Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Đầu Dao Phay

Chi tiết ‘’đai ốc hai nửa ‘’được làm bằng gang xám GX15- 32 có giá trị nhỏ nhất của độ bền kéo là : Sh= 150N/mm2 , Giá trị nhỏ nhất của độ bền uốn là : Su=320N/mm2 và có độ cứng HB = 170 – 241

TT Nội dung Trang

1 Phần I : Phân tích công dụng và điều kiện làm việc trong cơ cấu

2 Phần I-1 : phân tích công dụng của chi tiết trong cơ cấu

3 Phần I-2: Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết trong cơ cấu

4 Phần II: Xác định dạng sản xuất

5 Phần III: Xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi

6 Phần III-1: Xác định loại phôi

7 Phần III-2 : Phương án tạo phôi

8 Phần III-3 : Gia công chuẩn bị phôi

9 Phần IV: Lập công trình công nghệ gia công chế tạo đai ốc hai nửa

10 Phần IV-1 : Đường lối công nghệ

11 Phần IV-2 : Phương án gia công

12 Phần IV-3 : Thứ tự các nguyên công

13 Phần V: Tính lượng dư cho các bề mặt gia công

14 Phần VI : Tính toán chế độ cắt cho các nguyên công

15 Phần VII : Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công

16 Phần VIII : Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công tiện ren thang trong

17 Phần IX : Kết luận chung

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1 Công nghệ chế tạo máy < Tập 1-2>

2 Đồ gá < Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật - Đặng vũ giao>

3 Nguyên lý cắt kim loại <Trường ĐHBK Hà Nội>

4 Sổ tay công nghệ chế tạo máy <Tập 1-2-3-4 > Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuâtl

5 Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy <Tập 1-2>Trường ĐHBK Hà Nội

6 Tính và thiết kế đồ gá < Đặng vũ giao>

7 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy< Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật >

8 Công nghệ vật liệu cơ bản trong nghành cơ khí < Trường ĐHBK Hà Nội.>

9 Dung sai và chuỗi kích thước trong thiết kế < Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật >

10 Chê độ cắt gia công cơ khí < Trưòng ĐHSPKT TPHCM>

11 Sổ tay và Atlas đồ gá < Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – Trân văn địch>

LỜI NÓI ĐẦU

Nước ta đang trên con đường công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo đường lối xây dựng chủ nghĩa xã hội đảng ta đã đồng thời đề ra 3 cuộc cách mạng KHKT là then chốt tạo ra của cải cho xã hội Do đó phải ưu tiên công nghiệp nặng một cách hợp lý

Trước tình hình và yêu cầu cấp thiết do đó việc phát triển công nghiệp chế tạo máy đóng vai chò hết sức quan trọng đối với việc phát triển nền kinh tế quốc dân , ssong song với việc phát triển nghành chế tạo máy đòi hỏi phải có đội ngũ cán bộ công nhân kỹ thuật lành nghề Để đáp ứng nhu cầu của sự phát triển đó Hiện nay em

là một sinh viên đã và đang trang bị kiến thức về mặt lý luận , về kỹ thuật cơ sở và đặc biệt là kiến thức chuyên môn tay nghề để sau này ra trường với vốn kién thức được trang bị em có thể góp một phần nhỏ bé của mình làm giàu cho đất nước

Vừa rồi em đã được giao đề tài Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

<<Đầu Dao Phay >>

Mục đích của đề tài này nhằm kiểm tra đánh giá việc vận dụng kiến thức khoa học kỹ thuật vào thực tế sản xuất đã được tiếp thu trong quá trình học tập trong

trường ĐHSPKT hưng yên , so sánh qua lý thuyết và thực tế sản xxuất và đặc biệt là rèn luyện kỹ năng nghề cho em

Sau khi nhận đề tài với sự giúp đỡ chỉ đạo tận tình của thầy giáo hướng dẫn , các thầy cô giáo trong khoa cùng các bạn đòng nghiệp và sự nỗ lực cố gắng của bản thân em đã làm việc một cách nghiêm túc cùng với sự tìm tòi nghiên cứu cho đến nay

đề tài của em đã được hoàn thành

Trong quá trình thực hiện mặc dù đã cố gắng hết sức nhưng do trình đọ còn hạn chế cùng những kinh nghiệm còn ít nên không tránh khỏi những sai sót

Vậy em tha thiết kính mong sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy cô để đề tài của em được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đã giúp đỡ em hoàn thiện đề tài này

Trường ĐHSPKT Hưng Yên

Ngày 5 Tháng 12 Năm 2003

Sinh Viên : Đoàn trung sơn

PHẦN I

PHÂN TÍCH CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

TRONG CƠ CẤU I.1 Phân tích công dụng của chi tiết :

Chi tiết ‘’đai ốc hai nửa ‘’được làm bằng gang xám GX15- 32 có giá trị nhỏ nhất của độ bền kéo là : Sh= 150N/mm2 , Giá trị nhỏ nhất của độ bền uốn là :

Su=320N/mm2 và có độ cứng HB = 170 – 241

Đây là loại gang có độ cứng cao ,độ bền nén xấp xỉ thép Độ bền kéo , độ dẻo dai , và đập thấp hơn thép do có nhiều Gr có tác dụng bôi chơn trong quá trình làm việc nên gamg ít mài mòn Do vậy nên nó rất phù hợp với điều kiện làm việc của chi tiết ‘’ Đai ốc hai nửa”

Chi tiết ‘’đai ốc hai nửa “ là một chi tiết tương đối quan trọng trong máy tiện ,

nó không thể thiếu được trong máy tiện ren vít vạn năng và máy tiện ren chuyên dùng Chi tiết này dùng để tiện tất cả các loại ren khác nhau với số bước ren khác nhau Với nguyên lý làm việc rất đơn giản đó là chỉ cần gạt tay gạt thì hai nửa của đai ốc sẽ

mở ra hay đóng lại nhờ hai chốt φ

12 trượt trên dãnh cam Chi tiết ‘’đai ốc hai nửa ‘’ là một loại chi tiết có một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó ở đây chi tiết của đề tài

là chi tiết của máy tiện T6M16 có hai nỗ φ

×

6 Ngoài ra còn có mộy rãnh đuôi én

Đường tâm của 2 lỗ φ

ren Tr 30×6 một góc là 70o

Trên chi tiết này ngoài những lỗ cơ bản và rãnh đuôi én ở trên ra còn có các mặt cạnh , mặt bên và mặt đế của chi tiết cũng được gia công nhẵn bóng và chính xác

để làm bề mặt định vị đặc biệt là mặt phẳng đế dùng là gốc kích thước và nhiều

nguyên công chọn làm chuẩn tinh chính Chi tiết ‘’ Đai ốc hai nửa ‘’ làm việc chủ

φ

Với chi tiết của đề tài này được sử dụng trên máy T6M16

Do bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là lỗ ren Tr30×6 , hai lỗ 12+0,05 và rãnh đuôi én nên các bề mặt này phải được gia công nhẵn bóng và chính xác , đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

I-2> Các điều kiện làm việc của chi tiết :

Qua nghiên cứu công dụng của chi tiết ‘’ Đai ốc hai nửa ‘’ trên máy tiện

T6M16 thực tế , chi tiết từ đó xây dựng lên bản vẽ chi tiết của chi tiết này Để đảm cho quá trình làm việc của chi tiết khi chế tạo chi tiết ‘’ Đai ốc hai nửa ‘’ này cần đảm bảo những yêu cầu về điều kiện kỹ thuật sau : Kích thước bề mặt đế và rãnh đuôi én được gia công với độ chính xác cấp 6 – 7 và độ bóng bề mặt RZ20- RZ10 Độ không song song của tâm hai lỗ φ

độ không vuông góc cuả đường tâm hai lỗ này so với mặt phẳng đế đạt theo yêu cầu bản vẽ

Độ không vuông góc và song song của đường tâm lỗ hai ren Tr 30×6 với các bề mặt của chi tiết đạt theo yêu cầu của bản vẽ

Độ không vuông góc và song song của các bề mặt còn lại từ 0,025 – 0.1 mm

Trong quá trình làm việc chi tiết được định vị nhờ mặt đáy , 2 mặt cạnh ,2 mặt bên

và rãnh đuôi én vì vậy phần đáy và phần rãnh đuôi én phải được ra công chính xác và nhẵn bóng , phải bôi trơn bằng dầu hoặc bằng mỡ rước khi làm việc

Để đảm bảo gia công được chính xác bước ren cần gia công thì lỗ ren Tr 30× 6 phải được gia công chính xác và đúng chắc diện của ren Để đạt được yêu cầu kỹ thuật trên ta có thể gia công được dễ dàng trên các máy vạn năng với các đồ gá chuyên dùng ta sẽ thiết kế ở phần sau

PHẦN II

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Việc xác định quy mô và tổ chức sản xuất cho chi tiết là quan trọng cho các bước làm việc tiếp theo nếu xác định không đúng nó sẽ ảnh hưởng đến quá trình lập quy trình công nghệ theo nguyên tắc và đảm bảo cho sản lượng hàng năm của chi tiết hay

không

Để đảm bảo sản lượng hàng năm của đề tài giao phải xác định dạng sản xuất , từ đó làm cơ sở để ta thiết kế quy trình công nghệ và đồ gá cùng các trang thiết bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành mà vẫn đẩm bảo chất lượng và sản lượng sản phẩm Muốn xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất trước hết phải biết sản hàng năm của chi tiết

Sản lượng của chi tiết gia công :

N = N1 m (1+α

/100) (1+ β

/100) Trong đó : N- Số chi tiết sản xuất trong năm

N1 –Số sản phẩm sản xuất trong một năm ( theo kế hoạch của đề tài )

Tính trọng lượng chi tiết :

Sau khi xác định được sản lượng thực tế hàng năm N ta phải xác định trọng lượng Q của chi tiết

Áp dụng công thức :

Q =V.γ

Trong đó Q – Trọng lượng của chi tiết (Kg)

V – Thể tích của chi tiết ( dm3)

γ

- Trọng lượng diêng của chi tiết Vật liệu của chi tiết là gang xám G×15 – 32 ta có γ

= 6,7- 7,4 (Kg/dm3)chọn γ

= 6,8( Kg/dm3 )

Muốn tìm được thể tích của chi tiết ta phải chia chi tiết ra nhiều khối

Thay vào ta có :

Q=

Trong nghành chế tạo máy người ta phân biệt csác sản xuất như sau :

+ Sản xuất đơn chiếc

+ Sản xuất hàng loạt

+ Sản xuất hàng khối

Ta có bảng II : Bảng định dạng sản xuất

Chi tiết của đề tài có trọng lượng Q =

Theo bảng trên ta xác định dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt vừa vì có sản lượng trung bình hàng năm là 1000chiếc /năm

Các loạt sản xuất ở đây được đưa vào theo chu kỳ sử dụng thiết bị chuyên dùng và rộng dãi các cách gá lắp cho chi tiết

PHẦN III

XÁC ĐỊNH LOẠI PHÔI , PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ GIA CÔNG

CHUẨN BỊ PHÔI III-1 Xác định loại phôi

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết , loại vật liệu , điều kiện kỹ thuật ,dạng sản xuất Có nhiều phương pháp tạo phôi khác nhau :

+) Phôi đúc : Đúc dược các chi tiết có kết cấu hình dáng phức tạp , thường chế tạo băng gang thép phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt và nhỏ

+) Phôi cán : Hay còn gọi là phôi thép thanh dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn ,

G 15 – 32 có kết cấu không phức tạp , dựa vào dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa đã được xác định ở phần II thì loại phôi cho chi tiết này là phôi đúc là hợp lý nhất III-2 Phương pháp tạo phôi :

Trong nghành chế tạo máy thì tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiềm từ 30- 60% tổng chi phí chế tạo Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bào lượng dư gia công

Lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều , tốn năng lượng dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng

Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện , làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công

Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên và hình dáng của phôi

và đẩm bảo lượng dư gia công đều nhằm tiết kiệm nguyên vật liệu , quy trình công nghê đơn giản , giảm được thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo cơ bản trong quá trình chế tạo dhi tiết , tăng năng xuất lao động nhưng vẫn dảm bảo số lượng

và chất lượng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ

III-3 Gia công chuẩn bị phôi:

1. Do dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa nên việc gia công chuẩn bị phôi là việc đầu tiên của quá trình gia công cơ , cần chuẩn bị phôi vì : vì phôi được chế tạo ra có bề mặt xấu so với yêu cầu như xù xì rỗ nứt Tình trạng đó làm cho dụng cụ cắt nhanh bị mòn , nhanh hỏng , chế độ cắt khi gia công bị hạn chế nhiều , đồng thời dễ sinh ra va đập , dung động làm giảm nhanh độ chính xác của các thiết bị , máy móc sai lệch hình dáng hình học của phôi lớn do tính in dập khi gia công để đạt yêu cầu của chi tiết cần phải căt bàng nhiều lần và bằng nhiều dao làm cho thời gian công kéo dài ci phí lớn Do đó đểt khắc phục khi

đó ta phải dùng bề mặt thô của chi tiét cần phải ra công chuẩn lại thôi

Gia công chuẩn bị phôi thường là làm sạch phôi ,nắn thẳng phôi , gia công bóc vỏ Tuỳ thuộc vào dạng phôi yêu cầu cần đạt của chi tiết gia công mà dùng nguyên công gia công chuẩn bị phôi thích hợp nhất , không nhất thiết phải qua các công việc nói trên

2. Căn cứ vào yêu cầu nói trên và kết hợp với việc xem xét điều kiện trang bị , hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết , phương pháp tạo phôi dạng sản xuất cho chi tiết ta chọn phương án cho gia công chuẩn bị phôi sau :

- Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt

- Làm sạch ba via bằng rũa

- Đối với mặt đầu của chi tiết ta chọn làm chuẩn thô ta có thể mài sơ bộ lớp vỏ mài trên máy mài hai đá để bù lượng dư gia công cho chi tiết

- Hai mặt bên của chi tiết không được gia công được mài nhẵn bằng máy mài tay hoặc máy mài hai đá hoặc cũng có thể dùng dũa để dũa sạch

PHẦN IV

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHO CHI TIẾT

IV-1 Đường lối công nghệ :

Do dạng sản xuất là hang loạt vừa do đó việc lập quy trình công nghệ cho chi tiết ‘’ Đai ốc hai nửa ‘’ hợp lý có ý nghĩa quan trọng Nó ảnh hưởng tới năng xuất lao động và chất lượng sản phẩm

Thực tế quy trình công nghệ được xây dựng trên nguyên công hay một số nguyên công trong trường hợp có nhiều dao hoặc trên máy có phậm vi rộng tức là quy trình công nghệ được phân ra nhiều nguyên công đơn giản , ít bược công nghệ Trong một số nguyên công dùng máy vạn năng kết hợp với một số thiết bị chuyên

, năng xuất cao

Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao

<2> Đúc ly tâm :

Đúc được các vật chòn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lõi không cần dùng hệ thống rót nên tiết kiệm được kim loại , có thể đục được các vật thể mỏng Vật đúc có tổ chức kim loại mun chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót , khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao , lực ép của kim loại mỏng lớn khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác , do khó định hướng kim loại chính xác trước khi rót Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất

<3> Đúc trong khuôn kim loại:

Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát , đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao ,độ chính xác và độ bóng bề mặt cao (RZ= 40, RZ= 1,25 ) tổ chức kim loại nhỏ mịn

Tiết kiệm vật liệu làm khuôn , nâng cao năng xuất hạ giá thành sản phẩm phương pháp này phù hợp với sản phẩm hàng loạt

<4> Đúc trong khuôn mẫu chảy :

Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao , có thể đúc được các vật phức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao ,năng xuất không cao Dùng để đúc kim loại quý hiếm , cần tiết vật liệu

Căn cứ vào yêu cầu chế tạo và các phương pháp dã chọn trong quá trình chế tạo phôi đều áp dụng vào việc chế tạo phôi cho chi tiết được xem xét điều

chất lượng và loại sản xuất của chi tiết ‘’ Đai ốc hai nửa ‘’ ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại là hợp lý

Với phương pháp chế tạo phôi này nó đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật

Yêu cầu chính xác về kích thước tương đối cao

Vậy với yêu cầu của đè tài được dao , dạng sản xuất là loạt vừa do đó đường lối gia công công nghệ cho chi tiết ‘’ Đai ốc hai nửa “ này là phân tán nguyên công đồ gá sử dụng ở đây là đồ gá chuyên dùng

IV-2 Trình tự các nguyên công gia công cơ khí chi tiết Đai ốc hai nửa “

Phương án 1:

Nguyên công I: Gia công mặt đáy

Nguyên công II : Gia công mặt cạnh

Nguyên công III : Gia công mặt đối xứng của mặt cạnh

Nguyên công IV : Gia công mặt bên

Nguyên công V : Gia công mặt đối xứng của mặt bên

Nguyên công VI: Gia công lỗ φ

-0,1mm

Nguyên công VII : Gia công hai lỗ φ

12+0,05

Nguyên công VIII: Gia công ren M10

Nguyên công IX : Gia công ren Tr30×6

Nguyên công X : Gia công rãnh đuôi én

Nguyên công XI : Bổ đôi vát mép chi tiết

Phưong án 2:

Nguyên công I : Gia công mặt đáy

Nguyên công II: Gia công hai mặt cạnh

Nguyên công III: Gia công hăị mặt bên

Nguyên công IV : Gia công hai lỗ φ

12Nguyên công V : Gia công lỗ M10

Nguyên công VI : Gia công ren Tr 30×6

Nguyên công VII : Gia công rãnh đuôi én

Nguyên công VIII : Bổ đôi vát mép chi tiết

Phương án 3:

Nguyên công V : Gia công mặt đối xứng của mặt bên

Nguyên công VI : Gia công hai lỗ φ

12Nguyên công VII : Gia công ren M10

Nguyên công VIII : Gia công ren Tr 30×6

Nguyên công IX : Gia công rãnh đuôi én

Nguyên công X : Bổ đôi vát chi tiết

Sau khi đã nghiên cứu kỹ nguyên lý làm việc cùng với hình dáng vạt thật chi tiết ta tiến hành phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công hợp lý So sánh các phương pháp trên để đạt độ chính xác về kích thước cũng như độ nhẵn bóng bề mặt để đảm bảo điều kiẹn làm việc của chi tiết ta chọn phương án 1 để gia công vì chọn chuẩn đơn giản , kết cấu đồ gá không quá phức tạp có thể gia công một cách dễ dàng Dựa vào bảng 4 (HDTKDA) thì phương án gia công cụ thể được thể hiện ở phần nguyên công

IV-3 Thứ tự các nguyên công và bước:

Nguyên công I: Phay mặt phẳng đế

+> Định vị : Dùng mặt dưới của đế làm chuẩn thô khống chế 2 bậc tự do ox, oz Mặt cạnh dùng một phần tỳ khống chế 3 bậc tự do ox,oy,oz

+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu trục vít đai ốc

+> Chọn máy : Bổ đôi vát mép chi tiết

+> Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK 8

+> Bước gia công phay một lần

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp hoặc thước lá

Nguyên công II và III : Phay hai mặt bên

+> Định vị : Dùng hai phần tỳ ở mặt đế đã gia công để hạn chế ba bậc tự do

Nguyên công IV- V : phay hai mặt phẳng cạnh

+> Định vị : Dùng hai phần tỳ ở mặt đế đã gia công để hạn chế ba bậc tự do

ox, oy, oz

Mặt cạnh dưới dùng một phần tỳ hạn chế hai bậc tự do la ox,oz+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu trục nít đai ốc

+> chọn máy : Bổ đôi vát mép chi tiết

+> Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK 8

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp hoặc thước lá

Nguyên công VI : Khoan doa lỗ φ

24

+> Định vị : Dùng hai phần tỳ ở mặt đế đã gia công để hạn chế ba bậc tự do

ox, oy, oz

Mặt cạnh dưới dùng một phần tỳ hạn chế hai bậc tự do là ox,oz Mặt cạnh dưới dùng một phần tỳ hạn chế một bậc tự do là oy+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu trục nít đai ốc

+> chọn máy : Máy khoan đứng K125

+> Chọn dao : Mũi khoan ruột gà φ

23 Dao doa thép gió φ

+> Bước gia công : Khoan lỗ φ

23 t = 3,9mm Doa lỗ C t = 0,1mm

+> Dụng cụ kiểm tra : Pan me đo trong hoặc ca lípđo trong

Nguyên công VII : Khoan - khoét – Doa lỗ φ

12

+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu trục nít đai ốc

+> chọn máy : Máy khoan đứng K125

+> Chọn dao : Mũi khoan φ

8,3mm p18 Mũi tarô M10p18

+> Bước gia công : Khoan lỗ φ

23 t = 3,9mm

Ta rô ren M10

+> Dụng cụ kiểm tra : Đường ren

PHẦN V

TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ CHO GIA CÔNG PHAY MẶT ĐÁY CÒN LẠI TRA

BẢNG

Việc tính toán lượng dư gia công cho chi tiết là công việc quan trọng và cần thiết làm

cơ sở sau này cho công việc chế tạo phôi , nếu xác định lượng dư gia công không hợp

lý sẽ gây cho công việc sau này có ảnh hưởng tới kinh tế cho nhiều mặt , cơ sở cho việc tính toán chế đọ cắt

- Nếu lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu phải qua nhiều lần cắt gọt , ảnh hưởng tới dụng cụ cắt và độ dung động trong quá trình gia công và đồ gá

không được bền ảnh hưởng tới chi tiết và hiệu quả không cao

- Nếu lượng dư gia công mà quá nhỏ thì sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch hình dáng hình học của chi tiết và chi tiết sẽ chở thành phế phẩm và bị hỏng

Do vậy việc xác định lượng dư hợp lý là việc công việc rất quan trọng vì nó ảnh hưởng đến những sai lệch và yeu cầu cho các chi tiết

- Quy trình công nghệ gồm hai bước phay thô và phay tĩnh

V-1 Tính lượng dư nguyên công I phay mặt đáy

Ta tiến hành tính lượng dư cho nguyên công này như sau :

- Độ chính xác của phôi đúc có trọng lượng Q =

Vật liệu là gang xám G×15- 32

- Quy trình công nghệ các bước phay thô phay tinh

- Chi tiết được định vị bằng 2 phần tỳ một phần tỳ ở mặt đối xứngcủa mặt đáy ( Mặt đáy dưới ) khống chế hai bậc tự do ox,oz và dùng một phiến tỳ ở mặt bên khống chế 3 bậc tự do ox,oy,oz Vì đây là nguyên công có bề mặt chọn làm chuẩn

là bề mặt chưa gia công – chuẩn thô hạn chế 5 bậc tự do

Theo bảng 10 ‘’TKĐACNCTM’’ ta có tổng các giá trị Rz+Ta = 500 < Do chọn phương pháp đúc trong khuông kim loại >

Trong đó :

- c là đại lượng cong vênh của mặt phẳng tính theo cả 2 chiều & và chièu rộng của mặt phẳng gia công

- a,b : là chiều dài và chiều rộng của mặt phẳng gia công

= 199µ

mSai lệch không gian qua các bước được tính theo công thức sau đây:

ρ

còn lại =kρ

phôi

Trong đó :

- K: Hệ số chính xác hoá : sau khi gia công thô k =0,06

- Sau bán tinh k = 0,04 ,sau gia công tinh k =0,02

Sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô là :

ρ

1= 0,06 ρ

phôi = 0,06 199 =11,94µ

mSai lệch không gian còn lại sau khi phay tinh là:

ρ

2 =0,02 ρ

1 = 0,02.11,94 = 0,2388 µ

mChi tiết được định vị bằng mặt đáy dưới nên chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên ε

Ti-1 : Chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do nguyên công trước để lại

ρ

i-1 : Sai số không gian tổng cộng do bước nguyên công trước gây ra

Zmin = 50+50+11,94 = 111,94µ

mCột kích thước được tính toán như sau :

Ở nguyên công hoặc kích thước cuối cùng ( Phay tinh) ta lấy kích thước nhỏ nhất theo bản vẽ cộng với lượng dư tính toán sẽđược kích thước của bước phay thô

sau đó lấy kích thước phay thô cộng với lượng dư khi phay thô ta được kích thước

Lấykích thước tính toán và làm chòn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta dược Lmin ,Lấy Lmin

µ

m

Kích thước tính toán

µ

m

Dung sai

Lượng dư tổng cộng được tính theo công thức :

Zmax = 284+ 787 =1071(µ

m)

Zmin =601+210 =811(µ

m)Kiểm tra kết quả tính toán:

- Sau khi phay tinh : Zmax – Zmin = 284- 210 =74 (µ

V.2 Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại :

Để nhanh chóng xác định lượng dư gia công , người ta không cần phải tính toán mà có thể dựa vào sổ tay công nghệ để xác địng lượng dư cho các bề mặt cần gia công

Nguyên công II : Phay mặt cạnh : Zb =2,0 (mm)Nguyên công III : Phay mặt đối xứng mặt cạnh Zb = 2,5 (mm)Nguyên công IV &V : Phay mặt bên và mặt đối xứng

Zb =2,0 (mm)Nguyên công II và III : Phay mặt bên và mặt đối xứng

- Quy trình công nghẹ gồm hai bước : Phay thô và phay tinh

- Chi tiết được định vị bằng : Dùng hai phím tì ở mặt đế khống chế 3 bậc tự do ox,oy, oz và dùng một phiến tì ở mặt cạnh hạn chế hai bậc tự do ox,oz

- Theo bảng 10’’TKĐACNCTM’’ Ta có tổng giá trị

RZ + Ti = 600 Trong đó : RZ =250 (µ

m)

Ti = 350 (µ

m) Sau khi gia công song bước I phay thô ta có :

RZ =50 (µ

m) , Ti =50(µ

m)

= 201,8µ

mSai lệch không gian qua các bước được tính theo công thức sau đây:

ρ

còn lại =kρ

phôi

Trong đó :

- K: Hệ số chính xác hoá : sau khi gia công thô k =0,06

- Sau bán tinh k = 0,04 ,sau gia công tinh k =0,02

Sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô là :

ρ

1= 0,06 ρ

phôi = 0,06 201,8 =12,1µ

mSai lệch không gian còn lại sau khi phay tinh là:

ρ

2 =0,02 ρ

1 = 0,02.11,94 = 0,2388 µ

mChi tiết được định vị bằng mặt đáy dưới nên chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên ε

Ti-1 : Chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do nguyên công trước để lại

ρ

i-1 : Sai số không gian tổng cộng do bước nguyên công trước gây ra

ε

i : Sai số gá đặt của bước nguyên công thứ i

Vậy lượng dư nhỏ nhất khi phay thô là:

Zmin =200+300+199 = 699µ

m Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh là :

Zmin = 50+50+11,94 = 111,94µ

mCột kích thước được tính toán như sau :

Ở nguyên công hoặc kích thước cuối cùng ( Phay tinh) ta lấy kích thước nhỏ nhất theo bản vẽ cộng với lượng dư tính toán sẽđược kích thước của bước phay thô sau đó lấy kích thước phay thô cộng với lượng dư khi phay thô ta được kích thước của phôi

Ta được kích thước phay thô là:

Lấykích thước tính toán và làm chòn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta dược Lmin ,Lấy Lmin

m

Kích thước tính toán µ

m

Dung sai

- Sau khi phay tinh : Zmax – Zmin = 284- 210 =74 (µ

V.2 Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại :

Để nhanh chóng xác định lượng dư gia công , người ta không cần phải tính toán mà có thể dựa vào sổ tay công nghệ để xác địng lượng dư cho các bề mặt cần gia công

Nguyên công II : Phay mặt cạnh : Zb =2,0 (mm)Nguyên công III : Phay mặt đối xứng mặt cạnh Zb = 2,5 (mm)Nguyên công IV &V : Phay mặt bên và mặt đối xứng

Nguyên công VI : Khoan- Doa lỗ φ

24-0,1

Zb =Nguyên công VIII : Khoan -Koét – Doa 2 lỗ φ

PHẦN VI TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

Việc tính toán và lựa chọn chế độ cắt sao cho hợp lý góp phần cho hiệu quả kinh tế cao cho sản phẩm chế độ cắt ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của các chi tiết gia công như ảnh hưởng đến tuổi bền của dao ,máy và quá trình sản xuất và chi tiết Xác định chế độ cắt là xác định chiều sâu cắt và số lần chạy dao , lượng chạy dao tốc độ cắt công xuất cần thiết trong điều kiện gia công nhất định

Chọn chế độ cắt hợp lý vừa đảm bảo năng xuất lao động , hạ giá thành đồng thời phát huy hét khả năng của máy , các trang thiết bị và dụng cụ cắt

Để xác định được chế độ cắt hợp lý và đảm bảo tính năng trên ta xác định cắt cho từng nguyên công

VI -1 Tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt phẳng đáy đạt kích thước

87(mm)

Với chi tiết ‘’Đai ốc hai nửa’’ vật liệu là G×15-32 Để phay được mặt phẳng đạt độ được nhẵn bóng RZ40 ta phân chia thành hai bước phay thô và phay tinh chọn dao mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng Bk8 với dường kính dao : D =110 Z =22 răng bề rộng lưỡi = 87 (mm) ,tuổi bền dao T =180 (phút )

+ Bước I : Phay thô

(I) Chiều sâu cắt : t(mm)

Như ở phần trên ta đã tính lượng dư gia công cho nguyên công này Vì

ta tính lượng dư ở trên cho mặt đế do đó chiều sâu cắt sẽ là

t = Zb =0,781 (mm)(II) Lượng chạy dao :

Vì lượng vhạy dao khi phay rất khó xác định theo phương pháp

Theo bảng (6-5) sách CĐC ta có SZ =0,12 -0,15 (mm)/răng Chọn SZ = 0,12 (mm)/răng

Lượng chạy dao vòng : SV = SZ .Z =0,12.22 =2,64 (mm)/răng

= 3,14.110

23 , 155 1000

= 155,43 (m/phút)+ Lượng chạy dao phút là :

= 5,533 (kgm)+ Công suất đặt :

NC= 975

.n Mx

= 975

450 533 , 5

= 2,55 (Kw)

Bước 2 : phay tinh :

+ Chiều sâu cắt : t =0,284 (mm)

+ Lượng chạy dao :

Chọn lượng chạy dao : SZ = 0,24 22 = 5,28 (V/P)

+ Vận tốc cắt được tính theo công thức :

= 338,74 (Vg/phút )Chọn theo máy : n =339 ( vòng / phút )

= 117,09 (vỏng /phút )