1212 12 100 . 10 + + = 0,59 (phút ) - Khi tiện tinh: T0= 6.503
1212 12 100 . 8 + + = 0,33 (phút ) Nguyên công X: Phay rãnh đuôi én.
T0 = Sn L L L . 2 1+ + .i (phút )
Trong đó : L:chiều dài gia công L =100(mm) L1; Khoảng ăn dao
L1=
)(D t (D t
t −
= ) ) 10 50 ( 10 − +3= 23(mm) L2 ;khoảng thoát dao
L2=(2-:-5) lấy L2=5 Thay số vào ta có: T0= 0,216.95 5 20 50 . 2 + + = 7,3 (phút ) Nguyên công XI: Bổ đôi chi tiết.
Thời gian công nghệ khi phay bằng dao phay đĩa được tính theo công thức: T0 = Sn L L L . 2 1+ + .i (phút )
Trong đó : L:chiều dài gia công L =85(mm) Bước 1: Phay rãnh.
L1; khoảng ăn dao: L1=
)(D t (D t
t −
+ (0,5-:-3) (mm). T; chiều sâu cắt: t=6 (mm)
D; đường kính dao phay: D=200(mm) L1= ) 6 200 ( 6 − + 3=25,71 (mm).
L2; khoảng thoát dao: L2=(2-:-5)(mm), chọn L2=4(mm) i ; số lần ăn dao: i=1 i ; số lần ăn dao: i=1
thay số vào ta có : T0= 78 4 71 , 25 85+ + = 1,56 (phút )
PHẦN VIII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG I
2) Xác định phương pháp định vị:
Theo sơ đồ định vị mặt đáy dưới khống chế hai bậc tự do: oz, ox, mặt bên dùng một miếng tì khống chế ba bậc tự do:ox,oy,oz.
Mặt đáy dưới định vị có bề rộng 44mmvà chiều dài là 100mm. Khi đặt phiến tỳ thì chiều dài của phiến tỳ đặt theo chiều rộng của chi tiết nên ta chọn chiều rộng là 25 và chiều dài là 40 mm còn ở mặt bên mặt định vị của chi tiết có chiều cao là 92 nhưng bề mặt phẳng dùng để định vị chỉ rộng 30 và dài 100mm. Nên ta chọn phiến tỳ rộng 20mm và chiều dài 25mm các phiến tỳ được làm bằng thép 20x được thấm các bon sâu 0,8 ÷1,2mm đạt độ cứng 55 ÷ 60 HRC.
3) Phương pháp kẹp chặt.
Cơ cấu kẹp chặt ta dùng trục vít đai ốc.
Để kẹp chặt chi tiết ta dùng tay quay ở trục vít lực kẹp được tạo ra nhờ trục vít và thân đồ gá được lắp ghép ghen với nhau. Lực kẹp có phương song song với bề mặt chi tiết song song.
Tính lực kẹp
Chi tiết được định vị ở mặt đáy và ở mặt bên.
Các lực tác dụng lên chi tiết gia công được thể hiện trên hình vẽ. Lực cắt tiếp tuyến RZ được xác định theo công thức
RZ= K Z n D B S t C qv uv yv z xv V * * * * * * Trong đó:
C: Hệ số ảnh hưởng của vật liệu. t: Chiều sâu cắt (mm)
S: Lượng chạy dao răng (mm/răng) Z: Số răng dao phay(mm).8 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
D: Đường kính dao phay(mm).100 N: Số vòng quay của dao(vòng/phút)
Xv,yv,uv,qv,w: Các số mũ và hệ số C tra bảng 5-3q STCNCTM ta có: Cv=445; qv=0.2; xv=0.15; yv=0.35; uv=0.2; p=0; m=0.32
K: hệ số an toàn. Hệ số K được tính trong từng điều kiện gia công cụ thể được tính như sau:
K=K0*K1*K2*K3*K4*K5*K6;
K0: Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp K0=1.5
K1: Hệ số tính đến tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi khi gia công thì K1=1.2 gia công tinh K1=1.
K2: Số căng lực cắt khi dao mòn K2=1÷1.8 lấy K2=1.5 K3: Số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3=1.2
K4: Số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu nạp bằng tay K 4=1.2 K5: Số tính dến sai số của cơ cấu kẹp chặt K5=1.3
K6: Số tính đến mô men làm quay chi tiết K6=1.5 Vậy ta có :
K=1.5*1.2*1.5*1.2*1.2*1.3*1.5=7.58 Lực tiếp tuyến là:
Rz=445
Các thành phần khác được lấy như sau: Lực hướng kính:
Rγ
=(0.2÷0.4)*Rz
Lực chạy dao:
Ps=(0.3÷0.4)*Rz
Lực vuông góc với lực chạy dao: Pp=(0.85÷0.9)*Rz
Để đơn giản khi tính lực kẹp ta chỉ tính lực Pv tác dụng lên chi tiết. Pv=0.9*Rz=0.9 (kg)
Trong trường hợp này cơ cấu kẹp chặt tạo ra lực ma sát P>Pv
P=W*F>Ps; Ps>Pv=? (kg)
F: Hệ số ma sát giữa miếng kẹp và chi tiết gia công, đường kính gen trung bình của bu lông nạp chặt được xác định theo công thức:
D=C* Q/δ
=1.8(mm)
Mo men xiết bu lông được xác định theo công thức: M=0.1*d*q=0.1*18*1302=2343.6(kg/mm)
- Sai số chuẩn?
- Sai số kẹp chặt?
- Sai số do bị mòn?
- Sai số điều chỉnh?
- Sai số chế tạo đồ gá?
+ Sai số chuẩn: do chuẩn định vị trùng với gốc kính nên ta có: + Sai số kẹp chặt ... do lực kẹp gây ra =80 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
(Tra bảng 24 TKĐCN)
+ Sai số mòn do đồ gá mòn gây ra =β* N
Trong đó β =0.2:
Hệ số phụ thuộc vào kết cấu để định vị N=1000
(chiếu):số lượng chi tiết được gia công trong đố gá Phần IX:
Kết luận chung
Sau một thời gian thiết kế tính toán lựa chọn phương pháp công nghệ để gia công chi tiết “đại vế,hai nửa” đến nay em đã hoàn thành đề tài của mình cùng với mọi quy trình tính toán, thiết kế, kiểm nghiệm thực tế trên sản phẩm thực cùng với các bản vẽ kèm theo.
Sau thời gian thực hiện đề tài em đã rút ra một số kinh nghiệm, kiến thức chuyên môn giúp cho quá trình công tác sau này của em được tốt hơn. Nó là nền móng vững chắc cho con đường sự nghiệp đứng đắn cho mình.
Trong quá trình thực hiện đề tài em đã được sự giúp đỡ nhiệt tình của thầy giáo cùng với các thầy cô trong khoa và các bạn trong ngành với sự cố gắng lỗ lực của bản thân. Tuy vậy không tránh được những sai sót do trình độ kinh nghiệm của bản thân còn hạn chế.
Em mong nhận được ý kiến đóng góp của các thầy, cô và các bạn trong ngành để đề tài của em được hoàn thiện hơn.