qua trinh cong nghe sua chua may

DIỄN ĐÀN KỸ THUẬT Ô TÔ - XE MÁY - HUI > Diễn Đàn Máy Công Trình - Xe Tải - Xe Đầu Kéo > Xe máy công trình > Quá trình công nghệ sửa chữa máy PDA View Full Version : Quá trình công nghệ sửa chữa máy auto_vnn 03-02-2010, 06:02 PM §1 Nhận máy vào sửa chữa 1.1 Nhận máy Nhận máy vào sửa chữa công đoạn công nghệ có vai trò quan trọng trình sản xuất thuộc lĩnh vực sửa chữa máy Khi chủ phương tiện đưa máy tới sửa chữa cần phaỉ có hồ sơ sau: • Biên xem xét kỹ thuật định kỳ • Biên nhận máy từ lần sửa chữa trước • Lí lịch máy • Biên sửa chữa đột xuất thay cụm máy trình vận hành Trong tất biên kể phải ghi đầy đủ trạng thái kĩ thuật cụm phận máy Tất máy móc trước đưa vào sửa chữa cần phải làm sơ bùn đất bám máy Đại diện bên chủ phương tiện giao máy vào sửa chữa, đại diện nhà máy nhận máy vào sửa chữa Người nhận máy phải xem xét sơ bên máy, nhận hồ sơ liên quan kể từ người giao máy Bằng việc xem xét bên ngoài, người ta đánh giá sơ chất lượng trạng thái máy đưa vào sửa chữa Việc nhận máy vào xưởng phải lập biên bản, cần ghi cụ thể tượng phát máy gãy, nứt bị thiếu chi tiết, phụ tùng… Biên phải đại diện bên ký 1.2 Rửa máy ( rửa ) Khi chuẩn bị đưa máy vào sửa chữa phải xả hết tất loại chất lỏng có như: nước làm mát, dầu bôi trơn, nhiên liệu khỏi động phận máy Sau dùng dung dịch tẩy rửa chuyên dùng ( dd rửa đun nóng đến nhiệt độ từ 75÷800c với áp lực 0,4÷0,5 MN/m2) để xả vào phận máy Nếu máy tự di chuyển đến nhà máy sửa chữa để làm dầu bôi trơn người ta rót dầu DO vào cacte cho máy chạy 5÷10 phút, sau xả nhiên liệu khỏi cacte Cacte dầu bôi trơn thùng nhiên liệu sau rửa xong phải dùng khí nén áp suất thấp để thổi ( khoảng 10kg/cm2 ) Công việc rửa máy thực buồng rửa chuyên dùng Dung dịch rửa bơm xả với áp lực 0,6÷1,2 MN/m2 Để tạo dòng phun áp lực cao ta dùng bồn rửa có bơm xoáy ( thường dùng bơm piston §2 Cơ sở công nghệ tháo máy 2.1 Khái quát Tháo máy công đoạn nặng nhọc bỏ qua trình sửa chữa máy Tổ chức có chất lượng trình tháo máy có ảnh hưởng lớn đến suất chất lượng sửa chữa máy Tháo máy phụ thuộc vào đặc điểm mài mòn đặc điểm hỏng hóc phận máy, thứ tự thực công đoạn tháo khối lượng công việc tháo khác nhiều Ví dụ để thay chi tiết máy bị hỏng, cụm máy phận máy, ta phải tháo máy theo phần Trong đại tu nhà máy sửa chữa ta tháo rời máy thành cụm, chi tiết trình tháo phải thực theo trình tự khắt khe tuân thủ theo quy trình công nghệ Quy trình tháo ghi phiếu công nghệ Trong phiếu cần thể rõ thứ tự thực nguyên công tháo, thiết bị, đồ gá dụng cụ cần dùng, định mức thời gian tháo điều kiện kỹ thuật phải đảm bảo trình tháo máy Trong trình tháo phận máy, không cho phép để lẫn số chi tiết Ví dụ động đốt không để lẫn bánh đà vớ trục cơ, biên nắp biên, thân nắp ổ đỡ trục Trong sửa chữa máy không làm lẫn phận chi tiết sau: Động khởi động, bơm nhiên liệu, thân hộp số, khung chi tiết sở khác Tất cụm chi tiết phải đánh dấu trình sửa chữa 2.2 Các thiết bị sử dụng trình tháo máy Máy sửa chữa vận chuyển vào phân xưởng tháo phương pháp sau: Tự di chuyển, dùng đầu kéo, dùng tời, dùng xe chạy ray Tùy theo điều kiện cụ thể phân xưởng sửa chữa mà có phương tiện thích hợp Có thể dùng xe chạy ray khổ 0,75m Trong nhà máy sửa chữa chuyên môn hóa có công suất lớn, người ta áp dụng phương pháp tháo máy theo dây chuyền Trong trường hợp phải dùng băng truyền kéo băng xích treo Trong trình tháo máy, nguyên công tháo phân chia thành hai loại công việc: Công việc công việc phụ Những nguyên công thuộc công việc bao gồm thao tác làm thay đổi trạng thái kết cấu máy cụm máy ( tháo bulong, đai ốc, tháo nắp thân cụm máy, vòng bạc, ổ bi ) Những nguyên công thuộc công việc phụ bao gồm thao tác dịch chuyển ( dịch chuyển ngang, dịch chuyển thẳng ) gá đặt liên kết cụm máy cần tháo lên băng chuyền, lên khung- cầu trượt… 2.3 Các nguyên tắc cần tuân thủ tháo máy 1- Người thợ tháo máy cần phải biết rõ cấu tạo máy, biết sử dụng hợp lý thiết bị, đồ gá loại vam, biết trình tự thực nguyên công tháo, nắm phương pháp tháo ổ bi cầu, bi đũa, trục, bạc lót, chốt… 2- Đối với máy phức tạp, trước hết cần phải tháo cụm, phận, sau tháo cụm thành chi tiết Trình tự làm tăng tuyến công việc tháo, tạo nên vị trí làm việc chuyên môn hoá cho việc tháo cụm máy riêng biệt, tổ chức thực song song qúa trình tháo, làm tăng suất lao động 3- Việc tháo mày cần thực theo trình tự nghiêm ngặt quy trình công nghệ với chi phí thời gian tư thuận lợi làm việc người thợ 4- Không cho phép sử dụng dụng cụ tháo gây hỏng hóc khuyết tật cho chi tiết máy 5- Những phận đặc thù tihết bị điện, thiết bị thuỷ lực, thiết bị nhiên liệu động cơ, động khởi động, đồng hồ đo kiểm tra… sau tháo khỏi máy cần chuyển sang phân xưởng chuyên môn hoá khác dạng đồng ( cụm ) để sửa chữa 6- Các chi tiết bắt chặt bu lông, đai ốc, chốt, vòng đệm, then… nên thu thập theo nhóm kích thước theo từng đối tượng sửa chữa 7- Những chi tiết mà trình chế tạo phải gia công theo làm việc trình khai thác mà sử dụng cho chu kì tháo không yêu cầu phải tháo bộ, trước tháo nên đánh dấu để đảm bảo lắp ráp tương quan sau 8- Những cụm phận nặng tháo từ máy phải dùng thiết bị nâng, ý tuân thủ quy tắc an toàn kỹ thuật thiết bị §3 Cơ sở công nghệ rửa chi tiết rửa cụm 3.1 Cơ sở lý hoá rửa chi tiết rửa cụm Rửa chi tiết công đoạn quan trọng quy trình sửa chữa máy Chất lượng sửa chữa chi tiết phụ thuộc lớn vào chất lượng công đoạn ( đặc biệt công đoạn kiểm tra chi tiết ) Ngoài mức độ mức độ văn hóa kỹ thuật nhà máy sửa chữa phụ thuộc không vào kết công việc rửa làm chi tiết *) Những chất bẩn bám bề mặt chi tiết máy bao gồm loại sau: • Sản phẩm cháy cuả nhiên liệu dầu ( muội than ) • Cặn dầu • Cặn nước ( hệ thống làm mát ) • Bột mài mạt sắt tạo thành mài mòn chi tiết • Đất, cát bụi bám vào chi tiết Việc làm chất bẩn dầu khỏi chi tiết trình lý hoá phức tạp việc tách chúng khỏi bề mặt kim loại có liên quan tới số tính chất bám dính phân tử *) Các tính chất hợp chất tẩy rửa Thông thường, để tẩy rửa chi tiết máy người ta sử dụng hợp chất tẩy rửa chuyên dùng nhiều thành phần, hợp chất đun nóng tới nhiệt độ cần thiết ( 80÷90oC ) Trong thành phần dung dịch tẩy rửa gồm có kiềm chất có hoạt tính bề mặt lớn phế phẩm chuyên dùng chất có hoạt tính bề mặt Theo tính chất hóa học dầu bôi trơn chia làm loại: Loại rửa loại không rửa Dầu thực vật mỡ động vật loại rửa được, gặp chất kiềm chúng tạo thành hợp chất khác tan nước Còn dầu khoáng loại không rửa Dưới tác dụng kiềm, chúng không bị phân hủy không tan nước mà lại tạo thành dung dịch khác gọi nhũ tương Dung dịch kiềm làm giảm đáng kể sức căng màng dầu, không phá đẩy hết hoàn toàn lớp dầu khỏi bề mặt chi tiết Cho nên để tăng thêm khả tẩy dầu, người ta cho thêm chất tạo nhũ tương vào dung dịch tẩy rửa, chất có tác dụng bọc màng dầu bề mặt kim loại làm giảm lực bám màng dầu với kim loại, đồng thời có khả tách khỏi bề mặt kim loại dạng giọt cực nhỏ riêng biệt Các giọt bao bọc chất tạo nhũ tương cho thêm chúng không liên kết với mà không bám trở lại bề mặt chi tiết 3.2 Các phương pháp tẩy rửa chi tiết Trong lĩnh vực sửa chữa máy, người ta áp dụng phương pháp tẩy rửa sau: • Rửa nhúng bể rửa cố định • Rửa dòng phun dung dịch • Rửa rung động • Rửa khí nén • Rửa siêu âm • Rửa phương pháp nhiệt- hoá • Rửa phương pháp điện hoá 3.3 Ảnh hưởng điều kiện tẩy rửa đến chất lượng suất tẩy rửa chi tiết máy Năng suất chất lượng tẩy rửa chi tiết máy phụ thuộc vào yếu tố sau: • Thành phần nồng độ dung dich • Nhiệt độ áp suất dung dịch • Góc nghiêng tia dung dịch phun so với bề mặt chi tiết • Khoảng cách từ vòi phun tới chi tiết • Thời gian kéo dài trình rửa Tùy theo chi tiết chất bẩn khác mà ta áp dụng phương pháp rửa dung dịch rửa khác cho phù hợp nhằm mục đích tăng chất lượng rửa chi tiết suất cao §4 Cơ sở công nghệ kiểm tra phân loại chi tiết 4.1 Giới thiệu chung Sau rửa chi tiết, người ta tiến hành kiểm tra, phân loại để xác định trạng thái kỹ thuật chúng tức phải làm rõ khả chi tiết có sử dụng hay không, phải sửa chữa phải thay Cơ sở để kiểm tra phân loại chi tiết phải dựa vào điều kiện kĩ thuật quy định sẵn hồ sơ tài liệu cho loại chi tiết, đồng thời dựa vào tính điều kiện làm việc chi tiết Các thông số kỹ thuật chi tiết phải lập thành phiếu công nghe, cần rõ: Tên máy, tên cụm phận, tên chi tiết, số lượng chi tiết máy, vật liệu, phương pháp nhiệt luyện, độ cứng… Với mục tương ứng phiếu công nghệ, cần liệt kê tên gọi khuyết tật gặp chi tiết kiểnm tra, định phương pháp xác định khuyết tật đó, dụng cụ đo kiểm tra, kích thước danh nghĩa chi tiết, sai lệch cho phép giới hạn cuối kết luận theo kết kiểm tra Sau kiểm tra chi tiết dùng được, vận chuyển vào phân xưởng lắp ghép cụm Các chi tiết cần sửa chữa đưa phân xưởng sửa chữa để phục hồi theo quy định đi.nh mức quy trình công nghệ kỹ thuật viên công nghệ ấn định Các chi tiết loại bỏ vận chuyển bãi phế liệu Những chi tiết thuộc cụm- máy đặc chủng mà sau tháo khỏi máy phải đưa phân xưởng chuyên môn hóa để sửa chữa kiểm tra trực tiếp phân xưởng Những chi tiết lớn khung, thân, vỏ truyền kiểm tra vị trí sửa chữa * Lưu ý: Trong kểm tra phát khuyết tật, không loại bỏ chi tiết có độ mòn chưa vượt trị số cho phép Trị số độ mòn cho phép chi tiết riêng biệt tăng lên người ta áp dụng điều kiện lắp ráp phương pháp chọn lựa theo nhóm kích thước Điều làm tăng số lượng chi tiết sử dụng lại mà không cần sửa chữa Do nhà máy, điều kiện để tổ chức tốt công tác kiểm tra phân loại chi tiết phải nghiên cứu tỷ mỷ điều kiện kỹ thuật việc phát khuyết tật chi tiết làm rõ khả sử dụng lại chi tiết đó, tránh tình trạng sử dụng nhầm chi tiết không đủ điều kiện 4.2 Kiểm tra chi tiết Công đoạn thực theo trình tự xác định Trước hết người ta kiểm tra độ mòn khuyết tật mà theo chi tiết thường bị loại bỏ, ví dụ kích thước giới hạn cổ trục cơ, vết nứt, vết tróc Nếu chi tiết có độ mòn khuyết tật tương ứng với điều kiện phải loại bỏ khuyết tật khác chi tiết không cần phải kiểm tra Độ mòn khuyết tật loại bỏ thường xác định ba(`ng phương pháp sau: • Xem xét bên ngoài, gõ nghe: Bằng phương pháp ta phát vết nứt, vết gãy , vết thủng chi tiết • Đo lường dụng cụ đo vạn chuyên dùng calip, dưỡng mẫu, đồng hồ so… Bằng phương pháp xác định độ côn, độ ô van, kích thước cho phép… • Dùng thiết bị chuyên dùng ( quang, từ, siêu âm) Bằng phương pháp người phát vết nứt nhỏ chi tiết máy • Thử nghiệm thuỷ lực bệ thử chuyên dùng Phương pháp áp dụng để kiểm tra độ kín khít block xilanh, ống nạp ống xả động cơ, két nước, bình đựng nhiên liệu… 4.3 Kiểm tra khuyết tật kín chi tiết 4.3.1 Phương pháp thuỷ lực Phương pháp thủy lực áp dụng để phát vết nứt chi tiết thân máy ( nắp thân động đốt trong, ống nạp ống xả Công việc triến hành bệ thử chuyên dùng Khi gá động lên bệ thử, lỗ bên đậy kín nắp, người ta bơm nước vào khoang trống lòng chi tiết với áp suất khoảng 0,5MN/m2 trạng thái phút Nếu đồng hồ áp lực trị số áp suất không thay đổi có nghĩa chi tiết không bị nứt rò rỉ 4.3.2 Phương pháp khí nén Phương pháp khí nén áp dụng để phát khuyết tật két nước, thùng nhiên liệu, xăm lốp xe… dùng phương pháp người ta bơm không khí vào chi tiết với áp suất 0,05÷0,1 MN/m2 thả chi tiết vào nước có bọt khí lên chứng tỏ chi tiết bị thủng nứt Ngoài người ta dùng phương pháp từ tính, quang học, siêu âm… 4.4 Xác định độ mòn trục lỗ Trục bị loaị bỏ có vết nứt, vết tróc cổ trục bị mòn trị số cho phép Trong sửa chữa xe- máy, người ta ý nhiều đến trục động đốt xilanh Các khuyết tật nứt, tróc phát phương pháp vừa trình bày Các kích thước giới hạn ( độ ô van, độ côn ) cổ trục lắp biên xác định theo phương vuông góc với Còn kích thước giới hạn cổ đỡ trục, rãnh then hoa… đánh giá calip kiểu quai vòng, cữ dưỡng mẫu Các bề mặt làm việc xilanh thường bị mòn không kiểm tra xilanh cần đo vị trí theo chiều cao xilanh theo phương vuông góc với Phương pháp đo giúp ta xác định độ mòn tuyệt đối vị trí đồng thời xác định độ côn, độ ôvan xilanh Đối với chi tiết có độ cao nhỏ người ta đo kích thước lớn so sánh với kích thước cho phép 4.5 Xác định độ cong, xoắn chi tiết Độ cong trục ( trục cơ, trục cam ) kiểm tra đồng hồ so cho trục quay giá chữ V Các phận cuả thiết bị giá đỡ chuẩn ( bàn trượt, chốt tựa, giá chữ V ) đồng hồ so Vai trò giá đỡ chuẩn làm chỗ tựa chuẩn xác cho chi tiết kiểm tra, đồng hồ so để biểu thị độ sai lệch ( độ cong xoắn ) chi tiết 4.6 Kiểm tra độ mòn bánh Khuyết tật phổ biến cuả bánh bao gồm: Mòn theo bề rộng chiều dài răng, bị tróc bề mặt bề mặt xementits hóa răng, bị mòn rãnh then then hoa, bị nứt chân răng, bị mẻ đỉnh Các khuyết tật như: Tróc, nứt, mẻ dễ nhìn thấy mắt phát kiểm tra chi tiết * Độ mòn theo bề rộng xác định thước cặp dưỡng mẫu * Độ mòn theo chiều dài theo profin xác định thước cặp, thước đo dưỡng mẫu calip chuyên dùng §5 Cơ sở công nghệ ghep chi tiết 5.1 Giới thiệu chung Ghép chi tiết nguyên công phụ để phục vụ cho việc lắp ráp cụm lắp ráp máy Chất lượng lắp ráp cụm phụ thuộc nhiều vào chất lượng công việc ghép chi tiết Ghép bao gồm công việc kiểm tra, lựa chọn chi tiết, nhằm mục đích lắp chi tiết vào mối lắp ghép phải sửa chữa nguội thực nhanh chóng nguyên công lắp ráp tương ứng với yêu cầu kỹ thuật lắp ráp Sở dĩ có công việc kiểm tra lựa chọn chi tiết ( ghép bộ) trước lắp ráp lĩnh vực sửa chữa máy người ta phải sử dụng loại chi tiết khác nhau: Các chi tiết cũ dùng được, chi tiết sửa chữa phục hồi lại, chi tiết Tại phân xưởng ghép bộ, người ta thực công việc sau đây: 1- Lựa chọn chi tiết theo tên gọi thỏa mãn chuyên môn hoá cho bàn lắp ráp 2- Kiểm tra lựa chọn chi tiết theo kích thước sửa chữa 3- Kiểm tra lựa chọn chi tiết theo nhóm kích thước 4- Lựa chọn chi tiết theo trọng lượng ( chi tiết thuộc cụm biên- piston động ) 5- Làm gờ, vết xờm chi tiết hiệu chỉnh nguội mối ghép 6- Lựa chọn cạo rà bánh 7- Kiểm tra chất lượng chi tiết đưa vào phân xưởng ghép Để thực nguyên công đây, người ta pahi3 bố trí vị trí làm việc tương ứng phân xưởng ghép Phân xưởng ghép trang bị giá khay đựng cho loại cho chi tiết só lượng khay đựng phụ thuộc vào tên gọi chi tiết vào sản lượng lắp ráp nhà máy Tất vị trí làm việc phân xưởng lắp ráp cung cấp chi tiết qua phân xưởng ghép 5.2 Các phương pháp ghép 5.2.1 Cách ghép đơn giản Người ta lựa chọn chi tiết lắp ráp dựa theo chi tiết sở ví dụ chọn piston có kích thứơc đảm bảo khe hở yêu cầu mối ghép với xilanh ( trường hợp block xilanh chi tiết sở, piston chi tiết lắp ráp ) 5.2.2 Ghép theo miền dung sai kích thước chi tiết lắp ghép Trong trường hợp người ta chia miền dung sai kích thước thành số miền nhỏ giống ( gọi nhóm), lúc người ta lựa chọn chi tiết thành nhóm kích thước tương ứng với miền dung sai Sau lựa chọn cần phải đánh dấu chi tiết để lắp ráp nhanh thuận tiện Khi lắp ráp, chi tiết nhóm kích thước lắp ráp với không cần phải lựa chọn sở chi tiết thoả mãn điều kiện lắp lẫn 5.2.3 Ghép tổng hợp Sử dụng phương pháp Những chi tiết có vai trò lớn mối ghép lựa chọn theo miền dung sai kích thước, chi tiết có vai trò mối ghép lựa chọn theo cách ghép đơn giản Cách ghép tổng hợp sử dụng rộng rãi nhà mày sản xuất Ngoài cách lựa trình ghép tồn cách chọn lựa chi tiết theo trọng lượng ( chi tiết cụm biên- piston động cơ) Để tránh tượn không cân động lực học cấu biên- tay quay làm việc động cơ, tất piston biên cần phải có trọng lượng tương đương ( cho phép sai lệch 20 gam) Do tất piston, biên, nắp biên, bulong, bạc lóp phải phân chi theo nhóm trọng lượng đánh dấu riêng biệt Bên cạnh có cách lựa chọn chi tiết theo độ sai lệch hướng kính sai lệch mặt đầu, theo độ ồn làm việc Trường hợp chủ yếu áp dụng lựa chọn bánh Hai bánh ăn khớp với lắp lên hai trục chuyên dùng cho quay Dùng đồng hồ so người ta xác định độ sai hướng kính hai bánh trình chúng ăn khớp với Nếu độ sai lệch lớn trị số cho phép phải thay bánh với rãnh then, bánh lắp then hoa xoay bánh đến vị trí khác so với vị trí lắp ráp ban đầu với trục Độ ồn gây cặp bánh ăn khớp phải đều trình quay thiết bị chuyên dùng Việc thay đổi độ ồn k hác theo hướng bánh kính khác chứng tỏ lựa chọn bánh chưa §6 Các sở công nghệ lắp ráp máy 6.1 Giới thiệu chung Lắp ráp công việc ghép chi tiết thành cặp thành cụm máy, ghép cụm máy chi tiết thành phận máy, ghép phận máy, cụm máy chi tiết thành máy tuân theo sơ đồ động chúng, đặc điểm mối ghép giá trị chuỗi kích thước quy định tài liệu kỹ thuật ( vẽ lắp ) Lắp ráp giai đoạn quan trọng chiếm nhiều thời gian trình sửa chữa máy Đặc điểm trình lắp ráp máy lĩnh vực sửa chữa khác với đặc điểm lĩnh vực chế tạo máy, tính không đồng chi tiết lắp ráp Do tiến hành lắp ráp máy sửa chữa buộc phải tiến hành nguyên công bổ sung kiểm tra, lựa chọn ghép chi tiết Một số chi tiết máy trình khai thác không bảo toàn kích thước hình dáng hình học ban đầu, điều dẫn tới sai lệch vị trí tương quan thành phần mối ghép Việc xác định độ sai lệch tổng cộng cho phép mối ghép đòi hỏi phân tích phức tạp: việc tiến hành dựa sở lý thuyết chuỗi kích thước Cần phải xác định xem thực tế yêu cầu kỹ thuật đặt cho việc lắp ráp máy cho thực Muốn cần phải làm rõ: 1) Những kích thước chi tiết có thay đổi trình khai thác sử chữa, đồng thời thay đổi ảnh hưởng tới chất lượng lắp ráp 2) Mối lắp ráp giữ vai trò nguồn gốc độ sai lệch lớn trình lắp ráp 3) kích thước chi tiết cần phải kiểm tra khắt khe trình lắp ráp máy khả việc tăng dung sai chi tiết mà lại không làm giảm chất lượng lắp ráp 6.2 Quá trình công nghệ lắp ráp máy Quá trình công nghệ lắp ráp máy việc thiết lập sơ đồ công nghệ, sơ đồ biểu thị chi tiết sở tất chi tiết phụ tham gia vào mối ghép Chi tiết sở lắp ráp phải chọn chi tiết mà tất chi tiết khác phải dựa vào để tạo thành mối ghép Quá trình công nghệ lắp ráp thiết lập bảo đảm điều kiện thuận lợi cho việc thực lắp ráp, bảo đảm khả giới hoá lắp ráp kiểm tra chất lượng lắp ráp 6.2.1 Các phương pháp lắp ráp Phụ thuộc vào quy mô sản xuất, nhà máy sửa chữa người ta vận dụng phương pháp lắp ráp: Lắp lẫn hoàn toàn, lắp lẫn không hoàn toàn ( phần ) lắp ráp đơn có hiệu chỉnh * Trong phương pháp lắp lẫn hoàn toàn chi tiết gia công phải có độ xác cao Điều đòi hỏi phải thu gọn bớt miền dung sai kích thước bề mặt gia công, dẫn tới làm tăng công lao động cho trình sửa chữa chọn lựa chi tiết * Đối với phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn, người ta tiến hành lắp ráp vừa theo cách lựa chọn chi tiết đủ tiêu chuẩn lắp lẫn vừa sử dụng chi tiết đệm Chất lượng lắp ráp trường hợp chủ yếu phụ thuộc vào kinh nghiệm trình độ tay nghề thợ lắp ráp Điều đạt điều kiện chuyên môn hóa cao trình sửa chữa * Phương pháp lắp ráp đơn có hiệu chỉnh áp dụng trường hợp chi tiết máy chế tạo gia công đơn theo kích thước phù hợp, kích thước không nằm loạt kích thước quy định trước nên không lắp lẫn Phương pháp lắp ráp chủ yếu áp dụng quy mô sửa chữa không lớn 6.2.2 Các hình thức tổ chức lắp ráp Phụ thuộc vào quy mô sản xuất ( công suất nhà máy ) vào đặc điểm kết cấu máy lắp ráp, trình lắp ráp máy tổ chức theo hình thức khác nhau: Lắp ráp cố định: Quá trình lắp ráp cố định thực bệ cố định, tất chi tiết máy đưa lại chỗ để lắp ráp Các nguyên công lắp ráp trường hợp thực Số lượng công nhân lắp ráp đồng thời làm việc bệ lắp ráp bị hạn chế Lắp ráp cố định theo vệ tinh: cụm máy, phận máy riêng biệt tiến hành lắp ráp đồng thời vị trí lắp ráp riêng biệt, sau chúng đưa đến bệ cố định để lắp ráp máy Hình thức lắp ráp làm tăng số lượng nhóm lắp ráp mức độ chuyên môn hóa thợ nâng cao Điều dẫn tới tăng suất chất lượng lắp ráp Lắp ráp di động: Người thợ lắp ráp chuyên môn hoá vài nguyên công nhhất định người thợ đứng làm việc vị trí mình, máy lắp ráp di chuyển từ vị trí tới vị trí khác Tại vị trí lắp ráp thực nguyên công lặp lặp laị cố định Hình thức lắp ráp gọi lắp ráp theo dây chuyền 6.3 Lắp ráp mối ghép ren Theo thống kê sơ bộ, mối ghép ren chiếm tỷ lệ 65÷70% so vói mối ghép kết cấu máy Công lao động chi phí cho mối ghép chiếm khoảng 25÷30% so với khối lượng chung công việc lắp ráp Mối ghép ren sử dụng rộng rãi đơn giản có độ tin cậy cao, có khả tháo ra, lắp lại nhiều lần mà không bị hỏng chi tiết mối ghép Để cho mối ghép ren lắp ráp đắn cần phải ý độ vuông góc trục ren so với bề mặt chi tiết mặt đầu đai ốc, cụm bulông Việc xiết đai ốc nên tiến hành từ 2-3 đợt theo thứ tự định, tức làlúc đầu xiết tất đai ốc hay bulông đến hết hành trình, sau nơí lỏng 1/3 vòng xiết chặt hoàn toàn Khi lắp ráp chi tiết hình tròn cần xiết đai ốc theo thứ tự đối xứng qua tâm hình chữ thập Khi lắp ráp động đốt nên xiết đai ốc sau theo thứ tự liên kết trái phải Để tạo khả làm việc bình thường cho mối ghép bulông điều quan trọng lực xiết tất bulông phải Lực xiết ( momen xoắn ) mối ghép quan trọng quy định hồ sơ kĩ thuật kiểm tra cờlê đo lực Do vậy, thực tế người ta thường dùng cờ lê giới hạn cờ lê đo lực để lắp ráp mối ghép ren 6.4 Lắp ráp ổ trượt Trong kết cấu máy xếp dỡ ổ trượt thường có dạng ống lót ( bạc lót ) nửa bạc lót Ống lót thường lắp vào thân máy theo chế độ lắp căng có độ dôi Trong trình sửa chữa máy người ta ép ống lót vào thân máy thiết bị không gây va đập máy ép, thiết bị xiết trục vít Lực để ép ống lót cần phải phân bố toàn vòng tròn ống lót Điều đặc biệt ý ép ống lót, bạc lót cần phải kiểm tra độ đồng trục chi tiết khâu liên quan với 6.5 Lắp ráp ổ lăn Các ổ lăn thường lắp ráp sơ theo trình tự lắp ổ bi vào trục trước, sau lắp cụm vào thân phận máy Trước tiến hành nguyên công này, người ta kiểm tra kĩ lưỡng vị trí mối ghép như: xác định kích thước, hình dáng hình học, chất lượng bề mặt… Ổ bi cần phải rửa kỹ xăng dầu hoả sạch, sau lau khô người tiến hành tra mỡ vào ổ bi lắp vào chi tiết khác Trong tiến hành lắp ráp ổ bi, không cho phép tác dụng lực vào viên bi cầu (hoặc bi côn ) Lắp ổ bi vào trục phải dùng máy ép với dụng cụ chuyên dùng ống nối để tác dụng lực lên vòng ổ bi Nếu ép phát tượng kẹt chứng tỏ cổ trục lắp ổ bi bị méo hay ổ bi bị nghiêng so với trục ép Để lắp ổ bi cầu, bi đũa có kích thước lớn với độ dôi lắp ráp lớn kích thước lớn trước lắp ráp người ta nhúng ổ bi vào bể dầu có nhiệt độ từ 80-1000C với trạng thái nóng lắp ổ bi vào trục cách nhẹ nhàng tay Còn trước ép vòng ổ bi vào thân cụm máy phải đốt nóng chi tiết thân §7 Cơ sở công nghệ chạy rà, chạy thử cụm máy sau sửa chữa 7.1 Gới thiệu chung Việc chạy rà có ảnh hưởng lớn đến độ tin cậy máy độ ổn định đặc tính làm việc cụm Trong trình chạy rà diễn mài nghiền chi tiết máy, tức diễn triệt tiêu nhanh độ nhấp nhô bề mặt chi tiết Sự tác dụng bề mặt tiếp xúc dẫn tới việc tạo thành bề mặt nhẵn hơn, có chất lượng cao cho làm việc ổn định mối ghép Vì vậy, chạy rà trình sửa chữa máy công đoạn quan trọng thiếu Quá trình chạy rà diễn lúc đầu với tốc độ thấp, sau với tốc độ tăng dần điều kiện có dầu bôi trơn toàn bề mặt chi tiết mài rà lẫn Thông thường việc chạy rà cụm, phận ámy máy nói chung tiến hành bệ rà chuyên dùng Các yếu tố ảnh hưởng tới qua trình chạy rà: Ảnh hưởng độ bóng bề mặt chi tiết chất lượng lắp ráp Thời kì đầu trình chạy rà, chi tiết lắp ráp không tiếp xúc với toàn diện tích bề mặt mà đỉnh cuả rãnh nhấp nhô bề mặt chi tiết Lúc diện tích bề mặt tiếp xúc nhỏ diện tích bề mặt thông thường chiếm 0,2÷0,4 ( bề mặt tiện tinh ), khoảng 0,7÷0,8 ( bề mặt mài tinh, mài nghiền ) Do đỉnh cuả rãnh nhấp nhô bề mặt tiếp xúc xuất tải trọng đơn vị có giá trị tương đối lớn, tải trọng gây tượng biến dạng dẻo, tượng cắt phá huỷ đỉnh nhấp nhô Theo mức độ giảm dần độ nhấp nhô, bề mặt tiếp xúc nhẵn hơn, diện tích tiếp xúc chúng tăng lên, áp lực đơn vị giảm, dẫn đến tốc độ mòn bề mặt giảm dần Sự ảnh hưởng điều kiện bôi trơn Qúa trình chạy rà bề mặt masat mối ghép xảy điều kiện masat tổng hợp Hệ số masat bề mặt chưa chạy rà cao từ 5-10 lần so với hệ số masat bề mặt chạy rà Độ tiêu hao masat cụm piston-xilanh cấu biên - tay quay động đốt thời kì chạy rà chiếm 68-94% toàn mức tiêu hao học Trong trình chạy rà, chi tiết thường nóng lên, nhiệt lượng phát sinh làm tăng nhiệt độ dầu bôi trơn Quá trình chạy rà cần phải thoả mãn yêu cầu: Tạo chế độ lắp ráp tốt cho mối ghép va giảm tới mức thấp thời gian chạy rà Việc áp dụng dầu bôi trơn có độ nhớt thấp đãm bảo yêu cầu thứ 2, gây độ mòn lớn không đảm bảo độ tin cậy cao cho trình chạy rà, dầu có độ nhớt thấp không tạo thành màng dầu đủ bền bề mặt tiếp xúc chi tiết, chí gây nguy hiểm cho chi tiết máy chế tạo từ hợp kim nhôm Anh hưởng chế độ chạy rà Chạy rà với chế độ cố định không chất lượng không tạo nên tiếp cận hoàn toàn chi tiết với trình chạy rà, dẫn tới không đáp ứng làm việc bình thường điều kiện khai thác Bề mặt chạy rà tương ứng với chế độ masat cho trước, khai thác chế độ làm việc khác nhau, điều kiện masat điều kiện chịu lực cuả chi tiết khác nhhau Chính vậy, cần phải tiến hành chạy rà với chế độ vận tốc tải trọng thay đổi từ thấp tới định mức 7.2 Chạy rà chạy thử động Động đốt sau sửa chữa phải tiến hành chạy rà chạy thử theo chế độ sau: • Chạy rà nguội • Chạy nóng không tải • Chạy rà nóng có tải đạt tới 90% công suất giới hạn • Chạy thử với công suất tiêu hao làm việc với tải trọng cực đại số vòng quay định mức ( vòng phút ) • Chạy thử trước lúc khai thác với tải trọng tăng dần Trước chạy rà nguội, người ta rót dầu bôi trơn có độ nhớt yêu cầu vào cacte động Với mục đích giảm thời gian chạy rà tăng chất lượng chạy rà, người pha thêm chất phụ gia có chứa lưu huỳnh Sau chạy rà chạy thử xong, người ta tiến hành xem xét kiểm tra ( tháo rửa cácte dầu, xả cặn bẩn khỏi lọc thô, kiểm tra mối ghép bulon, xử lý khắc phục khuyết tật phát sinh trình chạy thử ) 7.3 Chạy rà chạy thử phận truyền động Trong nhà máy sửa chữa xe – máy thi công, cần chạy rà chạy thử: Cầu chủ động, hộp giảm tốc, truyền động chính, truyền động biên, hộp trích công suất, hộp giảm tốc tời… Đa số trường hợp chạy rà chạy thử thực với chế độ không tải có tải Để làm việc người ta sử dụng bệ thử có tải trọng phanh bệ thử tuần hoàn công suất theo vòng khép kín 7.5 Chạy rà chạy thử máy Tất xe- máy sau sửa chữa xong, cần phải nạp nhiên liệu, dầu mỡ bôi trơn, nước làm mát tiến hành chạy rà chạy thử Trong nhà máy sửa chữa, cần phải sử dụng bệ thử chuyên dùng để chạy rà máy chạy thử cấu di chuyển thân xe- máy Để chạy rà máy bánh lốp sử dụng bệ thử kiểu tang trống Trên bệ thử để chạy rà xemáy bánh xích người ta dùng dải xích di chuyển có dẫn động từ bên Tất quy định chạy rà, chạy thử loại máy xếp dỡ quy định cụ thể tài liệu kĩ thuật link download (http://www.mediafire.com/?ayyzxyxylik) Powered by vBulletin® Version 4.1.4 Copyright © 2011 vBulletin Solutions, Inc All rights reserved  ... thước lớn so sánh với kích thước cho phép 4.5 Xác định độ cong, xoắn chi tiết Độ cong trục ( trục cơ, trục cam ) kiểm tra đồng hồ so cho trục quay giá chữ V Các phận cuả thiết bị giá đỡ chuẩn ( bàn... theo thứ tự đối xứng qua tâm hình chữ thập Khi lắp ráp động đốt nên xiết đai ốc sau theo thứ tự liên kết trái phải Để tạo khả làm việc bình thường cho mối ghép bulông điều quan trọng lực xiết... làm chất bẩn dầu khỏi chi tiết trình lý hoá phức tạp việc tách chúng khỏi bề mặt kim loại có liên quan tới số tính chất bám dính phân tử *) Các tính chất hợp chất tẩy rửa Thông thường, để tẩy rửa