Kỹ Thuật In Ống Đồng

Nội dung trình bày:I. Đặc điểm nguyên vật liệuII Hệ thống cấp mựcIII Dao gạtIV Áp lực inV Làm khô mựcVI Hệ thống kiểm soát lực căngVII Thao tác qui trình in ống đồngGiấy và màng bọc nhôm không có tính nhựa và tính giãn như vật liệu nhựa vốn có. thường không có độ giãn dần. Đối với lớp màng mỏng nhựa thông thường, độ giãn dần là 0.03mm. Đối với lớp màng khi chịu nhiệt và mỏng, độ kéo giãn chiều ngang kém như màng BOPP19 và BOPP12 hoặc tính năng của máy in không ổn định rất khó in nhiều màu, có thể lựa chọn độ giãn dần là 0.05mm. bản in đa màu (hơn 6 màu), thường lựa chọn độ giãn dần là 0.03mm

Nhóm 7: Kỹ Thu t In ng Đ ng ậ Ố ồNội dung trình bày:

I Đặc điểm nguyên vật liệu

II Hệ thống cấp mực

III Dao gạt

IV Áp lực in

V Làm khô mực

VI Hệ thống kiểm soát lực căng

VII Thao tác qui trình in ống đồng

- độ sâu của cell: 0,05 – 0,5(µm)

- Độ tăng của đường kính trục bản: phụ thuộc vào vật liệu nền

Giấy và màng bọc nhôm không có tính nhựa và tính giãn như vật liệu nhựa vốn có.thường không có độ giãn dần Đối với lớp màng mỏng nhựa thông thường, độ giãndần là 0.03mm Đối với lớp màng khi chịu nhiệt và mỏng, độ kéo giãn chiều ngangkém như màng BOPP19 và BOPP12 hoặc tính năng của máy in không ổn định rấtkhó in nhiều màu, có thể lựa chọn độ giãn dần là 0.05mm bản in đa màu (hơn 6màu), thường lựa chọn độ giãn dần là 0.03mm.

- Bản in cần phải kiểm tra trước khi in:

Trước khi in dùng dung dịch lau sạch vết dầu trên bề mặt bản in, để tránh tắcnghẽn bản

Kiểm tra bề mặt bản có sạch nhẵn, có vết xước, vết hoen gỉ hay không

Nếu cần tiện thanh bản, gợi ý sử dụng giấy nhám loại 1000#, không được dùnggiấy nhám thô ráp hoặc vật cứng, sắc nhọn chà sát lên bề mặt

- Cách lắp bản:

 Kiểm tra đường lưới, bề mặt bản, đảm bảo không có hiện tượng bị va chạmhỏng, không vết xước, không bị bong lớp crom Dựa vào thứ tự màu củachủng loại sản phẩm lần lượt lắp bản, và chú ý hướng và vị trí lắp bản, đảmbảo chiều dọc đối bản cơ bản chính xác

 Lắp đặt bản cần đặc biệt chú ý kiếm tra độ sạch bên trong nắp gài và chỗ đầutắc, ngăn chặn dung sai lắp đặt do vật lạ gây lên Nên thao tác cẩn thận,tránh bề mặt bản bị chạm xước

 Làm sạch thanh bản, đảm bảo dầu chống gỉ bề mặt bản đã lau sạch triệt để,ngăn chặn hình ảnh bề mặt bản bị tắc nghẽn

 Vận chuyển tốc độ thấp, kiểm tra trục bản có lệch tâm hay không, có hiệntượng chuyển động không cân bằng do dung sai lắp đặt gây nên không

1.2 Vật liệu nền

- Với máy in ống đồng tốc độ cao của Deguang in trên các màng nhựa BOPP, CPP,PET, PC, PVC cũng như trên giấy, màng composite có cùng tính chất Chủ yếu làtrên màng BOPP Màng BOPP chia làm 3 loại:

a) Màng BOPP thông dụng

Đặc tính màng mỏng BOPP như sau:

- Độ co giãn của màng BOPP có giá trị cao, tính đàn hồi tốt, tính chịu xé rách thấp

Độ bền của BOPP tốt, có tính năng co giãn, và tính đàn hồi nổi bật

- Màng BOPP tính chịu nhiệt, chịu lạnh tương đối tốt, nhiệt độ sử dụng có thể lênđến 1200C, tính chịu hàn của BOPP cũng tốt hơn các màng PP thông thường

- Độ bóng nhẵn bề mặt cao, tính trong suốt tốt, thích hợp làm các loại vật liệu

- Tỉ trọng màng BOPP nhỏ, vào khoảng 0.91g/cm3, tính hợp vệ sinh tốt, khôngmùi không độc hại

- Tính ổn định thành phần hóa học của màng BOPP tốt, ngoại trừ axit mạnh nhưOleum (H2SO4.xSO3),nitric acid (HNO3)gây tác dụng ăn mòn, không dung hòavới các dung môi khác, chỉ có một phần hydrocarbon gây tác dụng căng phồng

- Tính chống nước tốt, là một trong những vật liệu có tính ngăn cản độ ẩm lớnnhất, tỉ lệ hút nước < 0.01%

- Khả năng in ấn kém, do vậy trước khi in cần tiến hành là điện bề mặt trước khi in(độ căng bề mặt >38Mn/M), sau khi sử lý bề mặt, hiệu quả in ấn sẽ tốt hơn

- Khả năng tĩnh điện cao, nên trong nhựa thiên nhiên sản xuất màng mỏng dùngthêm dung dịch kháng tĩnh điện

b) Màng BOPP không nhận ánh sáng

Bề mặt BOPP không nhận ánh sáng thiết kế lớp loại bỏ ánh sáng (thô hóa), làm chocảm giác bề ngoài gần giống với giấy, cảm giác cầm dễ chịu Lớp bề mặt loại bỏánh sáng thông thường không dùng đóng mép qua nhiệt, do sự tồn tại của lớp loại

bỏ ánh sáng, so sánh với BOPP thường dùng, có các đặc điểm sau:

- Lớp bề mặt loại bỏ ánh sáng có tác dụng che ánh sáng, độ bóng nhẵn bề mặt giảmnhiều

- Khi cần thiết, lớp loại bỏ ánh sáng làm bề mặt đóng mép qua nhiệt

- Tính trơn của lớp bề mặt loại bỏ ánh sáng tốt, vì bề mặt thô hóa có tính ngăn bámdính, cuộn màng không dễ bị bám dính

- Độ co giãn của màng loại bỏ ánh sáng thấp hơn các loại màng thông dụng, tính

ổn định dưới nhiệt độ nóng cũng thấp hơn BOPP thông dụng

c) Màng đóng mép qua nhiệt thông dụng BOPP

- Màng đóng mép qua nhiệt hai mặt Loại màng mỏng này có kết cấu ABC, A, Chai mặt đều là lớp đóng mép qua nhiệt Chủ yếu làm vật liệu đóng gói kẹo, thựcphẩm, dệt may, sản phẩm đĩa CD, VCD

- Màng đóng mép qua nhiệt một mặt Loại màng mỏng này là kết cấu ABB Lớp A

là lớp đóng mép qua nhiệt Sau khi in hình ảnh trên lớp B, phức hợp cùng với PE,BOPP và phức hợp màng nhôm chế biến ra túi, là vật liệu đóng gói cao cấp sửdụng đóng gói sản phẩm như chè, đồ uống, đồ ăn

- Bảng 2: Chỉ tiêu sức căng bề mặt của màng mỏng nhựa:

Màng mỏng nhựa Sức căng thẩm thấu, Mn/m Tiêu chuẩn

số sử dụng mực có tính khô nhanh Đồng thời, mực phải có tính biến đổi lưuchuyển và tính phẳng tốt

- Khi lựa chọn mực phải cân nhắc kĩ chủng loại màng in, phương pháp sau giacông, đặc tính phần tử in; tức chức năng vốn có của mực ngoài việc thỏa mãn tínhthích hợp in ấn, hiệu quả in ấn còn phải thỏa mãn các yêu tố như tính thích hợp sau

gia công, đặc tính tiếp nhận phần tử in, điều kiện lưu thông cất giữ của mục đích sửdụng bao bì,x

- In mẫu bản chìm đều dùng mực đóng trong thùng to Vì thời gian cất trữ tươngđối lâu, cho nên pigment rất dễ bị lắng đọng Do vậy trước khi sử dụng cần phảikhuấy trộn kĩ lưỡng, để mực được “làm mới” lần nữa, từ đó màu mực in mẫu trướcsau đều đạt được hiệu quả như nhau

- Tỉ lệ nhạt của mực: Xét về hệ thống quản lý màu sắc trong công nghệ chế bản inchìm, nên căn cứ vào đặc tính mực sử dụng và tỉ lệ pha loãng mực chuẩn thíchhợp, hơn nữa nên cố gắng đưa tỷ lệ làm nhạt mực của 4 màu gốc (đỏ, lam, vàng,đen) cơ bản giống nhau hoặc sai khác không nhiều Thực tiễn chứng minh rằng, tỉ

lệ làm nhạt màu theo mức chuẩn là 20%,25%, 30%, không lớn hơn 30% là tốt nhất.Trên cơ sở của tỉ lệ chuẩn, nếu gặp trường hợp trong quá trình sản xuất do lớp màusắc khắc trục điện tử hoặc điều chỉnh màu nhờ điện phân không thích hợp, có thể

xử lý bằng cách điều chỉnh làm nhạt màu phù hợp đối với mực màu cá biệt, tuynhiên không được làm nhạt màu quá nhiều Khi tầng lớp màu sắc không thích hợpnên điều chỉnh mới hình ảnh hoặc trạm khắc lại chế bản

- Điều chỉnh độ kết dính của mực:

Điều chỉnh cẩn thận độ dính kết của mực, ổn định độ sâu màu mực, giữ vững tốttính chảy Độ dính kết mực quá cao, quá thấp đều không tốt, lựa chọn trị giá dínhkết cần phải dựa theo lượng mực trên bề mặt bản ấn phẩm mẫu, kích thước củađiểm lưới, độ nông sâu của hốc lưới, tốc độ ra mẫu Độ đậm nhạt của màu sắc ấnphẩm mẫu thay đổi nhạy cảm với trị giá độ kết dính, đặc biệt là sản phẩm có màunhạt phản ứng càng nhạy hơn, biến đổi không quá 2s Do vậy, điều chỉnh độ kếtdính mực thích hợp có thể nâng cao tỉ lệ dịch chuyển của mực một cách hiệu quả.Trong sản xuất thực tế, rất nhiều công ty chế bản để nhiệt độ phòng khoảng 25oC,trị giá độ kết dính mực in phía trong lựa chọn phạm vi thường là 18-25s Thực tiễnchứng minh phạm vi tốt nhất là 21-23s (độ nhớt loại 3#) độ kết kính nếu ở mức25s sẽ hơi dính, ở mức 16s sẽ tương đối rời rạc

- Điều chỉnh nồng độ mực: sử dụng dầu, dung dịch làm nhạt, bổ sung dung dịchlàm giảm nồng độ

=> từ những đặc tính trên của mực và vật liệu nền mà người ta sử dụng mực in bềmặt màng polyamide và mực in mặt trong loại CPP

Mực in bề mặt màng polyamide

Mực in loại Polyamide thông thường lấy benzene và cồn làm chất pha loãng Khi

sử dụng loại mực này, có thể sử dụng theo tỉ lệ toluene( -uol)：IPA: ethyl =6：3：1：cũng có thể dùng Butanol và Ethyl acetate điều chỉnh tốc độ bay hơi của mực, tuynhiên cần chú ý：do điểm bốc hơi của butanol và ethyl acetate cao, rất dễ bám lạitrên ấn phẩm , khi ấn phẩm cuộn lại chất đống, dễ xuất hiện hiện tượng dính mặtsau, và rách Do vậy, lượng sử dụng hai chất này không được quá nhiều, đồng thờiphải thêm lượng gió thổi của máy in

Mực in bề mặt Polyamide thường dùng in màng PE, BOPP ánh ngọc, màng BOPPnhiệt Ví dụ, dùng trong in ấn túi đựng đồ, bao bì ngoài siêu thi sử dụng

Tuy nhiên, mực in bề mặt Polyamide loại thường không chịu chất nhờn, khôngchịu nhiệt độ cao, cho nên không được sử dụng trong in bao bì đựng mỹ phẩm, bao

bì thực phẩm chứa hàm lượng mỡ nhiều, bao bì chịu nhiệt độ cao, ví dụ như túiđựng pho mai, bao bì sữa tiệt trùng Dùng mực in bề mặt không thích hợp làmmực phức hợp, bởi sức căng bề mặt Polyamide thấp, mực in mặt trong hoặc dungmôi kết dính polyamide của hai thành phần kết hợp không thấm hút lên bề mặtđược

Ngoài ra, khả năng chống nước của nhựa thiên nhiên Polyamide không tốt, khidùng loại mực này làm bao bì với yêu cầu chống nước thì phải thận trọng, thườngkhông nên sử dụng, ví dụ như bao bì đựng chất lỏng

Để đạt được tính năng ngưng tụ, chịu axit kiềm, chịu nhớt, chịu nhiệt độ thấp nhưyêu cầu, có thể sử dụng loại mực in bề mặt hai thành phần polyamide, khi sử dụngthêm lượng thích hợp chất cô đọng Do là mực loại phản ứng hai dung dịch, ấnphẩm sau khi được cải tạo toàn bộ, mới có thể phát huy tính năng của hai loại dungmôi Dựa trên điều kiện sử dụng, sử dụng dung môi hỗn hợp gồmtoluene：butanone：ethyl acetate Để đảm bảo hàm lượng thực của butanone, ethyl,hàm lượng sử dụng toluene chỉ dưới 40% là vừa đủ

Mực in mặt trong loại CPP

Chất pha loãng lấy toluene(-uol) làm chính Khi in ở diện tích lớn, có thể pha thêmButyl ester hoặc xylene Khi sử dụng mực cũ, có thể thêm một lượng vừa đủbutanone Thông thường, mực in mặt trong loại CPP thông dụng đều không thể chỉthêm dung dịch loại cồn như IPA , bởi vì dung môi thực loại cồn và không phảichất liên kết mực của nó, rất dễ nảy sinh hiện tượng “hoen màu”

Mực phức hợp loại CPP thường dùng in mặt trong màng nhựa BOPP, để in lên bao

bì sản phẩm thực phẩm như bánh Tuy nhiên, nhựa thiên nhiên CPP có nhượcđiểm như: phạm vi ứng dụng hẹp, khả năng chịu nhiệt kém, tính axit của chínhnhựa thiên nhiên không mạnh

II Hệ thống cấp mực

In lõm trên màng nhựa có hai phương pháp: cấp mực loại ngâm, và cấp mựcnhờ thanh máng mực

1 Lắp đặt hệ thống cấp mực loại ngâm

Cấu tạo cơ bản của cấp mực loại ngâm xem hình 5-1

Đưa khoảng 1/3 nửa dưới trục in ngâm vào khoang mực, thông qua việc xoaychuyển của trục in hoàn thành quá trình dính mực, dao gạt sẽ gạt bỏ mực còn thừa.Hình thức này là hình thức chuẩn của hệ thống truyền mực máy in bản lõm

2 Lắp đặt hệ thống cấp mực nhờ thanh máng mực

Trục in bản chìm nhuốm mực nhờ thanh máng mực, cấu tạo cơ bản xem hình

5-2 Thanh máng mực cấu tạo bởi miếng cao su hoặc thanh keo Một nửa thanh mángmực xoay chuyển trong máng mực, đưa mực dịch chuyển lên bề mặt bản tiến hànhnhuốm mực

Hình 1-1 Lắp đặt hệ thống cấp mực dạng ngâm Hình 1-2 Lắp đặt hệ thống cấp mực nhờ thanh máng mực.

Đối với hệ thống cấp mực dạng ngâm, do dung môi trong máng mực bay hơi,

bề mặt mực dễ kết thành mảng mực, hoặc vảy mực Sau khi thanh bản đưa lên, daogạt mực không dễ gạt sạch, làm ấn phẩm in xuất hiện các lỗi như bản mờ, đườngdao in vết Đồng thời, bọt khí trong đĩa mực được thanh bản đưa lên, sẽ làm mấtcác ô cục bộ, gây nên khuyết điểm về chất lượng

Que khuấy trộn mực thông thường là vật hình gậy được chế tạo từ nhôm hợpkim, bề mặt nổi lên liên tục hình ốc, tức gọi là “vân sóng” Hai đầu que có vật liệu

từ tính, có thể hút lên thanh bản Khi in, que khuấy mực nổi trên bề mặt mực, khithanh bản chuyển động, chịu tác dụng lực hút chuyển động ngược hướng Khichuyển động, vân sóng tác động lớp bề mặt mực, làm mực trên lớp bề mặt dịchchuyển, từ đó dàn đều mực, tránh ấn phẩm xuất hiện các vấn đề về chất lượngtương ứng

Việc khuấy mực của que khuấy chủ yếu dựa vào đường mở rộng, có nghĩa làkích thước, góc độ, kết cấu và tốc độ chuyển động của que quyết định hiệu quả củaviệc khuấy trộn Thông thường, tốc độ chuyển động của que khuấy mực càngnhanh, hiệu quả khuấy trộn càng tốt Đường mở rộng càng lớn, góc độ lớn, hiệuquả khuấy trộn tốt Nhưng đường mở rộng quá lớn, lực từ yếu, không dễ hút thanhbản, tốc độ chuyển động của que giảm, hiệu quả trái lại sẽ kém đi

III Dao gạt

Tác dụng của dao gạt mực trong hệ thống cấp mực là gạt đi phần mực ở phần tử không in trên bề mặt bản in, đảm bảo lượng mực còn lại chính xác tại vùng hình ảnh trên trục in lõm, ở vùng không có hình ảnh lưu lại lượng mực ít nhất Lớp mựccực mỏng này có tác dụng bôi trơn phần giữa mặt tiếp xúc trục bản in và lưỡi dao gạt Nếu lớp mực quá dày, hoặc khoảng cách in quá ngắn, khi in khu vực không có hình ảnh sẽ giữ lại vết in mờ trên ấn phẩm Nếu lớp mực quá mỏng, độ ma sát giữalưỡi dao gạt và trục quá lớn, ảnh hưởng đến vòng đời sử dụng của trục bản in và dao gạt mực, không thể đảm bảo hiệu quả in ấn Do vậy dao gạt là yếu tố quan trọng đảm bảo chất lượng ấn phẩm in lõm hoàn mĩ

1 Nguyên lý cơ bản gạt mực của dao gạt

Khi in, hình ảnh thử mực khi đi qua lưỡi dao gạt, chịu áp lực của dao gạt N, đồng thời chịu lực bám F của bản in đối với mực, như hình 2-1, góc dao gạt là θ (tại điểm tiếp xúc giữa dao gạt và bề mặt bản, tạo một đường cắt, góc tạo thành bởi đường trung tâm của giá dao gạt và đường cắt này chính là góc dao gạt Áp lực trung bình N’ trên hướng đường cắt tại điểm tiếp xúc dao gạt của áp lực dao gạt N (N’=Nsinθ) Khi N’>F, thì mực không thể đi qua dao gạt

Giả sử độ dày lớp mực giữa lưỡi dao gạt và bề mặt in là D, xem hình 2-2, hạt mực tiếp xúc càng gần bề mặt bản in, lực bám dính F lớp mực phải chịu càng lớn; đồng thời hạt mực càng sát bề mặt lưỡi dao, áp lực trung bình lớp mực phải chịu càng lớn, N’ càng lớn Điều này tạo nên, lực F lớp mực gần bề mặt bản in chịu đựng

>N’, do đó lớp mực này không thể gạt đi được Khi N’ của lớp mực gần bề mặt lưỡi dao chịu đựng >F, thì lớp mực sẽ được gạt đi Nếu tăng áp lực N, hoặc tăng góc gao gạt θ, thì N’=Nsin θ sẽ tăng Như vậy phần mực trên bề mặt trục bản bị gạt

đi càng nhiều, phần mực còn lại trên bề mặt bản có tác dụng bôi trơn sẽ càng ít đi Đồng thời, khi mực còn lại trên bề mặt bản tạo tác dụng bôi trơn quá ít, lực ma sát của bề mặt bản đối với dao gạt sẽ tăng lên, lấy hình ảnh giảm bớt áp lực trung bình N’, đây cũng là nguyên nhân tăng áp lực và góc độ sẽ đẩy nhanh quá trình bào mòntrục bản

Như trên đã nói, áp lực mực chịu đựng(N) không chỉ liên quan đến áp lực do dao gạt tạo ra, mà còn liên quan đến độ rộng dao gạt tiếp xúc với bản in Sau khi dao

gạt bào mòn, độ rộng tiếp xúc của dao gạt đến bản in sẽ tăng lên Áp lực N tác động lên diện tích đơn vị mực thực tế cũng giảm đi, cho nên dễ xảy ra hiện tượng gạt mực không sạch

Dao gạt đối diện với hướng song song của trục bản hoàn thành nhờ chuyển động hai bánh tay dịch chuyển trước sau Dao gạt đối diện với hướng trên xuống dưới của trục bản hoàn thành nhờ chuyển động bánh tay trên dưới nâng lên hạ xuống

Chuyển động trục tròn của dao gạt đối với trục bản hoàn thành nhờ việc kết hợp dao gạt chuyển động bánh tay và hai pittong Trong thực tế sản xuất, người thao tácphải căn cứ vào yêu cầu về công nghệ in ấn điều chỉnh hợp lý vị trí của 4 chi tiết này, để đạt được góc độ dao gạt, cự ly in ấn (chiều dài giữa điểm gạt mực của dao

và điểm ép in của trục keo) thích hợp Góc độ dao gạt hợp lý nên ở trong khoảng

55o~65o

Lưu ý:

： Phần giữa đệm dao và giá dao phải sạch sẽ, không có vật cứng trong mực dính lại, dao đệm nên thẳng, để đảm bảo sau khi lắp đặt lưỡi dao gạt không có vết cong vẹo

： Mặt có lưỡi dao cần mở hướng lên phía trên, từ tấm dao gạt loại cắt mặt có thể thấy rằng một mặt lưỡi dao của tấm dao gạt mực rất sắc, rất dễ làm hư bề mặt bản

Bề mặt bản gạt bị hư ngược lại làm dao gạt hình thành miệng khuyết, cuối cùng không gạt sạch mực và gây ra các sự cố đường dao

： Chiều dài dao gạt nên dài hơn trục bản khoảng 20mm, chủ yếu là để tránh khi trục bản chuyển động, mực dấy bẩn lên trục keo

： Lắp đặt các bộ phận dao gạt, đệm dao, giá dao thường tham khảo kích thước ghi chú trong hình 3

lồi lõm không bằng phẳng, khi chuyển động ở tốc độ cao, dao gạt cũng tương tự dịch chuyển liên tục Nếu dao gạt không có đủ tính đàn hồi, sẽ không nhanh chóng khôi phục về vị trí ban đầu, từ đó ảnh hưởng đến chất lượng gạt mực ở bước tiếp theo

Nếu chiều dài tấm dao nhô ra quá ngắn, khi dao gạt mực, sẽ thiếu đi tính đàn hồi nên có, tức hình thành gạt cứng, dẫn đến hiệu quả gạt mực không tốt, tình trạng bào mòn của dao gạt và trục bản in tương đối nghiêm trọng, tuổi thọ sử dụng rút ngắn Ngược lại khi gạt mềm (trong điều kiện tải quá mức), mức độ đường cong của dao gạt quá lớn, làm góc độ dao thực tế giảm xuống, bề mặt bản dễ có hiện tượng mờ xám

： Kích thước lắp ghép của dao gạt phải đảm bảo hai đoạn trái phải như nhau, mới

có thể đảm bảo khi gạt mực dao gạt song song với đường trục và thanh bản

： Thứ tự lắp ghép: để tránh khi lắp ghép, dao gạt nổi vân sóng, đầu tiên nên lắp đặt

bộ phận giữa giá dao, lắp hai bên lần lượt, không thể lắp cùng lúc, khi bắt buộc nêndùng vải rách kẹp chặt tấm dao và dao đệm, dùng lực kéo sang một bên, tiếp đó lắpvặn ốc vít; mục đích là làm lớp dao lắp bằng phẳng ở trên giá dao

： Trong toàn bộ quá trình lắp đặt, không được để bất kì vật cứng nào chạm vào lưỡi dao, nếu không rất có thể làm hỏng tấm dao gạt

3 Điều chỉnh dao gạt mực

a Điều chỉnh trục dao gạt sang độ song song

Sau khi cố định xong dao gạt, có thể tiến hành điều chỉnh độ song song hướng trục đối với dao gạt Đầu tiên khởi động máy in chậm rãi chạy không：và cùng lúc khởi động hệ thống cấp mực, sau đó điều chỉnh góc ban đầu của dao gạt (450-600), làm dao gạt ép nhẹ lên bản in, quan sát mực hai bên bản in đã gạt đều hay chưa Nếu không đều, phải điều chỉnh bước tiến lùi của hai bên bộ dao, cố hết sức làm mực ở hai bên bản in được gạt đều, đối xứng; sau cùng khóa chặt

b Điều chỉnh góc độ dao gạt mực

Tại điểm tiếp xúc của dao gạt và bề mặt bản vẽ một đường cắt Góc độ tạo bởi giữađường trung tâm của đường cắt này và giá dao gạt chính là góc độ dao gạt, như gócθ trong hình 4-1.

Theo kiểm tra, góc độ làm việc lý tưởng của dao gạt vào khoảng 550, vì định vị góccủa dao gạt nên vào khoảng 600 Như vậy, trong điều kiện chịu tải, sau khi bản thândao gạt cong khoảng 50, chính là góc dao gạt tối ưu nhất, như hình 4-2 Áp lực dao gạt N tại điểm tiếp xúc dao gạt có thể chia thành áp lực trung bình trên hướng đường cắt N’=Nsinθ, và phân lực N” theo hướng trung tâm trục bản và điểm gạt mực (ba) là N”=Ncosθ, mà N”giúp cho dao gạt luôn có thể bám sát bề mặt bản

Hình 4-1 góc độ của dao gạt mực

a-Trung tâm trục bản, b- điểm tiếp xúc của lưỡi dao và trục bản, cd- vuông góc với

ab và giao với đường cắt tại điểm b, be- đường trung tâm trong giá dao gạt, θ góc

độ lắp đặt dao

Hình 4-2: hình mô tả đường cong dưới áp lực dao gạt

R—góc độ đường cong dao gạt tạo ra dưới trạng thái phụ tải

c Điều chỉnh khoảng cách tiếp xúc

s trong hình 5 thể hiện khoảng cách giữa điểm ép in và điểm tiếp xúc dao gạt mực Khi khoảng cách s quá dài, mực trong các ô sẽ bị khô do thời gian tiếp xúc với không khí quá lâu, từ đó gây ra hiện tượng nghẽn bản (đặc biệt là vào các mùa nhiệt độ cao) Khoảng cách s quá ngắn sẽ làm cho lớp mực rất mỏng có tác dụng bôi trơn khu vực không hình ảnh lưu lại vết in mờ trên vật liệu in Do vậy khoảng cách s nên giữ nguyên ở một mức thích hợp, cụ thể cần phải dựa vào nhiệt độ, độ

ẩm xung quanh môi trường làm việc, độ bám dính của mực, tốc độ vận chuyển máy cân nhắc tổng thể mới quyết định

Hình 5 hình mô tả khoảng cách s

a- điểm ép in, b- điểm tiếp xúc của dao gạt và trục bản, s- khoảng cách giữa điểm

ép và điểm tiếp xúc, N-vật liệu in

d Điều chỉnh áp lực của dao gạt mực

Điểm mấu chốt của việc điều chỉnh áp lực dao gạt là giữ lại lượng mực tối thiểu ở vùng không hình ảnh, làm lớp mực rất mỏng này không thể hằn lại vết in mờ trên

ấn phẩm, nhưng vẫn có thể tạo tác dụng bôi trơn cho bề mặt tiếp xúc của dao gạt

và trục bản Áp lực dao gạt tạo ra quá lớn, dao gạt và trục bản cọ xát mài mòn càngnhanh, đồng thời mức độ cong của dao gạt sẽ lớn, thực tế là góc độ dao gạt nhỏ dần Ngược lại sẽ không thể gạt đi phần mực thừa tại khu vực không in, gây hiện