng thời giải đáp nhiều thắc mắc của em trong quá trình thực tập tại công ty Samina.

Trong quá trình thực tập 5 tuần ngắn ngủi, em đã một áp dụng được những kiến thức được học vào thực tế sản xuất, tìm ra những khó khăn, thách thức mà ngành gặp phải, bổ sung những kiến thức bổ ích cho hành trang vào đời và công việc sau này

Vì kinh nghiệm thực tế còn quá ít ỏi, chỉ dựa vào lý thuyết đã học cùng với thời gian hạn hẹp nên bài báo cáo chắc chắn sẽ không tránh khỏi những sai sót Kính mong nhận được sự góp ý, nhận xét từ phía quý Thầy cũng như Chú, các anh chị trong Công ty để kiến thức của em ngày càng hoàn thiện hơn và rút

ra được những kinh nghiệm bổ ích có thể áp dụng vào thực tiễn một cách hiệu quả trong tương lai.

Kính chúc mọi người luôn vui vẻ, hạnh phúc, dồi dào sức khỏe và thành công trong công việc Em xin chân thành cảm ơn!

Mục Lục

PHẦN MỘT : Giới thiệu sơ lược về công ty

I. Một số thông tin về công ty

II. Chính sách và mục tiêu chất lượng của công ty:

a. Chính sách chất lượng

b. Chính sách môi trường

PHẦN HAI : Các bộ phận sản xuất

1. Quy trình luyện phôi

a. Chuẩn bị

b. Luyện phôi

c. Ra thép

2. Quy trình hoạt động

a. Nguyên liệu

b. Chất liệu

c. Nấu chảy

d. Loại bớt xỉ

e. Phân tích thành phần hóa

f. Rót thép lỏng

g. Chuyển thùng thép đến ụ xoay

3. Dây chuyền đúc liên tục

a. Quy trình đúc liên tục

b. Quy trình hoạt động

4. Thông số kỹ thuật công nghệ chủ yếu cho đúc liên tục

a. Điều kiện kết hợp đúc liên tục và nấu luyện

b. Thông số kỹ thuật chủ yếu của máy đúc liên tục

c. Các bộ phận cơ bản của hệ thống thiết bị

5. Đo kiểm trong quá trình đúc liên tục

6. Khuyết tật vật đúc khi đúc liên tục

PHẦN BA: nhận xét và đánh giá chung 1. Nhận xét chung

2. Kiến nghị đề xuất

Phần một: Giới thiệu sơ lược về công ty

I. Một số thông tin về công ty

Tên công ty CÔNG TY THÉP SAMINA

Tên giao dịch SAMINA STEEL CO.,LTD

Ngày cấp phép 26/02/2004

Ngày bắt đầu hoạt động 27/05/2015 (Đã hoạt động 11 năm)

Tình trạng hoạt động Người nộp thuế đang hoạt động (đã được

cấp GCN ĐKT)

Nơi đăng ký quản lý Cục Thuế Tỉnh Bình Dương

Địa chỉ Số 137C, Khu B, Khu phố Tân Thắng,

Phường Tân Bình, TX Dĩ An, Tỉnh Bình Dương, Việt Nam

Chủ sở hửu Phạm Hoàng Cung

Địa chỉ chủ sở hữu Số 79/10 khu phố Tân Thắng-Phường Tân

Bình-TX Dĩ An-Bình Dương

Ngành nghề kinh doanh

( Ngày 13/8/2013 doanh nghiệp tư nhân

Thành Đô đăng ký thay đổi và đổi tên

thành công ty TNHH Samina)

C24100 Sản xuất sắt, thép, gangC24310 Đúc sắt thép

C25110 Sản xuất các cấu kiện kim loạiG4662 Bán buôn kim loại và quặng kim loại

Mặt bằng công ty Mặt bằng công ty

II. Chính sách và mục tiêu chất lượng của công ty:

a. Chính sách chất lượng

Công ty TNHH Samina mong muốn trở thành nhà cung cấp hàng đầu tại ViệtNam trên lĩnh vực cung cấp phôi cán cho các ngành công nghiệp Việt Nam và xuấtkhẩu

4. Luôn luôn tìm hiểu, nghiên cứu, ứng dụng các công nghệ mới nhằm nâng caochất lượng của sản phẩm thỏa mãn hơn nữa nhu cầu của khách hàng

5. Tăng cường tính đoàn kết trong toàn nhà máy

6. Áp dụng triệt để ISO 9001 nhằm tạo môi trường làm việc chuyên nghiệp, cảitiến phương pháp làm việc và nâng cao hiệu quả của hoạt động quản lý

b. Chính sách môi trường

Công ty TNHH Samina cam kết thực hiện quản lý môi trường là một phầnkhông thể tách rời trong hoạt động sản xuất kinh doanh Chính sách môi trường dựatrên các nguyên tắc sau:

1. Tuân thủ pháp luậtNhà máy tuân theo luật pháp và quy định vềbảo vệ môi trường Việt Nam Các tiêu chuẩn môi trường thích hợp được đưavào quy trình, đánh giá kết quả thực hiện và đào tạo cho nhân viên

2. Ngăn ngừa ô nhiễmNhà máy áp dụng hệ thống quản lý và quytrình sản xuất để ngăn ngừa các hoạt động và/hoặc tình trạng đe dọa tới sứckhỏe, sự an toàn của con người và nguy hại cho môi trường Nhà máy cố gắnggiảm thiểu việc phát thải các hất ô nhiễm vào không khí, đất và nước và đảmbảo việc xử lý và thải bỏ chất thải một cách an toàn

3. Truyền thôngNhà máy truyền đạt cam kết thực hiện quản lý môitrường tới mọi nhân viên, các nhà cung cấp phụ và các bên quan tâm khác

nhằm đảm bảo sự tham gia của mọi người vào việc thực hiện chính sách môitrường này.

4. Cải tiến liên tục : Nhà máy không ngừng tìm kiếm các cơ hội đểcải thiện mục tiêu môi trường theo các nguyên tắc trên và định kỳ xem xét tiếntrình thực hiện trong cuộc họp lãnh đạo

PHẦN HAI: Các Bộ Phận Sản Xuất

Dây Chuyền Nấu Luyện

1. Quy trình luyện phôi

 Quy trình công nghệ luyện thép trong lò trung tần

- Chất bảo ôn giữ nhiệt (trấu)

- Dụng cụ đồ nghệ thực hiện các công đoạn luyện kim lò trung tần như gáomúc mẫu, khuôn lấy mẫu, cần đo và đầu đo nhiệt độ

b. Nấu luyện:

-Nấu chảy: Sau khi kiểm tra xong nội hình lò và các thiết bị tiến hành nạp liệunấu chảy.Cho vào đáy lò 1000 - 1500 kg liệu vụn và thông điện, thời kỳ đầudùng 40% công suất sau khi có thép lỏng tăng công suất lên 100% để rút ngắnthời gian nấu chảy.Căn cứ vào tình hình liệu trong lò để nạp liệu lần tiếp theo,tuyệt đối không được để lò đói liệu, treo liệu gây quá nhiệt làm hư hỏng tưònglò

- Trong quá trình nấu chảy căn cứ vào lượng xỉ trong lò, nghiêng lò loạibớt xỉ

- Khi lượng thép lỏng trong lò đạt 2/3 lò tiến hành lấy mẫu để kiểm thànhphần hoá học các nguyên tố: %C, %S, %P, %Mn, %Si Căn cứ vào thànhphần hóa học để nạp những loại liệu thích hợp cho đến khi thép lỏng đạtyêu cầu

c. Ra thép:Điều kiện cơ bản nhất trước khi kết thúc quá trình nấu luyện tại lòtrung tần phải đảm bảo các yêu cầu sau:

- Thành phần hoá học của tất cả các nguyên tố cơ bản trong mác thép địnhnấu theo kế hoạch phải hợp cách theo tiêu chuẩn.Nhiệt độ thép lỏng trong

lò phải đạt từ 1660oC - 1680oC

- Nhiệt độ quy định cho thép lỏng trong thùng rót trước khi cẩu chuyểnsang trụ xoay để đúc liên tục là: 1620 ÷ 1640oC (±10oC) Đối với thùng

thép rót đầu tiên vào thùng trung gian cần điều chỉnh nhiệt độ cao hơnthùng rót chồng kế tiếp10 – 20oC.

- Kiểm tra khả năng khử Oxy trong thép lỏng Thép lỏng trước khi chuyểnsang công đoạn đúc liên tục phải được khử bỏ Oxy triệt để (%O2 ≤

20ppm)

Sau khi các điều kiện trên đạt yêu cầu thùng thép được cầu trục chuyểntới vị trí ra thép, cắt điện lò tiến hành nghiêng lò ra thép, kết thúc quátrình ra thép cho trấu che phủ nhiệt lên thùng thép chuyển thùng thép lêntrụ xoay tiến hành đúc rót

2. Quy trình hoạt động

a. Nguyên liệu

Dùng cẩu có nam châm để đưa liệu vào máng trượt

Sử dụng sắt thép phế liệu và các loại thép hư vụn,gang để đúc phôi thép có thành phần nhất định dùng để nấu luyện lại hoặc cán.Không đòi hỏi chất lượng vật đúc cao

Kỹ thuật chất liệu có ảnh hưởng lớn đến quá trình nấu chảy và sự cháy củalò.Khi chất liệu cần có các nguyên tắc sau:

- Nguyên liệu khó cháy để phía dưới

- Chất một lớp liệu vụn nhỏ xuồng đáy lò nhằm mục đích tạo lớp đệm dưới đáy

lò để hạn chế sự va chạm giữa những cục liệu lớn vào đáy lò khi chất liệu làm

Tiến hành lấy mẫu để kiểm thành phần hoá học

Khi lượng thép lỏng trong lò đạt 2/3 lò tiến hành lấy mẫu để kiểm thành phần hoá họccác nguyên tố: %C, %S, %P, %Mn, %Si Căn cứ vào thành phần hóa học để nạpnhững loại liệu thích hợp cho đến khi thép lỏng đạt yêu cầu

f.Rót thép lỏng

Rót kim loại lỏng vào thùng chứa

Khi lò đã đầy và nước thép đạt yêu cầu về mác thép tiến hành rót thép vào thùng chứa.Thùng chứa phải được nung nóng trước để tránh ứng suất nhiệt làm giảm tuổithọ thùng chứa và tránh làm giảm nhiệt độ nước thép gây ảnh hưởng đến quá trình kéo đúc

g. Chuyển thùng thép đến ụ xoay đễ tiến hành đúc rót

3. Dây chuyền đúc liên tục

vị trí vòi phun…) và sự hoạt động bình thường của các thiết bị rung thùng kếttinh, thiết bị kéo, nắn, cắt phôi Sau đó tiến hành lắp đầu thanh dẫn vào thùngkết tinh

Thao tác đúc

Tiến hành rót kim loại từ thùng rót trung gian vào thùng kết tinh Chờ một thờigian để kim loại kết tinh và bám chắc vào đầu thanh dẫn và mặt ngoài thỏi bắtđầu hình thành lớp kim loại đủ bền thì tiến hành khởi động hệ thống kéo để kéophôi Sau khi tiến hành cắt đầu thỏi thì vận hành cơ cấu cắt để cắt phôi theochiều dài yêu cầu

b. Quy trình hoạt động

Thùng nước thép sau khi được tinh luyện đạt được yêu cầu về mác thép cũngnhư nhiệt độ se được cầu trục cẩu và đặt lên đài quay (là nơi chuyển tiếp giữa 2gian).Tại đây nước thép nỏng se được cho chảy xuống thùng chứa trung gian(Thùng trung gian).Khi nước thép của thùng trung gian đạt đến độ cao nhấtđịnh ,bắt đầu rót nước thép qua miệng rót,chảy vào hộp kết tinh Khi mặt nướcthép trong hộp kết tinh dâng lên đến mặt kết tinh khoảng 100mm,vỏ đông đặc

đủ dày,thì khởi động máy kéo nắn,lúc đó cơ cấu rung hộp kết tinh,van nướclàm nguội 2 lần, quạt gió thải hơi nước…đồng thời tự khởi động Căn cứ vào

sự khác nhau về loại thép,tiết diện đúc và tốc độ kéo,máy tính tự động điểuchỉnh lượng nước làm nguội lần 2 Khi mức thanh dẫn đi tới máy kéo nắn,thaotác tự động để phôi rời khỏi thanh dẫn phôi,phôi thoát khỏi máy kéo nắn đãđược nắn thẳng.Đầu phôi qua đường con lăn trước máy cắt đi vào máy cắt ngọnlửa(bằng ga hoặc oxi),đầu tiên cắt đoạn đầu,đầu cắt rơi vào phễu phế liệu,sau

đó phôi đủ độ dài quy định thì thiết bị cắt phôi tự động hoạt động thực hiện quátrình cắt tự động.Sau khi đưa phôi đúc vào sàn nguội,dùng máy gạt ra sàn nắnphôi,cầu trục se gắp phôi ra bãi

4. Thông số kỹ thuật công nghệ chủ yếu của máy đúc liên tục

a) Điều kiện kết hợp máy đúc liên tục và nấu luyện

o Thiết bị nấu luyện: 2 lò cảm ứng trung tần

o Lượng ra thép bình quân của lò: 19 tấn/me

o Lượng ra thép tối đa của lò: 20 tấn/me

o Chu kỳ nấu luyện bình quân: 90 phút/me

b) Thông số công nghệ của máy đúc liên tục

Thiết bị này nằm trên móng bê tông trước sàn đúc rót dùng để đỡ thùng nước thép và có thể xoay được thùng nước thép để rót đến phía trên thùng trung gian làm nhiệm vụ cấp nước thép cho thùng trung gian.Khi nước thép trong thùng rót hết (hoặc khi có sự cố) thì xoay thùng đi 180o để tiếp tục rót.Thiết bị này được hợp bởi thành bởi các bộ phận là cánh quay,cơ cấu truyền động, bệ đỡ quay,hệ thống khí động ,hệ thống bôi trơn nhiều điểm và hệ thống bôi trơn bằng mỡ chạy điện.

ii. Thùng trung gian

Hình ảnh thực tế thùng trung gian

Thùng trung gian là một cơ cấu qúa độ của rót thép từ thùng chứa vào hộp kếttinh Dùng thùng rót trung gian để ổn định dòng thép, giảm tác dụng va đập củadòng thép vào hộp kết tinh, làm cho nước thép có dòng chảy hợp lý, thời gianlắp kéo dài thích hợp để đảm bảo cho việc đồng đều nhiệt độ tạp chất phi kimtách ra nổi lên Đối với máy đúc nhiều dòng thùng trung gian là nơi phân dòngnước thép, kết cấu của thùng trung gian làm bằng vỏ thép bên ngoài, bên trongcủa

thùng xây vật liệu chịu lửa,thùng có lắp đậy và lỗ rót Để đảm bảo nhiệt độ củathép lỏng thùng trung gian cần được nung nóng trước

iii. Hộp kết tinh

nguội Do khi đi

từ trên xuống, kim loại nguội và đông đặc, tạo thành lớp vỏ rắn, lớp vỏ rắn

Chiều dài hộp kết tinh được chọn phụ thuộc vào tốc độ đúc, phải đảm bảosao cho chiều dày lớp kim loại đông đặc khi ra khỏi khuôn đủ bền dưới tác dụng của

áp lực kim loại lỏng bên trong, lực kéo phôi,ứng suất nhiệt không làm cho lớp vỏ bịkéo vỡ và khuyết tật biến dạng cũng như nứt Chiều dày lớp vỏ rắn khi ra khỏi khuônthường vào khoảng 8 ÷12 mm

Rót thép cho hộp kết tinh+ Yêu cầu hộp kết tinh:

o Có khả năng truyền nhiệt tốt : Chiều dài hộp kết tinh tương đối ngắn ~1m với

cự li ngắn như vậy phải đem đi lượng nhiệt lớn để làm cho thép lỏng đôngcứng nên yêu cầu hộp kết tinh phải có tính năng dẫn nhiệt tốt.Nếu tính năng

dẫn nhiệt kém se làm cho phôi đúc bị mỏng đi,để phòng ngừa rò thép đành phảigiảm tốc độ kéo làm giảm năng suất

o Tháo lắp và điều chỉnh thuận tiện : Để có thể thay đổi kích thước phôi đúc hoặcsữa chữa hộp kết tinh được nhanh chóng nhằm nâng cao năng lực sản xuất củamáy đúc liên tục hộp kết tinh hiện đại đều sử dụng kỹ thuật cẩu lắp cả cụmhoặc điều chỉnh tại chổ

o Kết cấu tốt : Vách trong hộp kết tinh tiếp xúc với kim loại nhiệt độ cao,váchngoài thông nước làm nguội mà chiều dày của nó lại rất mỏng (chỉ có 10

~20mm),vì vậy hộp kết tinh chịu ứng suất nhiệt rất lớn

o Chịu mài mòn tốt : Hộp kết tinh ở trạng thái nhiệt độ cao có sự ma sát trượtgiữa phôi đúc với vách trong hộp kết tinh nên hộp kết tinh phải có đủ độ bền vàcứng để giảm thiểu biến dạng cong vênh và mài mòn, duy trì ổn định kíchthước Vật liệu làm hộp kết tinh có yêu cầu làm việc với nhiệt độ cao dẫn nhiệttốt, không dính thép… thường làm bằng đồng, bên trong mạ lớp Crom 0,03 ÷0,08 mm

+ Tham số kĩ thuật :

 Kích thước tiết diện đúc rót : 100x100mm, 120x120mm

 Chiều dài ống đồng bộ kết tinh : 1200 mm

 Chiều rộng khe nước: 4mm

 Độ côn ngược bộ kết tinh: 0.85 ~ 1.05%/m

 Tốc độ dòng chảy nước làm nguội bộ kết tinh : > 10m/s

 Lưu lượng : 115m3/h

 Áp lực:>1.0 Mpa

iv. Thiết bị rung bộ kết tinh

Dùng để rung khuôn trong quá trình đúc, chống lại sự dính bám của kim loạivào thành thùng kết tinh gây ra đứt phôi khi kéo Khi lớp vỏ rắn mới hìnhthành, nhiệt độ chỉ thấp hơn nhiệt độ kết tinh khoảng 3 ÷ 5oC, độ bền của thépcòn rất thấp, dưới tác dụng của lực kéo có thể bị rạn nứt và dính vào thànhthùng kết tinh Khi thùng kết tính dịch chuyển xuống, lớp kim loại dính bám bịđẩy lên do đó vết nứt không thể hình thành, khi thỏi được kéo xuống se dễ dàngtách khỏi thành thùng kết tinh và được kéo ra.

Làm nguội lần hai

+ Cơ cấu làm nguội lần hai :

Khi ra khỏi bình kết tinh nhiệt độ mặt ngoài của thỏi còn rất cao 1000~1100oC ,và bêntrong vẫn còn kim loại lỏng tiếp tục kết tinh Để thỏi đúc nguội nhanh và kết tinh hoàntoàn, người ta bố trí hệ thống vòi phun nước phun trực tiếp lên mặt ngoài thỏi Trongvùng này cũng bố trí các trục lăn để nắn thẳng thỏi đúc tránh hiện tượng cong vênhthỏi Tốc độ phun của nước làm nguội lần hai không được quá cao để tránh bắn tóe,nhưng cũng không được quá thấp để tránh nước tiếp xúc lâu với mặt thỏi bị hóa hơinhiều, tạo thành lớp hơi nước trên mặt thỏi làm giảm tốc độ làm nguội Trong vùnglàm nguội lần hai, lượng nhiệt truyền qua hơi nước ∼ 33%, qua nước ∼ 25% và trụclăn ∼ 17%, phần còn lại truyền nhiệt bằng bức xạ ra không khí Làm nguội chủ yếu để

bề mặt cho phôi được ram