Nghiên cứu thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “nắp chia dầu’ của bơm cao áp bít tông hướng trục

Hiện nay việc sửa chữa và sản xuất " bơm cao áp" ở trong nước thường sản xuất dưới dạng đơn chiếc và thủ công mà chưa có thiết bị chuyên dùng.

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay việc sửa chữa và sản xuất " bơm cao áp" ở trong nướcthường sản xuất dưới dạng đơn chiếc và thủ công mà chưa có thiết bịchuyên dùng Vì vậy việc nghiên cứu chi tiết, cụ thể về lĩnh vực " bơmcao áp" một cách nghiêm túc là rất cần thiết Sau thời gian học tập tạitrường Đại Học Bách Khoa Hà Nội Dưới sự giúp đỡ của thầy giáo hướngdẫn Nguyễn Văn Phúc, tôi đã chọn và được giao làm đề tài tốt nghiệp:

“Nghiên cứu thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “nắp chia dầu’ của bơm cao áp bít tông hướng trục”.

Nội dung đồ án gồm 5 mục:

A Phân tích chi tiết gia công

B Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “nắp chia dầu”của bơm cao áp piston

C Tính lượng dư gia công

D Tính toán thiết kế một số đồ gá đặt để gia công “nắp chia dầu”của bơm cao áp hướng trục

E Tính toán thời gian công của các nguyên công

F Được sự giúp đỡ của các thầy cô giáo, đặc biệt là sự hướng dẫntận tình của thầy giáo “Nguyễn Văn Phúc”,em hoàn thành đồ ántốt nghiệp này Do những hạn chế về tài liệu, thời gian nghiêncứu và kinh nghiệp thực tế nên đồ án tốt nghiệp của em khótránh khỏi được những sai sót và khiếm khuyết Em rất mongnhận sự chỉ dẫn tận tình của thầy cô và sự góp ý chân thành củabạn đọc

Em xin chân thành cảm ơn!

1

Trang 2

A PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết ( nắp chia dầu).

Dựa vào bản vẽ chi tiết (nắp chia dầu) và bản vẽ lắp của " bơm caoáp" piston hướng trục ta nhận thấy (nắp chia dầu) là một trong những chitiết rất quan trọng

Do trục dẫn động và blốc có vị trí nghiêng đi một góc, nên khi trụcdẫn động quay nó tạo ra cho bơm có một nửa chu kỳ hút và một nửa chu

kỳ nén Ta lại thấy blốc quay còn nắp chia dầu đứng yên và áp kín khítvới nhau qua mặt cầu R187 nhờ các lò xo đĩa Chính vì vậy khi làm việc(nắp chia dầu) sẽ có nhiệm vụ cung cấp áp suất thấp ở đường dầu vào để

đi vào xi lanh trong quá trình hút và đưa dầu qua áp suất cao ở quá trìnhnén đến các cơ cấu chấp hành Đồng thời nắp chia dầu lại được lắp với hệđiều khiển thuỷ lực để điều khiển góc nghiêng giữa trục dẫn động và blốckhi bơm chịu các tải trọng thay đổi

Chính vì vậy (nắp chia dầu) làm việc ở một điều kiện vô cùng khắcnghiệt Nó chịu ma sát ở các bề mặt làm việc, áp suất tác dụng vào các bềmặt có dầu đi qua lớn Đồng thời khi làm việc dầu khi nến có thể nốnglên với nhiệt độ cao Do đó vật liệu được chọn chế tạo nắp chia dầu làthép hợp kim 40X để chống mài mòn và chống biến dạng cho (nắp chiadầu)

Chi tiết có các bề mặt cơ bản cần phải gia công là: Mặt cầu R187,mặt trụ R103, bốn mặt bên, lỗ  15,  20, rãnh hình trám 20x28, rãnh tròn

16, rãnh trụ R32,5x12,4 và góc vát 150

Kích thước quan trọng chủ yếu của (nắp chia dầu) là thông số củahai mặt bên cách nhau 77 để làm dẫn hướng cho (nắp chia dầu) khi thayđổi góc nghiêng, mặt cầu R187 để áp kín khít với mặt cầu trên blốc, mặttrụ R103 để lắp kín khít với mặt trụ trên nắp ống cấp thoát dầu ( được lắp

Trang 3

trên thân của bơm) và lỗ 15 để lắp với một chốt trụ để điều khiển chonắp chia dầu trượt trên trụ R103.

Nhìn chung ta có thể xác định những điều kiện kỹ thuật cơ bản của(nắp chia dầu) như sau:

- Các mặt cầu R187 và mặt trụ R103 đạt độ nhám Ra = 0,32  0,16

- Hai mặt bên cách nhau 77 mm đạt độ nhám Ra = 0,32 và độ khôngsong song giữa hai mặt không vượt quá 0,01 mm trên 100 mm chiều dài.Đồng thời phải đảm bảo được dung sai khoảng cách giữa hai mặt khôngvượt quá 0,01 mm trên 100 mm chiều dài

- Bề mặt lỗ 15 đạt độ nhám Ra = 0,63  0,32

- Các bề mặt còn lại đạt độ nhám Ra = 10  5

1 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu nắp chia dầu.

Qua nghiên cứu và tìm hiểu, đánh giá và phân tích ta nhận thấy(nắp chia dầu) trên hoàn toàn hợp lý với thực trạng sản xuất tại việt namhiện nay các bề mặt của chi tiết hoàn toàn có thể gia công bằng các máyhiện có trên các phân xưởng sản xuất cơ khí

2 Xác định dạng sản xuất

Sản lượng hàng năm được xác định thao công thức sau:

N = N1.m (1+ β

100)Trong đó:

N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1: Sô sản phẩm sản xuất trong một năm, ở đây N1=52

m: Số chi tiết trong một sản phẩm Do đo m = 16

 : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ Lây  = 5%

Do đó:

3

Trang 4

N = 52.16 (1+5%

100) = 4992 (chi tiết) Trọng lượng của chi tiết được tính như sau :

Q1=V. (KG))

Trong đó :

Q1: Trọng lượng chi tiết (kG))

V : Thể tích của chi tiết (dm3)

 : Trọng lượng riêng của vật liệu

V = 112554 – 18864 – 10597 – 6162 = 76931 (mm3)  0,081 dm3 Vậy: Q1 = 0,08 x 7,852  0,63KG)

Trang 5

Dựa vào bảng 2 (sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ưng với

N và Q đã tính ở trên ta được dạng sản xuất của nắp chia dầu là dang sảnxuất hàng loạt vừa

1 Phân tích phương pháp chế tạo phôi

Từ nhưỡng phương pháp thực tế trong sản xuất và điều kiện sảnxuất của chi tiết ta có những phương án chế tạo phôi sau

Phương án 1 : dùng phôi thanh

a Ưu điểm : Tạo phôi đơn giản , thiết bị không cần phức tạp , vậtliệu sẵn có trên thị trường và giá rẻ

b Nhược điểm : Hệ số sử dụng vật tư thấp , sử dụng nhiều vậtliệu,thiết bị , dụng cụ , năng lượng sản xuất Chính vì điều này nên giáthành sản xuất tăng Do đó phôi thanh thường được dùng trong việc sảnxuất loạt vừa và nhỏ

sử dụng phương án này vào dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

Phương án 3 : đúc bằng gang cầu

a Ưu điểm : tiết kiệm nguyên vật liệu , giảm quá trình gia công

cơ

b Nhược điểm : khó tạo tổ choc graphít cầu , dễ bị rỗ , bọt khí ,nứt tế vi nên phế phẩm tăng Với nắp dầu việc đúc lại chia thành nhiềunguyên công phức tạp và đòi hỏi phải có thợ bậc cao

Qua ba phương án trên, ta nhận thấy : Phương án 1 (phôi thanh)mặc dù có nhiều nhược điểm nhưng rất phù hợp với khả năng và điềukiện sản xuất của nắp chia dầu cần thiết kế nó đảm bảo được điều kiện

5

Trang 6

C1: G)ía thành một tấn phôi Lấy C1=21000000 đồng.

S: G)iá thành một tấn phôi phế phẩm Lây S = 2000000đồng

Trang 7

K1, K2, K3, K4, K5: Hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác ,

độ phức tạp của phôi, vật liệu , trọng lượng và sản lượng phôi

K1: Hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác K1=11,1

ta lấy K1=1

K2: Hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp của phôi K2=2,2

K3: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu phôi K3=0,71,45

Ta Lấy K3=1,2

K4: Hệ số phụ thuộc vào trọng lượng phôi K4=0,9

K5: Hệ số phụ thuộc vào sản lượng phôi K5=0,83

Q: trọng lượng chi tiết theo trên ta có q=0,63kg

Q; trọng lượng của phôi

Lấy Q (3,14x1102x28x7,852)/106 0,86kg

Vậy ta có :

Sp = ( 2100000.0,8.1.2,2.0,9.0,38)/1000-(0,86.0 ,63).2000/1000

= 15167đồng

6 Xác định đường lối công nghệ

Trong các dạng sản xuất hàng loạt vừa thì người ta thường chọn phươngpháp gia công một vị trí , một giao và gia công tuần tự

7 Chọn phương pháp gia công

Đôi với dạng sản xuất hàng loạt vừa thì muốn chuyên môn hoácao để có thể đạt năng xuât cao trong điều kiện sản xuất việt nam thìđường lối công nghệ thích hợp là phân tán nguyên công ở đây ta dùngcác loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng để chế tạo ứng với hàng loạt vừa ta chọn phương pháp gia công là phân tán nguyêncông

Trang 8

+ Nguyên công 2: Thử mác thép

+ Nguyên công 3: Làm sạch và ủ phôi

+ Nguyên công 4: cưa phôi

+ Nguyên công 5: khoả mặt đầu , khoan lỗ 12, khoan lỗ 14.8, doa lỗ

15, tiện bậc lỗ  20 và tiện ngoài 73

+ Nguyên công 6: Khoả mặt đầu , khoan lỗ 20 và tiện ngoài để đạt

106

+ Nguyên công 7: Khoan 4 lỗ 16

+ Nguyên công 8: Dùng dao phay ngón 20 để phay rãnh 20x28

+ Nguyên công 9: Phay một mặt bên

+ Nguyên công 10: Phay một mặt bên đối diện

+ Nguyên công 11 : Phay mặt bên thứ 3

+ Nguyên công 12: Phay mặt bên thứ 4 đối diện với mặt thứ 3

+ Nguyên công 13: Tiện mặt cầu R187.5

+ Nguyên công 14: Dùng phay ngón 16 để phay rãnh hạt dậu

+ Nguyên công 15: Tiện trụ R103,5 và đánh số

+ Nguyên công 16: Phay 4 rãnh trụ R32,5x12,4

+ Nguyên công 17: Làm sạch bavia do các nguyên công trước để lại + Nguyên công 18: Nhiệt luyện

+ Nguyên công 19: Mài hai mặt bên cách nhau 77mm

+ Nguyên công 20: Mài trụ R103

+ Nguyên công 21: Mài cầu R187

+ Nguyên công 22: Mài vát côn 150

+ Nguyên công 23: Nghiền cầu R187

+ Nguyên công 24: Nghiền trụ R103

+ Nguyên công 25: Chọn các nắp chia dầu , đánh đô với blốc và nắp điềukhiển

+ Nguyên công 26: Rà cầu R187 với cầu của blốc

+ Nguyên công 27: Rà trụ R103 với trụ của nắp điều khiển

Trang 9

+ Nguyên công 28: Rửa sạch

+ Nguyên công 29: Kiểm tra

B THIẾT KẾ NG)UYÊN CÔNG)

1.Nguyên công 1: chọn phôi

Chọn phôi thanh có hình trụ với đường kính  110 và kiểm tra các bề mặtphôi xem có vết vứt hay rỗ không , nếu có thì ta bỏ đi còn không thi tachon làm phôi để gia công

2 Nguyên công 2: Thử mác thép

Sau khi đã chọn được phôi ta đem cắt một mẫu của phôi để demdến trung tâm kiểm định cùng với các thiết bị chuyên dùng ta tiến hànhthử mác thép đã mang đến xem có đúng yêu cầu hay không

Trong nguyên công này ta phải làm sạch các bụi bẩn , dầu mỡbám trên bề mặt của phôi và sau đó đem phôi đi ủ để thử cscs ứng suất dưbên trong phôi

+ Định vị : Chi tiết được định vị trên khối V dài han chế 4 bậch tự do vàmặt đầu dùng chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do do đó chi tiết được hạn chế 5bậch tự do

+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp , re

Ta có sơ đồ gá đặt như sau:

+

9

Trang 10

Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp ,ren.

+ Chọn máy : máy cưa đĩa công suât Nm=3,5KW

+ Chọn dao : chọn cưa đai lưỡi bằng hợp kim cứng T15K6

+ lượng chạy dao : Sb= 2,25mm/ph (tra bảng5-57)

+ tốc độ cắt : tra bảng 5-58 ta được Vb= 30n/ph

Các hệ số điều chỉnh :

• Hệ số phụ thuộc vào độ cứng vững chi tiết gia công: k1=0,9

• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt :k2=0,75

• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của đĩa : k3=1

v ph

Ta chọn số vòng quay thực tế theo máy là: nm= 60v/ph

doa lỗ 15, tiện bậc lỗ 20 và tiện trụ 73

+ Định vị : Mặt đầu hạn chê 3 bậc tự do , mặt trụ hạn chế 2 bậc tự do

Do đó chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do

+ Kẹp chặt: Dùng chấu kẹp đàn hồi

+ Chọn máy : Máy tiện 1K62 có công suất Nm=10 KW.

Trang 11

* Bước 1: khoả mặt đầu với lượng dư Zb=1mm

+ Chọn dao : Dao cắt tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.

+ chiều sâu cắt : t=1mm.

+ Lượng chạy dao : S = 0,195 mm/vg (tra bảng 5-72 sổ tay công nghệ ) + Tốc độ cắt: Vb =85m/ph(tra bảng 5-73a sổ tay công nghệ )

Các hệ số hiệu chỉnh :

• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao :k1=0,84

• Hệ số phụ thuộc vào tỉ số đường kính ban đầu và đường kínhcuối : k2=1

Ta chọn số vòng quay thực tế theo máy là :nm=250 v/ph

11

Trang 12

• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép :k1=1.

• Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ : k2= 1

• Hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan: k3=1

ta chọn số vòng thay thế theo máy là: nm = 800 v/ph

+ Công suất cắt : (tra bảng 5-88 sổ tay công nghệ )ta được

N= 1,1 KW ⇒ Thoả mản với máy đã chọn

* Bước 3: Khoan rộng lỗ  14,8.

Trang 13

+ Chọn dao : Chọn mũi khoan ruột gà,đôi côn , thép gió với các thông số

•Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép:k1=1

• Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt: k2=1

+ Công suất cắt : (tra bảng 5-102 sổ tay công nghệ ) Ta được:

N = 1,4 KW  Thoả mản với máy đã chọn

Trang 14

• Hệ số phụ thuộc vào việc tính tốc độ cắt ở bước trước :k1= 1

• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép:k1=1

• Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu : k3 =1

 Số vòng quay trục chính theo tính toán:

n t=

1000 V t

π D =

1000 14 ,7 3,14 14 ,8=316 ,31 v/ph

Ta chọn số vòng quay cho trục máy là : nm = 400 v/ph

• Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k1=1

• Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính : k2=1

• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi : k3 = 1

• Hệ số phụ thuộc vào mác kim loại cướng của dao : k4=1

• Hệ số phụ thuộc vào tỷ số đường kính khi tiện : k1= 1

 Vt = Vb.k1.k2k3.k4.k5 = 260.1.1.1.0,83.0,85 = 183,43 m/ph

Trang 15

Số vòng quay trục chính theo tính toán :

n t=1000 V t

π D =

1000 183 ,43 3,14 14 ,8 =729 ,8 V/ph

Số vòng quay thược tế của may là: n m = 800 v/ph

+ Công suất cắt: (tra bảng 5-68 sổ tay công nghệ ) Ta được:

N = 3,4 KW  Thoả mản với máy đã chọn

* Bước 6 : Tiện ngoài  73.

Ta nhận thấy lượng dư ở nguyên công này là Z = 18,5 mm Do đó tachia làm 5 bước nhỏ mỗi bước có lượng dư Z = 3,7

+Chọn dao: Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6

+ Chiều sâu cắt: t = 3,7 mm.

+ Lượng chạy dao: S = 1,4 mm/vg (tra bảng 5-61 sổ tay công nghệ ) + Tốc độ cắt : Vb = 144 m/vg (tra bảng 5-64 sổ tay công nghệ )

Các hệ số hiệu chỉnh:

• Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : k1=1

• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi :k3=1

• Hệ số phụ thuộc vào hợp kim cứng của dao : k4= 0,83

• Hệ số phụ thuộc vào tỷ số đường kính khi tiện : k5 = 0,96

Trang 16

N = 6,5 Kw  thoả mãn với may đã chọn

6.Nguyên công 6: Khoả mặt đầu, khoan lỗ 20 và tiện ngoài để đạt 106 +Định vị: Mặt phẳng bên hạn chế 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài hạn chế 2

bậc tự do Do đo chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do

+ Kẹp chặt: Bằng bu lông trên chấu kẹp đàn hồi

* Bước 1: Khoả mặt đầu với lượng dư Zb= 1 mm

+Chọn dao : Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6

Trang 17

+ Công suất cắt: t = 1 mm.

+ Lượng chạy dao: S = 0,195 mm/vg (tra bảng 5-87 sổ tay công nghệ ) +Tốc độ cắt: Vb= 85

• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao: k1= 0,84

• Hệ số phụ thuộc vào tỉ số đường kính ban đầu và đượng kínhban dầu và đường kính cuối : k2= 1

Số vòng quay thược tế của máy là: nm = 250 v/ph

Trang 18

• Hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan : k3=1

N = 1 Kw  thoả mãn với may đã chọn

* Bước 3: Tiện ngoài  106 với lượng dư Zb= 2 mm

+ Chọn dao: Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6

+ Chiều sâu cắt: t = 2 mm

+ Lượng chạy dao: S = 1,4 mm/vg (tra bảng 5-61 sổ tay công nghệ ) + Tốc độ cắt : Vb = 144 m/vg (tra bảng 5-64 sổ tay công nghệ )

• Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : k1= 1

• Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính : k2= 1

• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi ; k3 = 1

• Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao : k4 = 0,83

• Hệ số phụ thuộc vào tỷ số đường kính khi tiện :k5 = 0,96

Trang 19

+ Chọn máy: chọn máy khoan cần , công suât động cơ N = 7Kw

+ Định vị: Mặt phẳng đáy chế 3 bậc tự do , chốt trụ ngắn hạn chế 2

bậc tự do Do đó chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do

+ Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp ,ren.

+Chọn dao : Chọn mũi khoan ruột gà , đôi côn , thép gió với các thông

số sau:

19

Trang 20

Đường kính :d =  16 mmChiều dài : L = 305 mm Chiều dài cắt: l = 205 mm

+ Chiều sâu cắt: t = 16/2 = 8 mm.

+ Lượng chạy dao: S = 0,22 mm/vg (tra bảng 5-87 sổ tay công nghệ ) +Tốc độ cắt : Vb = 17,7 m/vg (tra bảng 5-86 sổ tay công nghệ )

•Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép:k1=1

Số vòng quay thược tế của may là: nm= 482 v/ph

+ Công suất cắt : (tra bảng 5-88 sổ tay công nghệ ) Ta được:

Trang 21

12

s s n

+Chọn dao : Dùng dao phay ngón bặng thép gió (tra bảng 4-92

sổ tay công nghệ ) Ta có các thông số sau:

Trang 22

+ Lượng chạy dao: (tra bảng 5-153 sổ tay công nghệ ) Ta được:

Số vòng quay thược tế của may là: nm = 375 v/ph

 + Lượng chạy dao vòng : S0 = Sz.Z = 0,04.5 = 0,2 mm/vg

Do đó ta có lượng chạy dao ngang như sau:

S0 = S0.nm = 0,2.375 = 75 mm/ph

+ Công suất cắt : (tra bảng 5-157 sổ tay công nghệ )

Ta được:

9 Nguyên công 9: Phay một mặt bên

Ta nhận thấy lượng dư của nguyên công này là khá lớn Z = 14 Do đó tachia nguyên công này thành hai bước

Bước 1 : Z = 10 mm và bước 2 : Z = 4 mm

+Định vị : Mặt phẳng bên hạn chế 3 bậc tự do ,chốt trụ ngắn hạn chế 2

bậc tự do và chốt trám hạn chế 1 bậc tự do Do đo chi tiết được hạn chế

6 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp , ren

Trang 23

+Chọn dao : Đùng dao phay ngón bằng thép gió (theo bảng 4 - 9 sổ tay

công nghệ ) ta được các thông số sau :

 + Lượng chạy dao vòng : S0 = Sz.Z = 0,05 12 = 0,6 mm/vg

Các hệ số hiệu chỉnh trong công thức chế độ cắt :

•Hệ số phụ thuộc vào cơ tính thép : k1=1,15

• Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ của dao: K2 = 0,92

•Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công :k3=0,8

• Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công ; k4 = 1

23

Trang 24

Chọn số vòng quay trục chính của máy ta có : nm = 375 vg/ph

Ta được: N = 1,5 Kw  thoả mãn với may đã chọn

Chế độ cắt cho bước 2:

+ Chiều sâu cắt: t = 4 mm

+ Lượng chạy dao: (tra bảng 5-119 sổ tay công nghệ )

Ta được: Sz = 0,05 mm/răng

 Lượng chạy dao vòng : S0 = Sz.Z = 0,05.12 = 0,6 mm/vg

•Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép:k1=1,15

• Hệ số phụ thuộc vào chu kỷ bền của dao: k2 = 0,92

• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công : k3 = 0,8

• Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công : k4 = 1

Trang 25

10 Nguyên công 10: phay mặt bên đối diện

+Định vị : Mặt phẳng bên hạn chế 3 bậc tự do, mặt phẳng đáy hạn chế 2bậc tự do Do đo chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp, ren.

+Chọn dao : Dùng dao phay ngón bằng thép gió (tra bảng 4-92 sổ tay

Trang 26

s a

Ta nhận thấy nguyên công này giống hệt với nguyên công 19 nên chế

độ cắt cũng giống hệt như nguyên công 10 cụ thể như sau :

* Bước 1 :

t = 10mm; Vtt = 47,1 m/ph ; nm = 375 vg/ph ; Sp = 235 mm/ph N = 2 Kw

* Bước 2 :

t = 4mm; Vtt = 37,68m/ph ; nm = 300vg/ph ; Sp = 475mm/ph N = 1,2 Kw

11 Nguyên công 11: phay mặt bên thứ 3

Ta nhận thấy lượng dư gia công lớn nhất ở nguyên công này Z = 9,25

+Định vị : Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do, mặt phẳng bên hạn chế 2

bậc tự do, mặt trụ một bậc tự do Do đo chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp, ren

Trang 27

+ Chọn máy : Chọn máy đướng vạn năng 6H82 công suất Nm = 7 Kw

+ Chọn dao : Dùng dao phay ngón bằng thép gió (theo bảng 5-4-92 sổ

tay công nghệ ) Ta có các thông số sau :

 Lượng chạy dao vòng : S0 = Sz.Z = 0,08.12 = 0,96 mm/vg

• Hệ số phụ thuộc vào cơ tính thép:k1=1,15

• Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : k2 = 0,92

• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công:k3=0,8

• Hệ số phụ thuộc vào dngj gia công : k4 = 1

Trang 28

a a

12 Nguyên công 12: phay mặt phẳng bên đối diện với mặt phẳng bên thứ 3

+Định vị : Mặt phẳng bên hạn chế 2 bậc tự do, mặt đáy hạn chế

3 bậc tự do Do đo chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp , ren.

+Chọn dao : Dùng dao phay ngón bằng thép gió (theo bảng 4-92 sổ tay

Trang 29

13 Nguyên công 13: Tiện mặt cầu R178,5

Ta nhận thây lượng dư gia công lớn nhất ở nguyên công này là:

Z = 3,2 mm

+ Chọn máy : chọn máy tiện 1K62 với công suất động cơ N = 10 Kw +Định vị : Mặt phẳng bên hạn chế 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài hạn chế 2

+ Kẹp chặt : Bằng bu lông trên thân chấu kẹp đàn hồi

+Chọn dao : Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6

Trang 30

T: Trị số trung bình của tuổi bền khi gia công một dao Lấy T = 50 phút

Kv: hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cụ thể:

Kv= Kmv.Knv.Kuv

Ơ đây :

Kmv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của bề mặt gia công (tra bảng 5-1

và 5-2 sổ tay công nghệ ) Ta được:

Chọn theo tiêu chuẩn của máy ta có : nm = 160 (v/ph)

- tính lại vận tốc cắt :

Trang 31

Tra bảng 5-9 sổ tay công nghệ ta được:KMP= 2,14

Tra bảng 5-22 sổ tay công nghệ ta được:

Tra bảng 5-9 sổ tay công nghệ ta được: KMP = 2,14

Trang 32

Cp = 3000; x = 1; y = 0,75; n = -0,15

Hệ số điều chỉnh kp là tích của một loạt hệ số sau :

Kp = KMP.kp.kp.kp.rp = 2,14.1,08.1,25.1.0,85 = 2,5Trong đó :

Tra bảng 5-9 sổ tay công nghệ ta được: KMP = 2,14

kp = 1,52; kp = 1,08; kp = 1; krp = 0,85

Do đó ta được :

Py = 10.300.4,61.0,80.75.55,246-0,15.2,5 = 1598 N

* Tính cho công suất cắt (Kw)

Công suất cắt được tính theo công thức :

N= Pz V

1020.60=

15987 55 ,264

1020 60 =7,2 Kw

 thoả mãn điều kiện

14 Nguyên công 14: Phay rãnh hạt đậu

+Định vị : Mặt phẳng bên hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2

bậc tự do và một chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do Do đo chi tiết được hạnchế 6 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp, ren

Trang 33

s a

Trang 34

+ Lượng chạy dao: (tra bảng 5-33 sổ tay công nghệ )

Trang 35

 Lượng chạy dao vòng : S0 = Sz Z = 0,09.5 = 0,45 (mm/vg)

+Tốc độ cắt: V(m/ph) được tính theo công thưc sau:

Trang 36

Chọn theo tiêu chuẩn của máy ta có : nm = 475 (v/ph)

S = S N = 0,09.475 = 42,75 (mm/ph)

Trang 37

Z: Số răng dao phay : Z = 12

N: Số vòng quay của dao : n = 375 vg/ph

Cp, x, y, u, q, w (tra bảng 5-41 sổ tay công nghệ )

Ta được:

Cp = 50; x = 0,9; y =0,72; u = 1,14; q = 1,14; w = 0(tra bảng 5-9 sổ tay công nghệ ) Ta được: KMP = 2,14

Từ trên ta có:

P Z=

10.50.160,9.0,09 0 ,72.171,14.12

32,4 1,14.1 .2,14=1349( N )+ Tính mô men xoắn:

 Thoả mãn với may đã chọn

+ Chọn máy : Chọn máy tiện 1K62 với công suất động cơ N = 10Kw

+ Định vị: Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do, mặt phẳng bên hạn chế 2

+ Kẹp chặt: Bằng cách vặn đai ốc

+ Chọn dao : Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6

37

Trang 38

• Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : k1 = 1

• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi : k3= 1

• Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao : k4 =0,83

• Hệ số phụ thuộc vào tỉ số đừng kính khi tiện : k5 =0.96

Trang 39

+Định vị : Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do ,dùng mặt phẳng bên hạnchế 2 bậc tự do , mặt phẳng bên vuông góc hạn chế 1 bậc tự do Do đóchi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

+ Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp ,ren.

+Chọn dao: Dùng dao phay đĩa có gắn mảnh hợp kim T15K6 (tra bảng

Trang 40

Các hệ số hiệu chỉnh trong công thức tính chế độ cắt :

• Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép : k1=1,15

• Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : k2 =0,92

• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công :k3 = 0.8

Chọn số vòng quay trục chính của máy ta có : = 375 vg/ph

Do đó ta chọn lượng dao xuống Sp = S0.n = 0,12.375 = 45 mm/ph

Chọn theo máy ta lấy : Sp = 47,5 mm/ph

17 Nguyên công 17: Làm sạch bavia

Sử dụng dũa để làm sạch các bavia do các nguyên công trước để lại