Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục các đăng

PHẦN I CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH SẢN PHẨM I : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Sau khi nghiên cứu bản vẽ được giao em thấy :Chi tiết “TRỤC CÁC ĐĂNG” dùng để truyền mô men xoắn giữa các trục không song song với nhau .Chi tiết “TRỤC CÁC ĐĂNG” được dùng nhiều trong thực tế đặc biệt là trong ngành sản xuất ôtô và trong máy cán thép ... Chi tiết có ba mặt dùng để lắp ghép chính đó là mặt lỗ 80 dùng để đóng bi , mặt lỗ 110 dùng để lắp ghép với trục và mặt lỗ 165 có 6 lỗ ren M20 được lắp chính xác vơi tấm chặn thông qua 6 lỗ ren M10. Do vậy khi gia công chi tiết “TRỤC CÁC ĐĂNG” cần chú ý đến các lắp ghép đó để có thể đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ đề ra về kích thước độ bóng ,độ nhám...Mà vẫn đạt được năng suất và hiệu quả cao nhất. II : PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT Chi tiết “TRỤC CÁC ĐĂNG” là chi tiết dạng trục rất điển hình nó có hình dạng khá đơn giản .Nhưng lại có hình dáng kích thước khá lớn do đó khi gia công sẽ gặp khó khăn rất nhiều để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ đề ra như: Độ không không đồng tâm giữa hai lỗ 80 không vượt quá 0.015. Độ đối xứng của rãnh then qua đường tâm lỗ Dung sai các kích thước Độ bóng của các bề mặt gia công... Đặc biệt khi gia công lỗ 80 và 110 ta phải chú ý đến độ bóng bề mặt và độ chính xác về kích thước gia công . Bởi vì lỗ 80 và lỗ 110 dùng để lắp ghép với vòng bi và trục .

Nhân xét của giáo viên hớng dẫn

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

nhận xét của hội đồng ………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Vũ Văn Khiên Lớp CTM3-K31

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Mục lục Lời nói đầu Phần I Chơng I : Phân tích sản phẩm………

I : Phân tích chức năng làm việc của chi tiết………

II : Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết………

Chơng II : Xác định dạng sản xuất………

I : Xác định sản lợng hàng năm………

II : Xác định trọng lợng của chi tiết………

III : Xác định dạng sản xuất………

IV : Xác định phơng pháp chế tạo phôi ………

Chơng III : Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ………

I : Đờng lối công nghệ………

II : Quy trình công nghệ gia công chi tiết………

Chơng IV : Xác định lợng d gia công ………

I : Xác định lợng d gia công cho ………

II : Xác định lợng d.………

Chơng V : Tính toán chế độ cắt………

I : Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công mặt đầu và gia công mặt lỗ………

II : Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công mặt trụ ngoài………

III : Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan tarô 6 lỗ ren M10………

IV: Tính chế độ cắt cho nguyên công xọc rãnh then………

V: Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công mặt lỗ ∅80………

VI: Xác định chế độ nhiệt luyện ………

VII: Tính chế độ cắt cho nguyên công mài lỗ ∅110 sau khi nhiệt luyện……

Phần II : Thiết kế đồ gá………

Lời nói đầu

từng ngày từng giờ ở nớc ta Để thực hiện tốt mục tiêu đã đề ra trong kếhoạch tiến lên công nghiệp hoá trong thời gian ngắn nhất Nhà nớc ta đangtập chung thúc đẩy và phát triển một số ngành công nghiệp nh công nghệthông tin ,điện tử viễn thông ,công nghệ chế tạo máy

Trong đó ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong nềnkinh tế quốc dân và thực tế đã chúng minh trong những năm gần đây liên tụccác khu công nghiệp vừa và nhỏ đợc xây dựng và mở rộng trên quy mô cả n-

Trớc yêu cầu đó ,Với nhiệm vụ thiết kế đồ án tốt nghiệp ngành công nghệchế tạo máy mà em đợc giao là “thiết kế quy trình công nghệ gia công chitiết trục các đăng’’ Tức là giải quyết một bài toán công nghệ để đa ra phơng

án gia công tối u nhất

Sau khi học xong chơng trình học cao đẳng –khoa cơ khí –ngành chếtạo máy Kết hợp với kiến thức thực tập ở xởng trờng và sự tìm tòi học hỏi ởngoài thực tế Em đã thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “trục các

đăng” Để tổng hợp và củng cố toàn bộ những kiến thức đã học trong chơngtrình đào tạo của nhà trờng cũng nh sự hiểu biết qua đợt thực tập Để trang bịcho em một nền tảng vững chắc về chuyên ngành cơ khí ,tạo điều kiện cho

em khi ra trờng có kiến thức nhất định đáp ứng với yêu cầu thực tế ngoài xãhội

Đồ án tốt nghiệp này có tính chất tổng hợp cao ,đòi hỏi phải có kiến thức vàkhả năng t duy ,tìm tòi học hỏi mới đa ra đợc đờng lối công nghệ gia côngtối u nhất và đúng đắn nhất Trong quá trình thiết kế đợc sự giúp đỡ tận tìnhcủa các thầy cô giáo trong bộ môn và đặc biệt là thầy giáo nguyễn xuânchung là ngời trực tiếp hớng dẫn em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này

Do khả năng hiểu biết còn có hạn và thời gian thực tế ngoài xã hội còn ít

và do khối lợng công việc đòi hỏi phải tổng hợp một lợng kiến thức

khá lớn Do vậy không thể tránh khỏi những thiếu xót không đáng có

Vậy em rất mong đợc sự thông cảm và sự chỉ bảo của các thầy cô giáo để

đề tài của em đợc hoàn thiện hơn

Phần I

Chơng I : Phân tích sản phẩm

I : Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Sau khi nghiên cứu bản vẽ đợc giao em thấy :Chi tiết “trục các

đăng” dùng để truyền mô men xoắn giữa các trục không song song với

nhau Chi tiết “trục các đăng” đợc dùng nhiều trong thực tế đặc biệt làtrong ngành sản xuất ôtô và trong máy cán thép

Chi tiết có ba mặt dùng để lắp ghép chính đó là mặt lỗ ∅80 dùng để đóng

bi , mặt lỗ ∅110 dùng để lắp ghép với trục và mặt lỗ ∅165 có 6 lỗ ren M20

đợc lắp chính xác vơi tấm chặn thông qua 6 lỗ ren M10

Do vậy khi gia công chi tiết “trục các đăng” cần chú ý đến các lắpghép đó để có thể đảm bảo đợc các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ đề ra về kíchthớc độ bóng ,độ nhám Mà vẫn đạt đợc năng suất và hiệu quả cao nhất

II : Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Chi tiết “trục các đăng” là chi tiết dạng trục rất điển hình nó cóhình dạng khá đơn giản Nhng lại có hình dáng kích thớc khá lớn do đó khigia công sẽ gặp khó khăn rất nhiều để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của bản

vẽ đề ra nh:

Độ không không đồng tâm giữa hai lỗ ∅80 không vợt quá 0.015

Độ đối xứng của rãnh then qua đờng tâm lỗ

Dung sai các kích thớc

Độ bóng của các bề mặt gia công

Đặc biệt khi gia công lỗ ∅80 và ∅110 ta phải chú ý đến độ bóng bề mặt

N: Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1: Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm

M: Số chi tiết trong một sản phẩm

β: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ

Q: trọng lợng của chi tiết

V: Thể tích của chi tiết

Vũ Văn Khiên Lớp CTM3-K35

γ: träng lîng riªng cña vËt liÖu.

γThÐp =7.85 (Kg/dm3)

b»ng øng dông mass properties-mechanical desktop

ta cã b¶ng thèng kª sau

File: E:\do an\vukhien\banve 3d2.dwg

Mass properties for component: PART1_1

Computed on Saturday August 14 2004 at 14:32:24

"Input units: Metric (mm, kg)"

"Output units: Metric (mm, kg)"

Coordinate system: Center of Gravity (CG)

So sánh với bảng 2 : Tài liệu thiết kế đồ án CNCTM – Trần Văn Địch

Dạng sản xuất Q : Trọng lợng của chi tiết> 200 Kg 4 ữ 200 (Kg) < 4 (Kg)

Sản lợng hàng năm của chi tiết (Chiếc)

Chi tiết “trục các đăng” là chi tiết có hình dạng tơng đối phức tạp

Do đó khi ta tạo phôi để gia công chi tiết thì ta có nhiều phơng pháp Có thểtạo phôi bằng phơng pháp đúc và cán

Do tính kinh tế của sản phẩm thì ta chọn phơng pháp đúc là hợp lý nhấtTrong các phơng pháp đúc có đúc bằng khuôn cát mẫu gỗ , đúc bằng khuônkim loại , đúc bằng khuôn mẫu chảy

Đặc điểm của các phơng pháp đúc trên:

+ Đúc bằng khuôn cát mẫu gỗ : Đây là phơng pháp đúc đợc áp dụng chocác chi tiết có khối lợng từ nhỏ tới lớn có dạng sản xuất loạt vừa và loạt nhỏsản lợng hằng năm không quá lớn Để đảm bảo độ chính xác cao cho phôi

đúc thì mẫu gỗ phải đợc chế tạo chính xác Muốn đạt đợc điều đó cũng nhmuốn đạt đợc năng suất cao ta có thể làm khuôn bằng máy

Phơng pháp này phù hợp với điều kiện làm việc của nhiều nhà máy Cótrình độ và máy móc thiết bị do điều kiện sản xuất còn hạn chế cha có nhiềumáy móc thiết bị tiên tiến

+ Đúc bằng khuôn kim loại : Phơng pháp đúc này có đặc điểm là có lợng dcắt gọt nhỏ tiết kiệm nguyên vật liệu , phôi đúc có độ chính xác cao Nhng

Vũ Văn Khiên Lớp CTM3-K37

đây lại là phơng pháp có giá thành tạo khuôn cao lên nó chỉ phù hợp vớidạng sản xuất hàng khối.

+ Đúc bằng khuôn mẫu chảy : Đặc điểm của phơng pháp đúc này là khuôn

đúc có độ chính xác cao , lợng d cắt gọt nhỏ có những bề mặt không phải giacông Nhng lại có giá thành tạo khuôn là rất cao , nó thờng đợc dùng để đúcnhững chi tiết nhỏ có kết cấu phức tạp vật liệu là kim loại màu

Từ những đặc điểm của từng phơng pháp đúc trên dựa vào kết cấu của chitiết ta có thể chọn 2 phơng pháp đúc khác nhau để chế tạo phôi cho chi tiết

1 Ta có thể đúc bằng khuôn cát mẫu gỗ và làm khuôn bằng máy thì khi đó

ta đợc phôi gia công tơng đối giống với hình dạng của chi tiết.Phôi đúc

đạt độ chính xác cấp II

2 Ta có thể đúc bằng khuôn cát mẫu gỗ và việc làm khuôn là bằng tay khi

đó phôi đúc ra chỉ có hình dạng nh là một ống thép Và phôi đúc đạt độchính xác cấp III

Qua nghiên cứu kế cấu của chi tiết , phơng pháp chế tạo chi tiết , số lợngchi tiết đợc sản xuất trong một năm

Ta chọn phơng pháp đúc phôi bằng khuôn cát mẫu gỗ và làm khuôn làbằng máy Phôi đúc đạt độ chính xác cấp II là kinh tế và tối u nhất

Chơng III Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi

tiết trục các đăng

I : đờng lối công nghệ

Chi tiết “ trục các đăng” có yêu cầu kỹ thuật cao nhất là gia công

đạt độ đồng tâm và độ bóng bề mặt của 2 lỗ ∅80 Mặt lỗ ∅110 khi gia côngcũng đòi hỏi độ chính xác và độ bóng cao để lắp ghép với chi tiết trục Ngoàigia khi gia công chi tiết còn phải đảm bảo độ vuông góc giữa hai đờng tâm lỗ

∅80 và ∅110

Thứ tự các nguyên công nh sau

1 Nguyên công I : Tạo phôi

2 Nguyên công II : Gia công mặt đầu và gia công mặt lỗ

3 Nguyên công III : Gia công mặt trụ ngoài

4 Nguyên công IV : Khoan tarô ren M10 deep25

5 Nguyên công V : Xọc rãnh then

6 Nguyên công VI : Gia công mặt lỗ ∅80

7 Nguyên công VII : Gia công nhiệt luyện

8 Nguyên công IIX : Mài lỗ ∅110 sau nhiệt luyện

9 Nguyên công IX : Nguyên công kiểm tra

II : quy trình công nghệ gia công chi tiết

Nguyên Công I : Tạo Phôi 1.Nội dung nguyên công:

Theo tíng toán ta có dạng sản xuất ở đây là hàng loạt vừa căn cứ vào yêucầu kỹ thuật của chi tiết ta chọn phơng pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôncát làm khuôn bằng máy Phôi đúc có cấp chính xác II

2.Ta có sơ đồ nguyên công nh sau :

Đậu rót

Đậu ngót

nguyên công i : tạo phôi

Yêu cầu kỹ thuật của phôi

-Phôi không bị nứt ,rỗng,cong vênh quá phạm vi cho phép

-Phôi không bị sai lệch về hình dáng hình học quá phạm vi cho phép

-Phôi phải đảm bảo có đủ lợng d để cho các nguyên công gia công cơ sau cóthể cắt gọt hết các vết , do nguyên công trớc để lại

-Sau khi đúc xong phải cho nguội dần để đảm bảo cơ tính của phôi

Nguyên công II : gia công mặt đầu và gia công mặt lỗ

s s

nguyên công Ii : gia công mặt đầu và gia công mặt lỗ

+ Mục đích : Đây là nguyên công gia công tạo chuẩn cho nguyên công tiếpsau Nguyên công này gồm có phay mặt đầu , khoét doa lỗ ∅110 để lại lợng

d cho nguyên công mài và vát mép lỗ

+ Chuẩn : Chi tiết đợc định vị ở mặt trụ 4 bậc tự do (HV)

+ Chọn máy và dao :

Máy doa ngang 2615

Dao phay , dao khoét , dao doa , dao vát mép

+ Đồ gá : Hai khối V

+ Bớc : Phay mặt đầu , khoét và doa lỗ ∅110 và vát mép lỗ

+ Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp 1/10

nguyên công Iii : gia công mặt trụ ngoài

1 Sơ đồ nguyên công

2 Nội dung nguyên công

+ Mục đích : Đây là nguyên công gia công đạt kích thớc theo yêu cầu củabản vẽ và tạo chuẩn cho các bớc công nghệ tiếp theo

+ Chuẩn : Chi tiết đợc định vị ở mặt lỗ 4 bậc tự do

+ Bớc : Tiện thô và tinh mặt trụ đạt yêu cầu kỹ thuật

+ Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp 1/20

nguyên công IV : khoan tarô ren m10 deep25

nguyên công Iv : khoan tarô ren m10

n s

s n

2.Nội dung nguyên công

+ Mục đích : Đây là nguyên công gia công đạt yêu cầu của bản vẽ + Chuẩn : Chi tiết đợc định vị nh (HV)

+ Chọn máy và dao :

Máy khoan đứng 2A135

Mũi khoan ruột gà thép gió , Dao tarô ren M10

+ Đồ gá : Chốt trụ dài hạn chế 4 bậc tự do

2 Chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do

+ Bớc : Khoan tarô các lỗ đạt yêu cầu kỹ thuật

+ Dụng cụ kiểm tra : Dụng cụ kiểm tra chuyên dùng

A-A

nguyên công v : xọc rãnh then

+ Mục đích : Đây là nguyên công gia công đạt kích thớc theo yêu cầu củabản vẽ và tạo chuẩn cho các nguyên công tiết theo

+ Chuẩn : Chi tiết đợc định vị ở mặt đầu 3 bậc tự do

2.Nội dung nguyên công

+ Mục đích : Gia công rãnh then theo yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ

+ Chuẩn : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 1 bậc tự do

Mặt trụ 4 bậc tự do

Rãnh then 1 bậc tự do

+ Chọn máy và dao :

Máy doa ngang 2615

Dao khoét và dao doa

+ Đồ gá : Dùng 1 chốt trụ dài hạn chế 4 bậc tự do

w

n n s

Hai chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do

+ Bớc : Gia công khoét doa

+ Dụng cụ kiểm tra : Dụng cụ kiểm tra chuyên dùng

Nguyên công VIII : Gia công nhiệt luyện

1.Sơ đồ nhiệt luyện

2.Nội dung nguyên công

+Mục đích : Đây là nguyên công gia công để đảm bảo độ cứng của chi tiếttrong quá trình làm việc

+ Nguyên công này gồm 2 bớc tôi và ram

Nguyên công IX : mài lỗ ∅110 sau nhiệt luyện

2 Nội dung nguyên công

+ Mục đích : Đây là nguyên công gia công để đảm bảo độ bóng của chi tiếttheo yêu cầu kỹ thuật

+ Chuẩn : Chi tiết đợc định vị ở mặt trụ 4 bậc tự do (HV)

+ Chọn máy và dao :

Máy mài tròn trong

Đá mài lỗ

+ Đồ gá : Chi tiết đợc định vị bằng 2 khối V

+ Bớc : Mài đạt độ bóng và kích thớc theo yêu cầu

+Dụng cụ kiểm tra : Dụng cụ kiểm tra chuyên dùng

Nguyên công X : Nguyên công kiểm tra

1 Sơ đồ nguyên công

n

2 Nội dung nguyên công

Các sơ đồ kiểm tra định vị và kẹp chặt nh hình vẽ

+Kiểm tra độ đồng tâm giữa hai lỗ lắp ổ bi ∅80

-Dùng hai trục kiểm nh hình vẽ: Gắn lần lợt vào các lỗ, trên một trục tagắn một đồng hồ,cho đồng hồ quay tròn xung quanh truc thứ hai.Chỉnh cho

đồng hồ ban đầu ở vị trí vạch số 0.Khi quay ta quan sát độ sai lệch lớn nhấtcảu đồng hồ.Khi đó hiệu số giữa hai giá trị của đồng hồ sẽ chính là độ không

a : là trị số của đồng hồ khi đo ở vị trí thứ hai

b : là vị trí của đồng hồ khi đo ở vị trí thứ nhất

chơng IV : xác đinh lợng d gia công

Vũ Văn Khiên Lớp CTM3-K315

Việc xác định lợng d gia công cho các bề mặt là một khâu quan trọng

và cần thiết , tạo điều kiện thuận lợi trong việc tính toán và thiết kế cácnguyên công tiếp theo Lợng d đợc xác định hợp lý sẽ giảm giá thành chếtạo phôi , giảm thời gian gia công và điều đó thì có ý nghĩa rất quan trọng

đối với việc sản xuất của nhà máy

Lợng d có thể xác định bằng kinh nghiệm , tra trong các bảng hay tínhtoán một cách chính xác Vì kinh nghiệm trong sản xuất còn hạn chế lên

em chọn phơng pháp xác định lợng d là tính lợng d cho một bề mặt và tra ợng d cho các bề mặt còn lại

Tính lợng d khi gia công lỗ ∅110 có lỗ đúc sẵn độ chính xác của phôi đúccấp II vật liệu chế tạo phôi là thép 45

Quy trình công nghệ gia công lỗ ∅110 Độ chính xác của phôi đạt cấp II Lợng d nhỏ nhất khi gia công thô bề mặt lỗ ∅110 đợc xác định theo côngthức :

2ZMin = 2[(Rz +h)i-1+ i 2i

1

2 + ε

∆Σ − ] Trong đó:

RZi-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại

hi-1 : Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc

để lại

∆Σi-1 : Tổng sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát

trớc để lại (Độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song )

εi : Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện

+ Tra bảng (3-65) Tài liệu STCN - CTM Tập I:

Ta có: (Rz +h)i-1 = 400 (àm)

+ Sai lệch không gian tổng cộng :

- Độ cong vênh của phôi thép với chi tiết đúc trong khuôn cát :

Tra bảng (3-67) Tài liệu STCN - CTM Tập I:

Ch LT

∆

=

2 2

2 1 5 2 5

εc: là sai số chuẩn khi gá đặt chi tiết

Chi tiết đợc định vị và kẹp chặt trên hai khối V.Có chuẩn định vị trùngchuẩn kích thớc

⇒ εc = 0

εk:là sai số kẹp chặt của chi tiết

Tra bảng 22 :Tài liệu Thiết kế đồ án CNCTM – Trần Văn Địch

+Sau bớc gia công thô chất lợng bề mặt đạt đợc:

-Chiều cao nhấp nhô tế vi và chiều sâu lớp h hỏng

Tra bảng (3 – 69) Tài liệu STCNCTM-T1

⇒ Lợng d tổng công khi gia công thô và tinh:

2Z0 = 2Zthô + 2Ztinh = 5.9 +1.51 =7.4 (mm) Đây là lợng d nhỏ nhất : vì phôi có kích thớc lớn và đợc đúc ở cấp chínhxác II Chọn lợng d là 8 (mm)

Vậy khi gia công lỗ ∅110 có lỗ đúc sẵn là ∅102

Tra lợng d cho các bề mặt Tra bảng 3-102:Tài liệu STCNCTM-TI

Lợng d cho bề mặt đầu là Z = 4(mm)

Lợng d cho bề mặt lỗ ∅80 là 2Z0 = 3(mm)

Vũ Văn Khiên Lớp CTM3-K317

qv v

Z B S t T

K D C

⇒ Kmv = 1 Tra bảng (7-1) Tài liệu chế độ cắt và gia công cơ khí

0 5 3 180

1 80 332

D

V

× Π

× 1000

⇒n=10003.14××22580 = 895 (vßng/phót) Theo thuyÕt minh m¸y chän:

n = 850 (vßng/phót) VËn tèc thùc tÕ khi c¾t lµ:

⇒Vt=

1000

850 80 14

up z yp xp p

n D

z B S t C

4 150 1

0 5 3 825

213 253

ì

ì = 8.8 (Kw)

So với công suất máy

Nmáy=10 (Kw)

Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn

7.Tính thời gian gia công cơ bản khi phay thô:

T0=

m

S

L L

v

qv v

Z B S t T

K D C

⇒ Kmv = 1

Tra bảng (7-1) Tài liệu chế độ cắt và gia công cơ khí.

0 5 0 180

1 80 332

ì 1000

⇒Vt=

1000

950 80 14

Pz=

wp qp

up z yp xp p

n D

z B S t C

4 150 44

0 5 0 825

238 188

ì

ì = 8.8 (Kw)

So với công suất máy

Nmáy=10 (Kw)

Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn

7.Tính thời gian gia công cơ bản khi phay thô tinh mặt đầu:

T0=

m

S

L L

4 5 14 193

ì

+ +

= 2 2 (phút)

1 Khoét lỗ ∅109.57 :

Chiều sâu cắt: t = 0,7(mm)

Lîng ch¹y dao: Theo c«ng thøc : S = CS.D0,6.

Tra b¶ng (1-3) Tµi liÖu C§CGCCK:

Z

S t T

D C

57 , 109 3 , 16

3 , 0 2 , 0 23 , 0

3 , 0

1 , 29 1000

1000

⇒Vt = 43 2 ( / )

1000

57 , 109 14 , 3 125

2 57 , 109 981 , 0 8 , 0 7 , 0

8 × = (Kw)

M¸y lµm viÖc an toµn

+Thêi gian khi khoÐt:

n s

L L T

×

+

= 1

) 2 5 , 0 ( cot 2

1 = D gϕ + −

L

) ( 44 ) 2 5 , 0 ( 120 cot 2

57 ,

150 44 14