Kỹ Thuật In Ống Đồng

Nội dung trình bày:I. Đặc điểm nguyên vật liệuII Hệ thống cấp mựcIII Dao gạtIV Áp lực inV Làm khô mựcVI Hệ thống kiểm soát lực căngVII Thao tác qui trình in ống đồngGiấy và màng bọc nhôm không có tính nhựa và tính giãn như vật liệu nhựa vốn có. thường không có độ giãn dần. Đối với lớp màng mỏng nhựa thông thường, độ giãn dần là 0.03mm. Đối với lớp màng khi chịu nhiệt và mỏng, độ kéo giãn chiều ngang kém như màng BOPP19 và BOPP12 hoặc tính năng của máy in không ổn định rất khó in nhiều màu, có thể lựa chọn độ giãn dần là 0.05mm. bản in đa màu (hơn 6 màu), thường lựa chọn độ giãn dần là 0.03mm

Nhóm 7: Kỹ Thuật In Ống Đồng Nội dung trình bày: I Đặc điểm nguyên vật liệu II Hệ thống cấp mực III Dao gạt IV Áp lực in V Làm khơ mực VI Hệ thống kiểm sốt lực căng VII Thao tác qui trình in ống đồng Mẫu sử dụng: Mẫu nét Bảng 1: Thông số kĩ thuật máy in ống đồng tốc độ cao DNAY800C/1100C DNAY800C Chiều rộng in 420 - 800mm Tốc độ in 120-150m/min Đường kính in Ф100-350mm Đường kính cuộn vật Ф600mm liệu Độ xác chồng ±0.1mm màu Tổng cơng suất 138kw Trọng lượng 16000kg Kích thước tổng thể 14300×3000×3300mm (L×W×H) DNAY1100C 420 - 1000mm 120-150m/min Ф100-350mm Ф600mm ±0.1mm 153kw 18000kg 14300×3300×3300mm I Đặc điểm nguyên vật liệu 1.1 Bản in - Dựa vào in, thiết kế đường kính bản, chiều dài trục cho định vị dài, cần ý khoảng cách hình ảnh trục cách cạnh định không 20mm - độ sâu cell: 0,05 – 0,5(µm) - Độ tăng đường kính trục bản: phụ thuộc vào vật liệu Giấy màng bọc nhơm khơng có tính nhựa tính giãn vật liệu nhựa vốn có thường khơng có độ giãn dần Đối với lớp màng mỏng nhựa thông thường, độ giãn dần 0.03mm Đối với lớp màng chịu nhiệt mỏng, độ kéo giãn chiều ngang màng BOPP19 BOPP12 tính máy in khơng ổn định khó in nhiều màu, lựa chọn độ giãn dần 0.05mm in đa màu (hơn màu), thường lựa chọn độ giãn dần 0.03mm - Bản in cần phải kiểm tra trước in: Trước in dùng dung dịch lau vết dầu bề mặt in, để tránh tắc nghẽn Kiểm tra bề mặt có nhẵn, có vết xước, vết hoen gỉ hay không Nếu cần tiện bản, gợi ý sử dụng giấy nhám loại 1000#, không dùng giấy nhám thô ráp vật cứng, sắc nhọn chà sát lên bề mặt - Cách lắp bản:  Kiểm tra đường lưới, bề mặt bản, đảm bảo khơng có tượng bị va chạm hỏng, không vết xước, không bị bong lớp crom Dựa vào thứ tự màu chủng loại sản phẩm lắp bản, ý hướng vị trí lắp bản, đảm bảo chiều dọc đối xác  Lắp đặt cần đặc biệt ý kiếm tra độ bên nắp gài chỗ đầu tắc, ngăn chặn dung sai lắp đặt vật lạ gây lên Nên thao tác cẩn thận, tránh bề mặt bị chạm xước  Làm bản, đảm bảo dầu chống gỉ bề mặt lau triệt để, ngăn chặn hình ảnh bề mặt bị tắc nghẽn  Vận chuyển tốc độ thấp, kiểm tra trục có lệch tâm hay khơng, có tượng chuyển động khơng cân dung sai lắp đặt gây nên không 1.2 Vật liệu - Với máy in ống đồng tốc độ cao Deguang in màng nhựa BOPP, CPP, PET, PC, PVC giấy, màng composite có tính chất Chủ yếu màng BOPP Màng BOPP chia làm loại: a) Màng BOPP thông dụng Đặc tính màng mỏng BOPP sau: - Độ co giãn màng BOPP có giá trị cao, tính đàn hồi tốt, tính chịu xé rách thấp Độ bền BOPP tốt, có tính co giãn, tính đàn hồi bật - Màng BOPP tính chịu nhiệt, chịu lạnh tương đối tốt, nhiệt độ sử dụng lên đến 1200C, tính chịu hàn BOPP tốt màng PP thơng thường - Độ bóng nhẵn bề mặt cao, tính suốt tốt, thích hợp làm loại vật liệu - Tỉ trọng màng BOPP nhỏ, vào khoảng 0.91g/cm3, tính hợp vệ sinh tốt, khơng mùi khơng độc hại - Tính ổn định thành phần hóa học màng BOPP tốt, ngoại trừ axit mạnh Oleum (H2SO4.xSO3),nitric acid (HNO3)gây tác dụng ăn mòn, khơng dung hòa với dung mơi khác, có phần hydrocarbon gây tác dụng căng phồng - Tính chống nước tốt, vật liệu có tính ngăn cản độ ẩm lớn nhất, tỉ lệ hút nước < 0.01% - Khả in ấn kém, trước in cần tiến hành điện bề mặt trước in (độ căng bề mặt >38Mn/M), sau sử lý bề mặt, hiệu in ấn tốt - Khả tĩnh điện cao, nên nhựa thiên nhiên sản xuất màng mỏng dùng thêm dung dịch kháng tĩnh điện b) Màng BOPP không nhận ánh sáng Bề mặt BOPP không nhận ánh sáng thiết kế lớp loại bỏ ánh sáng (thơ hóa), làm cho cảm giác bề gần giống với giấy, cảm giác cầm dễ chịu Lớp bề mặt loại bỏ ánh sáng thông thường khơng dùng đóng mép qua nhiệt, tồn lớp loại bỏ ánh sáng, so sánh với BOPP thường dùng, có đặc điểm sau: - Lớp bề mặt loại bỏ ánh sáng có tác dụng che ánh sáng, độ bóng nhẵn bề mặt giảm nhiều - Khi cần thiết, lớp loại bỏ ánh sáng làm bề mặt đóng mép qua nhiệt - Tính trơn lớp bề mặt loại bỏ ánh sáng tốt, bề mặt thơ hóa có tính ngăn bám dính, cuộn màng khơng dễ bị bám dính - Độ co giãn màng loại bỏ ánh sáng thấp loại màng thông dụng, tính ổn định nhiệt độ nóng thấp BOPP thơng dụng c) Màng đóng mép qua nhiệt thơng dụng BOPP - Màng đóng mép qua nhiệt hai mặt Loại màng mỏng có kết cấu ABC, A, C hai mặt lớp đóng mép qua nhiệt Chủ yếu làm vật liệu đóng gói kẹo, thực phẩm, dệt may, sản phẩm đĩa CD, VCD - Màng đóng mép qua nhiệt mặt Loại màng mỏng kết cấu ABB Lớp A lớp đóng mép qua nhiệt Sau in hình ảnh lớp B, phức hợp với PE, BOPP phức hợp màng nhôm chế biến túi, vật liệu đóng gói cao cấp sử dụng đóng gói sản phẩm chè, đồ uống, đồ ăn - Bảng 2: Chỉ tiêu sức căng bề mặt màng mỏng nhựa: Màng mỏng nhựa Màng BOPP nhiệt nhựa BOPP BOPP ánh sáng ngọc Sức căng thẩm thấu, Mn/m ≥38 Tiêu chuẩn GB/T 12026-2000 ≥38 ≥38 GB/T 10003-1996 BB/T 0002-1994 1.3 Mực in - Do tốc độ in máy in ống đồng nhanh, yêu cầu màng mực phải khô nhanh, đồng thời lớp mực in chìm dày (độ dày màng mực in lõm thường 9~20µm, màng mực in phẳng dày 4µm) Nếu dựa vào oxy hóa kết màng khơng thể đạt mục đích nhanh khơ mực, mực in chìm đa số sử dụng mực có tính khơ nhanh Đồng thời, mực phải có tính biến đổi lưu chuyển tính phẳng tốt - Khi lựa chọn mực phải cân nhắc kĩ chủng loại màng in, phương pháp sau gia cơng, đặc tính phần tử in; tức chức vốn có mực ngồi việc thỏa mãn tính thích hợp in ấn, hiệu in ấn phải thỏa mãn u tố tính thích hợp sau gia cơng, đặc tính tiếp nhận phần tử in, điều kiện lưu thông cất giữ mục đích sử dụng bao bì,x - In mẫu chìm dùng mực đóng thùng to Vì thời gian cất trữ tương đối lâu, pigment dễ bị lắng đọng Do trước sử dụng cần phải khuấy trộn kĩ lưỡng, để mực “làm mới” lần nữa, từ màu mực in mẫu trước sau đạt hiệu - Tỉ lệ nhạt mực: Xét hệ thống quản lý màu sắc cơng nghệ chế in chìm, nên vào đặc tính mực sử dụng tỉ lệ pha lỗng mực chuẩn thích hợp, nên cố gắng đưa tỷ lệ làm nhạt mực màu gốc (đỏ, lam, vàng, đen) giống sai khác không nhiều Thực tiễn chứng minh rằng, tỉ lệ làm nhạt màu theo mức chuẩn 20%,25%, 30%, không lớn 30% tốt Trên sở tỉ lệ chuẩn, gặp trường hợp trình sản xuất lớp màu sắc khắc trục điện tử điều chỉnh màu nhờ điện phân không thích hợp, xử lý cách điều chỉnh làm nhạt màu phù hợp mực màu cá biệt, nhiên không làm nhạt màu nhiều Khi tầng lớp màu sắc khơng thích hợp nên điều chỉnh hình ảnh trạm khắc lại chế - Điều chỉnh độ kết dính mực: Điều chỉnh cẩn thận độ dính kết mực, ổn định độ sâu màu mực, giữ vững tốt tính chảy Độ dính kết mực cao, thấp không tốt, lựa chọn trị giá dính kết cần phải dựa theo lượng mực bề mặt ấn phẩm mẫu, kích thước điểm lưới, độ nông sâu hốc lưới, tốc độ mẫu Độ đậm nhạt màu sắc ấn phẩm mẫu thay đổi nhạy cảm với trị giá độ kết dính, đặc biệt sản phẩm có màu nhạt phản ứng nhạy hơn, biến đổi không 2s Do vậy, điều chỉnh độ kết dính mực thích hợp nâng cao tỉ lệ dịch chuyển mực cách hiệu Trong sản xuất thực tế, nhiều cơng ty chế để nhiệt độ phòng khoảng 25 oC, trị giá độ kết dính mực in phía lựa chọn phạm vi thường 18-25s Thực tiễn chứng minh phạm vi tốt 21-23s (độ nhớt loại 3#) độ kết kính mức 25s dính, mức 16s tương đối rời rạc - Điều chỉnh nồng độ mực: sử dụng dầu, dung dịch làm nhạt, bổ sung dung dịch làm giảm nồng độ => từ đặc tính mực vật liệu mà người ta sử dụng mực in bề mặt màng polyamide mực in mặt loại CPP Mực in bề mặt màng polyamide Mực in loại Polyamide thông thường lấy benzene cồn làm chất pha lỗng Khi sử dụng loại mực này, sử dụng theo tỉ lệ toluene( -uol)：IPA: ethyl =6：3：1： dùng Butanol Ethyl acetate điều chỉnh tốc độ bay mực, nhiên cần ý：do điểm bốc butanol ethyl acetate cao, dễ bám lại ấn phẩm , ấn phẩm cuộn lại chất đống, dễ xuất hiện tượng dính mặt sau, rách Do vậy, lượng sử dụng hai chất không nhiều, đồng thời phải thêm lượng gió thổi máy in Mực in bề mặt Polyamide thường dùng in màng PE, BOPP ánh ngọc, màng BOPP nhiệt Ví dụ, dùng in ấn túi đựng đồ, bao bì ngồi siêu thi sử dụng Tuy nhiên, mực in bề mặt Polyamide loại thường không chịu chất nhờn, không chịu nhiệt độ cao, khơng sử dụng in bao bì đựng mỹ phẩm, bao bì thực phẩm chứa hàm lượng mỡ nhiều, bao bì chịu nhiệt độ cao, ví dụ túi đựng mai, bao bì sữa tiệt trùng Dùng mực in bề mặt khơng thích hợp làm mực phức hợp, sức căng bề mặt Polyamide thấp, mực in mặt dung mơi kết dính polyamide hai thành phần kết hợp không thấm hút lên bề mặt Ngoài ra, khả chống nước nhựa thiên nhiên Polyamide không tốt, dùng loại mực làm bao bì với yêu cầu chống nước phải thận trọng, thường khơng nên sử dụng, ví dụ bao bì đựng chất lỏng Để đạt tính ngưng tụ, chịu axit kiềm, chịu nhớt, chịu nhiệt độ thấp yêu cầu, sử dụng loại mực in bề mặt hai thành phần polyamide, sử dụng thêm lượng thích hợp chất đọng Do mực loại phản ứng hai dung dịch, ấn phẩm sau cải tạo tồn bộ, phát huy tính hai loại dung môi Dựa điều kiện sử dụng, sử dụng dung môi hỗn hợp gồm toluene：butanone：ethyl acetate Để đảm bảo hàm lượng thực butanone, ethyl, hàm lượng sử dụng toluene 40% vừa đủ Mực in mặt loại CPP Chất pha lỗng lấy toluene(-uol) làm Khi in diện tích lớn, pha thêm Butyl ester xylene Khi sử dụng mực cũ, thêm lượng vừa đủ butanone Thông thường, mực in mặt loại CPP thông dụng thêm dung dịch loại cồn IPA , dung mơi thực loại cồn khơng phải chất liên kết mực nó, dễ nảy sinh tượng “hoen màu” Mực phức hợp loại CPP thường dùng in mặt màng nhựa BOPP, để in lên bao bì sản phẩm thực phẩm bánh Tuy nhiên, nhựa thiên nhiên CPP có nhược điểm như: phạm vi ứng dụng hẹp, khả chịu nhiệt kém, tính axit nhựa thiên nhiên khơng mạnh II Hệ thống cấp mực In lõm màng nhựa có hai phương pháp: cấp mực loại ngâm, cấp mực nhờ máng mực Lắp đặt hệ thống cấp mực loại ngâm Cấu tạo cấp mực loại ngâm xem hình 5-1 Đưa khoảng 1/3 nửa trục in ngâm vào khoang mực, thông qua việc xoay chuyển trục in hồn thành q trình dính mực, dao gạt gạt bỏ mực thừa Hình thức hình thức chuẩn hệ thống truyền mực máy in lõm Lắp đặt hệ thống cấp mực nhờ máng mực Trục in chìm nhuốm mực nhờ máng mực, cấu tạo xem hình 52 Thanh máng mực cấu tạo miếng cao su keo Một nửa máng mực xoay chuyển máng mực, đưa mực dịch chuyển lên bề mặt tiến hành nhuốm mực Hình 1-1 Lắp đặt hệ thống cấp mực dạng ngâm Hình 1-2 Lắp đặt hệ thống cấp mực nhờ máng mực Đối với hệ thống cấp mực dạng ngâm, dung môi máng mực bay hơi, bề mặt mực dễ kết thành mảng mực, vảy mực Sau đưa lên, dao gạt mực không dễ gạt sạch, làm ấn phẩm in xuất lỗi mờ, đường dao in vết Đồng thời, bọt khí đĩa mực đưa lên, làm ô cục bộ, gây nên khuyết điểm chất lượng Que khuấy trộn mực thông thường vật hình gậy chế tạo từ nhơm hợp kim, bề mặt lên liên tục hình ốc, tức gọi “vân sóng” Hai đầu que có vật liệu từ tính, hút lên Khi in, que khuấy mực bề mặt mực, chuyển động, chịu tác dụng lực hút chuyển động ngược hướng Khi chuyển động, vân sóng tác động lớp bề mặt mực, làm mực lớp bề mặt dịch chuyển, từ dàn mực, tránh ấn phẩm xuất vấn đề chất lượng tương ứng Việc khuấy mực que khuấy chủ yếu dựa vào đường mở rộng, có nghĩa kích thước, góc độ, kết cấu tốc độ chuyển động que định hiệu việc khuấy trộn Thông thường, tốc độ chuyển động que khuấy mực nhanh, hiệu khuấy trộn tốt Đường mở rộng lớn, góc độ lớn, hiệu khuấy trộn tốt Nhưng đường mở rộng lớn, lực từ yếu, không dễ hút bản, tốc độ chuyển động que giảm, hiệu trái lại III Dao gạt Tác dụng dao gạt mực hệ thống cấp mực gạt phần mực phần tử không in bề mặt in, đảm bảo lượng mực lại xác vùng hình ảnh trục in lõm, vùng khơng có hình ảnh lưu lại lượng mực Lớp mực cực mỏng có tác dụng bơi trơn phần mặt tiếp xúc trục in lưỡi dao gạt Nếu lớp mực dày, khoảng cách in q ngắn, in khu vực khơng có hình ảnh giữ lại vết in mờ ấn phẩm Nếu lớp mực mỏng, độ ma sát lưỡi dao gạt trục lớn, ảnh hưởng đến vòng đời sử dụng trục in dao gạt mực, đảm bảo hiệu in ấn Do dao gạt yếu tố quan trọng đảm bảo chất lượng ấn phẩm in lõm hoàn mĩ Nguyên lý gạt mực dao gạt Khi in, hình ảnh thử mực qua lưỡi dao gạt, chịu áp lực dao gạt N, đồng thời chịu lực bám F in mực, hình 2-1, góc dao gạt θ (tại điểm tiếp xúc dao gạt bề mặt bản, tạo đường cắt, góc tạo thành đường trung tâm giá dao gạt đường cắt góc dao gạt Áp lực trung bình N’ hướng đường cắt điểm tiếp xúc dao gạt áp lực dao gạt N (N’=Nsinθ) Khi N’>F, mực khơng thể qua dao gạt Giả sử độ dày lớp mực lưỡi dao gạt bề mặt in D, xem hình 2-2, hạt mực tiếp xúc gần bề mặt in, lực bám dính F lớp mực phải chịu lớn; đồng thời hạt mực sát bề mặt lưỡi dao, áp lực trung bình lớp mực phải chịu lớn, N’ lớn Điều tạo nên, lực F lớp mực gần bề mặt in chịu đựng >N’, lớp mực khơng thể gạt Khi N’ lớp mực gần bề mặt lưỡi dao chịu đựng >F, lớp mực gạt Nếu tăng áp lực N, tăng góc gao gạt θ, N’=Nsin θ tăng Như phần mực bề mặt trục bị gạt nhiều, phần mực lại bề mặt có tác dụng bơi trơn Đồng thời, mực lại bề mặt tạo tác dụng bơi trơn q ít, lực ma sát bề mặt dao gạt tăng lên, lấy hình ảnh giảm bớt áp lực trung bình N’, nguyên nhân tăng áp lực góc độ đẩy nhanh q trình bào mòn trục Như nói, áp lực mực chịu đựng(N) không liên quan đến áp lực dao gạt tạo ra, mà liên quan đến độ rộng dao gạt tiếp xúc với in Sau dao 10 tượng làm bẩn in Áp lực dao gạt mực lý tưởng nên 200-250g/cm, tức mét chiều dài bề mặt dao gạt mực chịu tải 20-25kg Phương thức tăng ép dao gạt mực thường gặp gồm tăng ép bánh vít：tăng áp hệ thống treo trọng lực,tăng áp pittong Tăng ép bánh vít cách siết chặt lỏng ốc vít hồn thiện việc điều chỉnh áp lực trục dao gạt mực Tăng áp hệ thống treo trọng lực việc điều chỉnh thơng qua thay đổi vị trí hệ thống treo trọng lực để tạo áp lực khác Hai phương pháp tăng áp không dễ điều chỉnh, phương pháp tăng áp nhờ pittong thích hợp dùng cho máy in lõm tốc độ cao Phương pháp mượn áp khí điều chỉnh pittong để đạt mục đích điều chỉnh áp lực Trị giá áp lực dựa vào cài đặt cửa van, quan sát trị giá áp lực cài đặt đồng hồ đo áp khí Sau máy in làm việc thời gian, xuất vệt dao gạt không Lúc dựa vào việc tăng áp lực dao điều chỉnh áp, nên bổ sung điều chỉnh góc độ dao gạt Vì sau in thời gian, diện tích tiếp xúc dao gạt in mức độ bào mòn dao gạt tăng lên, áp lực, mức độ ép điểm gạt mực giảm đi, hiệu gạt mực Lúc này, gia tăng áp lực, góc độ cong thân dao gạt tăng lên loại bỏ ảnh hưởng việc tăng áp lực Vì cần xem xét tổng thể việc thay đổi áp lực từ dẫn đến biến đổi thực tế góc độ dao gạt, hiệu tăng áp lực nằm phạm vi khả tự điều chỉnh e Lượng xun qua dao gạt mực Lắp đặt dịch vị theo chiều ngang làm cho dao gạt mực dịch chuyển qua lại theo chiều ngang, có lợi cho việc gạt bỏ lượng mực thừa, bào mòn đồng dao gạt Nếu khơng lắp đặt vậy, vị trí dao bị bào mòn, gây mực in khu vực gạt bỏ hoàn toàn, ảnh hưởng đến chất lượng ấn phẩm Lượng dịch vị dao gạt mực thường 10mm f Sự mài mòn dao gạt mực 16 Lưỡi dao gạt phần tiếp xúc với bề mặt nên mài thành góc cung nghiêng 250, gạt mực, dao gạt bề mặt hình thành tiếp xúc hình cung tròn, vừa khơng gạt xước bề mặt , vừa gạt lượng mực thừa bề mặt Nếu lưỡi dao sắc nhọn, gạt mực dễ gạt xước bề mặt Ngược lại bề mặt bị gạt xước làm cho lưỡi dao hình thành điểm khuyết, in xuất đường dao IV Áp lực in Áp lực in ảnh hưởng đến lực ma sát mực, in, trục ép màng mỏng, ảnh hưởng gián tiếp đến sức căng đơn nguyên in Đối với loại tăng ép pittong, ổn định áp lực in phải đảm bảo nguồn khí ổn định Pittong cung cấp khí khơng áp lực khí khơng ổn định làm cho áp lực hai đầu trục ép in khác nhau, dẫn đến trục ép in vận chuyển không ổn định, lực ép in phân bố khơng đều, từ in chồng nhiều màu khơng xác Nhân tố gây áp lực in khơng đồng có:  Nếu áp lực in lớn, hai đầu chịu ép mạnh, trục bọc cao su bị cong, biến dạng hình cung, áp lực phần nhỏ áp lực hai đầu chút, đương nhiên làm cho in chồng nhiều màu không chuẩn xác  Trục bọc cao su phải giữ chuyển động cân bằng, trục bọc cao su ép in chuyển động lỏng lẻo lắc lư làm cho áp lực in không ổn định  Chiều dài thích hợp trục bọc cao su lớn độ rộng màng in, trục ép sau thời gian dài sử dụng, ảnh hưởng dung môi mực, hai đầu trục ép in phân giải căng lên, sinh trạng thái hình cung tương tự tăng áp lực nhiều Ngoài ra, sau trục bọc cao su căng, bề mặt có xu hướng bám dính, ảnh hưởng đến khả in chồng nhiều màu  Nếu trục bọc cao su tồn độ vát, chuyển động rung, màng mỏng gấp nhăn, in chồng nhiều màu theo chiều ngang không ổn định Ngoài sử dụng trục bọc cao su khơng có chu vi vòng tròn, góc bao màng mỏng trục bọc cao su không đồng nhất, tốc độ máy thay đổi, lượng biến đổi chịu lực ma sát không quán, dễ làm cho in chồng nhiều màu theo chiều dọc không ổn định Trục ép in 17  Tác dụng: Dưới tác dụng lực ép in, gây biến dạng với lượng thích hợp, làm cho vật liệu in mực có hội tiếp xúc với Đồng thời, mực điểm lưới rời khỏi khoảng cách từ vị trí dao gạt mực đến điểm ép in, dung mơi lớp bề mặt có phần bay Do vậy, tính thấm bám dính đối vật liệu in giảm xuống, ép in, mực điểm lưới trào từ mép ơ, bám dính vào vật liệu, từ thực dịch chuyển mực Điều có ý nghĩa đặc biệt dịch chuyển mực ô nông Đây nguyên nhân mức độ định tăng áp lực in làm tăng tỉ lệ chuyển dịch mực Kết cấu trục ép in hình Bề mặt trục ép in ép miếng cao su, thông thường sử dụng hai loại cao su tổng hợp cao su loại NBR Hình 6: Cấu tạo trục ép in Lớp cao su ép in bề mặt, Lớp cao su rắn, Lõi gang  Yêu cầu chất lượng:  Độ cứng keo lượng biến dạng keo ép in có quan hệ mật thiết với Độ cứng cao, tác dụng lực ép in, lượng biến dạng khơng đủ, khơng dễ dàng loại bỏ tính khơng phẳng tương đối bề ngồi keo; đồng thời khơng ép đủ mực điểm lưới, khơng có lợi cho việc dịch chuyển mực in Độ cứng thấp, lượng biến dạng ép in lớn, mực điểm lưới ép in độ, dẫn đến điểm lưới giãn to nghiêm trọng in, sau làm 18 thay đổi đường cong chép Ngoài ra, keo có độ cứng khơng đủ, sau sử dụng thời gian biến hình, ép in làm vòng ngồi lay động, dễ gây tượng keo ép vân Độ cứng keo dùng in lõm màng nhựa thường 70HS  Không có tượng đầu to đầu nhỏ, tức kích cỡ hai đầu  Độ tròn phù hợp yêu cầu, trục không lệch tâm, chuyển động linh hoạt, chuyển động khơng có tượng vòng ngồi lay động  Bề ngồi khơng dẫn đến khuyết điểm lõm vết rách in lọt Phân loại phương pháp ép in  Những năm trước (trước 1960) hệ thống trục sử dụng phổ biến: hệ thống gồm trục ống trục ép in trục hỗ trợ (tạo lực lên trục ép in) Nhờ có xuất trục thứ tác dụng lực lên ống ép in mà áp lực lên vùng in đồng đạt độ sắc nét cao cho hình ảnh Nếu ống ép in trực tiếp ép in lên trục ống mà khơng có hỗ trợ trục thứ áp lực vùng in bị chênh lệch lớn, khơng in sản phẩm có chất lượng tốt  Tuy nhiên phương pháp lộ rõ khuyết điểm xu hướng tốc độ sản xuất nhanh hơn, q trình hoạt động hệ thống lơ ép in gây nhiệt lượng lớn gây hỏng thiết bị nhanh chóng  Vì mà phương pháp NIPCO phát minh Phương pháp sử dụng trục ép in, trục ép in phần kim loại có hệ thống nip để thay đổi áp lực, bên bọc lớp cao su Cơ chế thay đổi áp lực dựa vào áp lực thủy tĩnh Là công nghệ hãng guarneri technology dùng để điều chỉnh áp lực ống ép tùy theo nhu cầu sử dụng  Công nghệ Nipco 19 Bằng việc sử dung lực thủy tĩnh chất lỏng lòng ống để điều chỉnh độ cao ốc điều chỉnh nằm thân ống, qua điều chỉnh áp lực hai ống Điều chỉnh áp lực Dựa theo yêu cầu in vật liệu in, điều chỉnh van điều chỉnh áp lực điều khiển in đơn vị, điều chỉnh áp lực đến trị giá cần dùng Nguyên tắc điều chỉnh áp lực tiền đề việc thỏa mãn yêu cầu in ấn, áp lực keo đạt gần mức tối thiểu, để tránh lực tác dụng lớn ép lên trục làm thay đổi hình dạng trục bản, áp lực keo ép in thông thường cài đặt 0.20.4Mpa, trị giá áp lực tương ứng với số áp lực kế hộp điều khiển in Áp lực in lớn, mực dễ tràn, làm cho phần tử in thô, rộng hơn, mờ, mã vạch đọc Áp lực in nhỏ, lượng mực truyền không đủ, nội dung in thu hẹp, chí in khơng hết nội dung Bề mặt vật liệu in thô không phẳng, áp lực cần in lớn 20 Giả sử máy in sử dụng phương pháp in hai van Bán kính pittong van R, giá trị áp lực kế 0.3Mpa, lực ép in thực tế F=0.3x 2 R2 x (đơn vị N), trị giá khơng bao gồm trọng lực keo hệ thống ép in Trên thực tế, liên quan mật thiết đến hiệu dịch chuyển mực áp lực tuyến Pl P1=F/L Trong đó, F lực ép in thực tế (có thể tính dựa giá trị áp lực kế), L chiều dài cần dùng keo, Áp lực in lõm vật liệu in khác xem bảng Bảng 3: áp lực in ống đồng vật liệu in khác Vật liệu in Bán kính trục ép in/mm Độ cứng cao su/HS Độ rộng ép in/mm Áp lực in/kN/m Màng mỏng nhựa 120-150 60-70 10 0.98-4.9 Giấy foil đồng 150-200 70-80 13 7.8-14.7 Giấy cao su 150-200 85-90 15 24.5-39.2 Giấy da thật 150-200 85-90 15 19.6-29.4 Độ rộng vết ép keo in có liên quan chặt chẽ đến áp lực F, đường kính trục bản, đường kính trục keo, độ cứng keo Để đạt áp lực đường 21 tương đồng nhau, phải dựa vào độ dài, đường kính trục keo cài đặt trị giá áp lực kế khác V Làm khô mực Làm khô mực in lõm màng nhựa chủ yếu dựa vào khả bay dung môi Khi dung môi tách triệt để khỏi chất liên kết vật rắn vật liệu màu, có nghĩa mực khơ hồn tồn Tác dụng hệ thống làm khơ gia tăng tốc độ bay dung môi, tạo điều kiện thuận lợi cho bước Vật liệu màu, nhựa thiên nhiên, dung mơi trộn với nhau, chí phân giải lẫn nhau, nhân tố quan trọng lực tác dụng phân tử Phân tử dung môi mực phân tử vật chất khác tồn lực tác dụng Nếu muốn khắc phục chuyển lực từ dạng lỏng sang dạng khí, cần phải có lượng Ở trạng thái bình thường, phân tử ln chuyển động tốc độ cao, nhiệt độ tăng dẫn đến lượng phân tử tăng lên, tốc độ chuyển động đẩy nhanh Khi đủ lượng, vận động phân tử khắc phục lực tác dụng phân tử, phân giải tức bắt đầu bay Ở trạng thái in tốc độ cao, bề mặt lớp mực tồn lớp bám dính khơng khí, chất khí lớp bám dính có tính chất lưu động thẳng, dung mơi bay từ mực đến lớp bám dính, nhanh chóng đạt đến độ bão hòa, gây cản trở đến việc tiếp tục bay dung môi Cơ chế làm khô hệ thống làm khô nhiệt điện a) Chuyển dịch lượng Trong hệ thống làm khô, phân tử khơng khí sau bị nhiệt điện, chuyển động nhanh hơn, phần phân tử khơng khí sau va chạm phần tử dung mơi, lượng dịch chuyển, thúc đẩy phân tử dung môi chuyển động nhanh, rời khỏi lớp mực, tức bắt đầu bay b) Làm giảm lớp bám dính khơng khí Cục bề mặt mực sau nhiệt độ không khí tăng, hình thành trạng thái đối lưu với khơng khí xung quanh, giảm độ dày lớp bám dính khơng khí, làm cho dung mơi bật khỏi lớp bám dính tiến vào lớp đối lưu 22 c) Hạ thấp nồng độ dung môi cục Nhiệt độ làm khô cao, màng mỏng nhựa biến dạng, dẫn đến in nhiều màu khơng xác Nhiệt độ thấp, mực khô chưa triệt để, sau thu cuộn gây tượng dính ngược làm bẩn mặt sau Nhiệt độ gia nhiệt cài đặt điều chỉnh theo điều khiển máy Vật liệu in sau làm khô, qua khoang làm lạnh xong tiến hành giảm nhiệt để đảm bảo vật liệu biến dạng mức tối thiểu, tránh đưa nhiệt thừa vào bề mặt trục màu Trong khoang làm lạnh lưu chuyển nước làm mát tuần hồn, dùng để trì nhiệt độ thấp cho bề mặt trục truyền dẫn Giữa tổ màu in lắp đặt hệ thống làm khơ, có tác dụng đảm bảo vật liệu in trước chuyển sang tổ màu in phía sau, dung mơi mực tổ màu trước bay hết; có điều kiện, sau in xong để vật liệu in lại qua khoang làm khô tổ màu, làm cho dung môi lớp mực bay triệt để, giảm bớt dung mơi lại lớp mực, để tránh tượng dính ngược sau thu cuộn Một số nhân tố ảnh hưởng đến tốc độ bay dung môi a Đặc điểm mực thường dùng chất pha lỗng Bảng 4: Tính dung mơi thường dùng Chủng loại Dung môi -ene Xylene Esters Ketone Loại Toluene-(uol) Ethyl acetate Butyl Acetate Acetone Butanone Methanol Phân So sánh tốc Mật tử độ bốc độ Bốc lượng hơi(lấy tương (200C)/kPa(mmHg) tương Butyl đối đối acetate=100) g/m3 106.1 0.850.650.85 63 0.88 3.20：20： 92.13 195 0.87 9.73：73： 88.10 525 0.90 116.15 1.12(8.4) 100 0.88 58.08 22.66(170) 720 0.79 9.60：72： 72.10 465 0.81 32.04 1.28：9.6： 370 0.79 23 Ethanol cồn Iso-propyl alcohol Butanol thường(C4H10O) 46.07 0.59 (4.4) 203 0.79 60.09 1.19(8.9) 83 0.80 74.12 0.73：5.5： 45 0.81 b Nhiệt độ hệ thống làm khô Tác dụng nhiệt độ làm khô cung cấp đủ lượng cho phân tử dung mơi, giúp chúng khắc phục lực tác dụng phân tử với phân tử nhựa để tách khỏi lớp mực Cài đặt nhiệt độ làm khô cần ý đến nhân tố đây: ： Độ mạnh kéo dãn vật liệu in chịu nhiệt Điểm mềm hóa PE, CPP tương đối thấp, tác động nhiệt dễ kéo giãn, nhiệt độ làm khô không nên cao, thường vào khoảng 400C(Đối với mực in bề mặt sử dụng vào mục đích thơng thường) Màng BOPP loại thường, BOPP không nhận ánh sáng, nhiệt độ làm khô thường 45-550C PET, ONY tính chịu nhiệt tốt, nhiệt độ làm khô thường mức 55-560C Nhiệt độ làm khô màng co PVC bị hạn chế tính chất nó, thường sử dụng nhiệt độ mức 25-400C Tuy nhiên, cài đặt nhiệt độ cao, dung môi lớp bề mặt mực bay nhanh chóng, tạo thành vảy mực, cản trở đến việc bay dung mơi lớp bên trong, dung mơi lưu lại mực tăng lên ： Diện tích hình ảnh in ấn Diện tích hình ảnh q lớn, nhiệt lượng cần dùng nhiều, nhiệt độ làm khơ tăng cách hợp lý ： Tốc độ máy Máy chạy nhanh, chứng tỏ thời gian làm khô ngắn, nhiệt độ làm khô tương ứng tăng lên Tốc độ in lớn nhỏ nên kết hợp với điều kiện nhiệt độ, độ ẩm khoang máy nhiệt độ khoang sấy, độ bám dính, tốc độ làm khơ mực 24 Bảng 5: Mối quan hệ tốc độ máy, diện tích hình ảnh, nhiệt độ làm khơ lớp mực màng mỏng nhựa Diện tích hình ảnh 0%20% 30%70% 80 100% 80m/min 400C±100C 500C±100C 600C±100C 120m/min 400C±100C 600C±100C 700C±100C 160m/min 450C±100C 600C±100C 750C±100C 200m/min 450C±100C 600C±100C 800C±100C Nhiệt độ Vận tốc in c Lượng gió tốc độ gió hệ thống làm khơ Mục đích giảm áp lực ngưng tụ dung môi tầng đối lưu (nồng độ dung môi), đẩy nhanh tốc độ bay dung môi Khi việc cài đặt nhiệt độ làm khô bị hạn chế, tăng lượng gió, tốc độ gió hệ thống làm khô giảm hợp lý tốc độ máy phương pháp có hiệu để bay dung mơi d Độ ẩm, nhiệt độ môi trường Nhiệt độ, độ ẩm mơi trường có ảnh hưởng lớn đến lắng đọng dung môi Thứ nhất, thành phần nước khơng khí chuyển vào mực q nhiều, tính bay tổng hợp dung môi Thứ 2, thành phần nước khơng khí nhiều hạn chế khả bay dung môi Độ ẩm khơng khí tăng lên gấp đơi, tốc độ bay dung môi chậm lần Đây yếu tố môi trường nhiệt cao muà hè, độ ẩm lớn dễ dàng gây tượng màng mực “giả vờ khô”, sau thu cuộn bị dính mặt sau, dẫn đến sản phẩm loại bỏ Độ ẩm khoang máy in thông thường không nên vượt 70%, dĩ nhiên khô, không dễ gây cố tĩnh điện 25 e Độ dày lớp mực Cơ chế làm khơ mực biết đến: dung môi bề mặt lớp mực bay trước, dung mơi phần bên lớp mực muốn bay hơi, cần phải tách khỏi lớp dịch chuyển bề mặt lớp mực xong vào lớp bám dính, tiếp đến vào lớp đối lưu, sau bay Tầng mực dày, khả bay dung môi lớp bên khó khăn, đặc biệt hình ảnh đa màu in chồng liên tục mảng phần tử in, dễ lắng đọng dung môi f Màng mỏng in Màng mỏng chất liệu khác có khuynh hướng hấp thụ dung mơi mang tính lựa chọn khác Các loại màng khơng có tính hấp thụ màng nhơm, dung dịch đọng lại thường Màng loại PP dễ lắng cặn dung mơi loại hydrocarbon Còn màng có tính hút nước (như nilong, giấy bóng kính) lại dễ lắng đọng dung môi loại cồn Bang 6: Xu hướng lắng đọng dung môi màng mỏng in Lượng dung môi lắng đọng sau in dung môi pha trộn/(mg.kg-1) Màng mỏng Toluene(uol) Cồn Isopropyl Ethyl acetate Ethyl methyl ketone(butanone ) Tổng cộng CPP25µm 336 16 50 23 430 BOPP20 µm 322 18 56 37 433 PET12 µm 85 36 46 37 204 ONY15 µm 74 92 18 19 203 Chú thích:1 thành phần dung mơi pha trộn gồm toluene(-uol), Cồn Isopropyl：ethyl acetate：ethyl methyl ketone：mỗi loại 25%, tỉ lệ chất lượng： điều kiện in: lõm sâu35µm, 50m/min, 600C gió nóng thổi khơ 26 Ngồi ra, số phụ gia thêm vào màng mỏng ảnh hưởng tính bay dung mơi, làm tăng lượng dung mơi lắng đọng VI Hệ thống kiểm soát lực căng Phương pháp điều chỉnh lực căng từ trục cấp liệu trục dẫn cấp liệu Do trục dẫn truyền với tốc độ, sức căng định kéo vật liệu in khỏi trục cấp liệu gửi đến phận in Sức căng phận phải nhỏ sức căng phận in Nhân tố làm dao động sức căng cấp liệu gồm: ： Biến đổi kéo giãn độ dày không gây nên ： Vật liệu bị trơn bị mắc kẹt, tốc độ chậm ： Cuộn vật liệu chưa lắp xong, vật liệu trục lệch tâm ： Hệ thống chuyển lật xoay chuyển sinh biến đổi tốc độ chu kì ： Lực phản tác dụng dao cắt trục ép lúc tiếp liệu ： Độ tròn trục khơng Những biến đổi phận xảy thời gian ngắn, sức căng thay đổi bị truyền đến phận in Xét từ góc độ cấu tạo máy móc, dung sai quán tính chế tạo trục dẫn hướng nằm trục cấp liệu trục dẫn truyền nguyên nhân dẫn đến sức căng dao động, đặc biệt trường hợp sức căng thấp nghìn gram, ảnh hưởng khơng thể coi nhẹ Sự thay đổi điều chỉnh sức căng trục dẫn truyền đến trục (bộ phận truyền dẫn) Trục dẫn truyền trục thứ máy in lõm liền kề thường có cấu tạo đồng tốc độ chu kì Điểm khác với q trình cấp liệu, đường kính giữ ngun khơng đổi, sử dụng nguyên lý kéo dãn điều chỉnh độ lớn sức căng Sửa lại số lần xoay chuyển trục ép chặt, làm vật liệu in q trình làm việc chuyển từ trạng thái khơng có sức căng đạt đến sức căng cài đặt ,thời gian cần thiết lần phản ứng kéo dài hạ thấp tốc độ, cự ly trục ép làm số thời gian Phương pháp gọi điều chỉnh kéo giãn Bộ phận dẫn thu liệu phần từ trục đến trục dẫn thu liệu, để làm khô, thường gia tăng khoảng cách, gia nhiệt làm khô, tỉ lệ kéo dãn thay đổi, làm vật liệu thay đổi co giãn Những yếu tố làm cho in nhiều màu không chuẩn xác, giống phận dẫn cấp liệu, cần điều chỉnh chuẩn xác sức căng Vật liệu in mỏng , vật liệu sức căng thấp đến bị gió máy làm 27 khô thổi, dễ dàng chịu bám dính tĩnh điện, sức căng sinh thay đổi nhỏ, yếu tố cần phải xem xét Điều chỉnh sức căng phận lấy cuộn (bộ phận trục dẫn thu liệu trục thu liệu) Bộ phận chuyển vật liệu bị in (làm sản phẩm cuối cùng) chuyển đến giai đoạn sau kiểm tra sản phẩm, phức hợp, phân cắt, chế tạo gói Đồng thời cần tránh để sản phẩm cuộn bị gạt hỏng có tượng gấp nếp Điều cần ý màng giấy nhôm màng mỏng nhựa cần xem xét thay đổi đường kính thu cuộn Điều khơng vấn đề dùng lực căng lớn để thu cuộn, quan trọng gia tăng đường kính cuộn,cùng lúc điều chỉnh lực căng , dùng sức căng định tiến hành điều chỉnh, mà vấn đề sử dụng sức căng độ thon tiến hành điều chỉnh Tại phận lấy cuộn có hai hình thức khởi động: khởi động bề mặt khởi động trung tâm Khởi động trung tâm lấy cuộn vật liệu trực tiếp ống giấy, sử dụng tương đối nhiều So sánh phận thu liệu phận cấp liệu, phận thu liệu cần phải ý đến sức căng độ thon, quán tính để khắc phục sai số Khi sử dụng sức căng cài đặt thu cuộn, với việc cuộn vật liệu to lên, lực vật liệu bên lớn lên, tạo độ trơn, tức lấy cuộn co lại, vật liệu co lại khơng khí đẩy ra, áp lực trung tâm hướng gia tăng, vật liệu bị dồn hỏng, bị dồn lại theo chiều ngang, phần vật liệu gần với lõi cuộn gấp nếp, bề mặt lồi lõm không phẳng Để giải vấn đề này, tức đường kính cuộn lớn dần, sức căng đồng thời nên giảm dần, tức dùng sức căng độ thon điều chỉnh Sức căng ban đầu lấy cuộn định sức căng kết thúc lấy cuộn, mức độ giảm dần gọi độ thon.Thơng thường dùng độ thon10%-50%, ví dụ dùng độ thon 30%, tức sức căng bắt đầu 10kg, kết thúc từ sức căng 7kg Tỉ lệ biến đổi lúc dựa theo tính vật liệu kết cấu khác Việc bổ sung quán tính để thu hút máy khởi động, lúc làm việc, thay đổi tốc độ từ lúc dừng đạt tốc độ cài đặt, sức căng tạo nên quán tính cuộn vật liệu thay đổi mà tiến hành bổ sung Trong thực tế, qn tính đường kính có quan hệ phi tuyến tính, tỉ lệ thuận với độ rộng mật độ vật liệu  phanh lô giấy Phanh lô giấy để tọa sức căng ổn định cho băng giấy tở tờ cuộn giấy vào phận in, dẫn động cuộn giấy vào thời điểm khởi động máy gia tốc cho cuộn giấy Sức căng băng giấy tạo tác động kéo ống phận in lực hãm Khi băng giấy võng xuống sức căng yếu dẫn đến tạo 28 nếp nhăn, nhiên sức căng băng giấy tăng mức làm cho sức căng dư thừa làm đứt chất đầy lên phận dẫn động máy Để ổn định trình in cần phải giữ sức căng ổn định đảm bảo tính hợp, đảm bảo sức căng công nghệ cần thiết nhỏ Nhưng phải phụ thuộc vào tính bền vững băng vật liệu in: tính phẳng nhẵn, độ ẩm, tốc độ in, … Sức căng biểu thị kG/m Trong trình in đăth trung bình từ 20-25 kG/m Nhưng q trình làm việc cơng đoạn khác cảu hệ thống dẫn động băng giấy phép chênh lệch giá trị trung bình gần 100% thay đổi từ 10-40 kG/m - Yêu cầu cho phanh cuộn giấy 1) Đảm bảo ổn định sức căng giới hạn cho phép trình tồn thời gian tở thời điểm đóng dán nối tự động 2) Ngăn ngừa tải tự phát tở băng giấy vào thời điểm khởi động dừng máy, băng giấy bị đứt hay thay đổi tốc độ làm việc máy 3) Cho phép điều chỉnh sức căng băng giấy 4) Cho phép thay đổi bán kính cuộn giấy nhỏ dần trình in Xác định sức căng in Sức căng in tham số quan trọng công nghệ in ấn Sức căng in xác định dựa tính chất vật liệu, độ dày, độ rộng vật liệu in (ví dụ tính kéo giãn, tính xu biến, tính ổn định nhiệt độ làm khô) Sức căng in lớn, vật liệu dễ kéo dãn, khó in chuẩn Sức căng in nhỏ, vật liệu lỏng lẻo, chuyển động không theo quy tắc, in chuẩn màu Sức căng cài đặt thông thường lấy sức căng nhỏ để in nhiều màu chuẩn, thu cuộn ngắn tốt Bang 7: Sức căng dẫn màng màng mỏng chủ yếu Độ rộng màng mỏng Sức căng dẫn màng 600mm 700mm Chủng loại màng mỏng BOPP19 60N 70N BOPP28 65N 75N BOPP38 70N 80N ONY15 75N 85N PET12 80N 90N 29 800mm 900mm 1000mm 75N 80N 85N 90N 100N 80N 85N 90N 95N 110N 85N 90N 95N 100N 120N Giấy đồng 80g/m3 100N 105N 110N VII Thao tác qui trình in ống đồng Bước 1: Chuẩn bị bật máy Bước 2: Hiểu rõ nhiệm vụ Bước 3: Lắp Bước 4: Lắp trục bọc cao su Bước 5: Sử dụng mực Bước 6: Lắp ghép điều chỉnh dao gạt Lắp đặt dao gạt mực Điều chỉnh dao gạt mực Cài đặt áp lực dao gạt Bước 7: Cài đặt yêu cầu công nghệ khác Cài đặt lượng gió, nhiệt độ làm khơ Áp lực trục ép in Điều chỉnh sức căng Bước 8: Lắp màng Bước 9: In ấn 30 120N 130N ... hệ thống gồm trục ống trục ép in trục hỗ trợ (tạo lực lên trục ép in) Nhờ có xuất trục thứ tác dụng lực lên ống ép in mà áp lực lên vùng in đồng đạt độ sắc nét cao cho hình ảnh Nếu ống ép in trực... cần dùng keo, Áp lực in lõm vật liệu in khác xem bảng Bảng 3: áp lực in ống đồng vật liệu in khác Vật liệu in Bán kính trục ép in/ mm Độ cứng cao su/HS Độ rộng ép in/ mm Áp lực in/ kN/m Màng mỏng nhựa... BB/T 0002-1994 1.3 Mực in - Do tốc độ in máy in ống đồng nhanh, yêu cầu màng mực phải khô nhanh, đồng thời lớp mực in chìm dày (độ dày màng mực in lõm thường 9~20µm, màng mực in phẳng dày 4µm) Nếu