Quy trinh lo hoi 330MW (FINAL)

MỤC LỤC NỘI DUNG TRANG PHẦN I NHỮNG QUY ĐỊNH CHUNG 4 PHẦN II HƯỚNG DẪN VẬN HÀNH LÒ HƠI 5 CHƯƠNG I MÔ TẢ CÁC THÔNG SỐ VÀ CÁC THÀNH PHẦN CẤU TẠO CHÍNH CỦA LÒ HƠI 6 I CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CHÍNH CỦA LÒ HƠI 6 1 Các thông số thiết kế chính 6 2 Các thông số khác 9 a Than Antraxit Việt Nam 9 b Dầu FO 10 II CẤU TẠO VÀ NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CHÍNH CỦA LÒ HƠI 10 1 Mô tả chung lò hơi. 10 2 Dòng khói, gió , hơi và nước của lò hơi. 11 3 Các bề mặt trao đổi nhiệt của lò hơi 12 4 Hệ thống ống lò hơi 19 5 Hệ thống chế biến than 22 6 Hệ thống cháy 24 CHƯƠNG II VẬN HÀNH LÒ HƠI BW102018.34M 29 I KHỞI ĐỘNG LÒ HƠI TỪ TRẠNG THÁI LẠNH 29 1 Các điều kiện cấm khởi động lò hơi 29 2 Kiểm tra trước khi khởi động lò hơi 29 3 – Điền đầy lò hơi 31 4 Sấy lò sau khi đã điền đầy 33 5 – Đốt lò và nâng tải 34 II KHỞI ĐỘNG ẤM, NÓNG VÀ RẤT NÓNG LÒ HƠI 45 1 Các quy định khi khởi động nóng 45 2 Các chú ý khi khởi động nóng 46 CHƯƠNG III THIẾT LẬP VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG VÀ TRÔNG COI LÒ HƠI 48 I – QUY ĐỊNH CHUNG CHO VIỆC THIẾT LẬP VẬN HÀNH VÀ TRÔNG COI LÒ HƠI 48 II – CÁC GIỚI HẠN ĐIỀU CHỈNH THÔNG SỐ VẬN HÀNH CHÍNH CỦA LÒ HƠI 48 III CHẾ ĐỘ VẬN HÀNH VÀ LỰA CHỌN CHẾ ĐỘ 50 IV – ĐIỀU CHỈNH TRONG QUÁ TRÌNH LÀM VIỆC BÌNH THƯỜNG 51 V BẢO DƯỠNG ỐNG THUỶ BAO HƠI 60 VI XẢ LÒ HƠI 61 VII THỔI BỤI LÒ HƠI 63 CHƯƠNG IV NGỪNG LÒ HƠI BÌNH THƯỜNG 69 I – CÔNG VIỆC CHUẨN BỊ NGỪNG LÒ BÌNH THƯỜNG 69 II – NGỪNG THEO THÔNG SỐ TRƯỢT 70 III – NGỪNG DỰ PHÒNG NÓNG TẠI THÔNG SỐ ĐỊNH MỨC 73 IV – BẢO QUẢN KHI NGỪNG LÒ VÀ CHỐNG ĐÓNG CÁU 74 CHƯƠNG VI CÁC SỰ CỐ THƯỜNG GẶP VÀ BIỆN PHÁP XỬ LÝ 80 I – NGUYÊN TẮC CHUNG 80 II SỰ CỐ VÀ NGỪNG LÒ SỰ CỐ 80 III TẮT LÒ 83 IV – ĐẦY NƯỚC BAO HƠI 85 V – MẤT NƯỚC BAO HƠI 86 VI DAO ĐỘNG MỨC NƯỚC (SÔI BỒNG) 88 VII SỰ CỐ BỤC ỐNG TƯỜNG NƯỚC 89 VIII – SỰ CỐ BỤC ỐNG BỘ HÂM 90 IX – SỰ CỐ BỤC ỐNG BỘ QUÁ NHIỆT 91 X – SỰ CỐ NỔ ỐNG BỘ TÁI NHIỆT 93 XI – HƯ HỎNG VAN AN TOÀN 95 XII – CHÁY LẠI TRÊN ĐƯỜNG KHÓI 96 XIII – ĐÓNG XỈ BUỒNG LỬA VÀ TẮC XỈ ĐẦU RA 98 XIV – HƯ HỎNG LÁ CHẮN KHÓI 99 XV – SỰ CỐ HỆ THỐNG DẦU NHIÊN LIỆU 100 XVI TẢI GIẢM ĐỘT NGỘT 101 XVII SỰ CỐ MẤT ĐIỆN 102 XVIII SỰ CỐ NGUỒN ĐIỆN ĐIỀU KHIỂN 103 IXX MẤT NGUỒN CẤP KHÍ ĐIỀU KHIỂN 104 XX – CÔNG SUẤT NGƯỢC TÁC ĐỘNG 104 XXI SỰ CỐ CÁC THIẾT BỊ PHỤ LÀM TẢI GIẢM ĐỘT NGỘT (RB) 105 PHẦN III – CÁC PHỤ LỤC 107 PHẦN I NHỮNG QUY ĐỊNH CHUNG Điều 1: NHỮNG NGƯỜI CẦN NẮM VỮNG VÀ THỰC HIỆN THEO QUI TRÌNH NÀY 1 Trưởng ca vận hành tổ máy 330MW. 2 Trưởng kíp vận hành LòMáy tổ máy 330MW. 3 Lò trưởng tổ máy 330MW 4 Lò phó tổ máy 330MW 5 Chức danh vận hành thiết bị thải xỉ đáy lò tổ máy 330MW 6 Chức danh vận hành thiết bị khử bụi tĩnh điện tổ máy 330MW 7 Chức danh vận hành trạm bơm thải tro xỉ và thu hồi tro bay tổ máy 330MW. Điều 2: NHỮNG NGƯỜI CẦN BIẾT QUI TRÌNH NÀY 1 Phó giám đốc kỹ thuật Công ty. 2 Quản đốc, Phó quản đốc phân xưởng vận hành 2. 3 Kỹ sư, kỹ thuật viên phân xưởng vận hành 2. 4 Các kỹ sư, chuyên viên Phòng Kỹ thuật 5 Nhân viên vận hành chức danh Máy trưởng tổ máy 330MW 6 Nhân viên vận hành chức danh Trực chính điện tổ máy 330MW 7 Nhân viên vận hành chức danh Xử lý nước lò hơi tổ máy 330MW Điều 3: Qui định về việc sửa đổi qui trình như sau: Căn cứ vào tình hình thực tế và theo đề nghị của các kíp vận hành về những điều qui định không còn phù hợp, kỹ sư kỹ thuật viên Phân xưởng soạn thảo sửa đổi cho phù hợp với thực tế và chỉ được áp dụng khi phân xưởng thông qua, được cấp trên phê duyệt và ban hành. Điều 4: Nếu ai vi phạm qui trình này gây sự cố. Tuỳ theo mức độ vị phạm mà có hình thức kỷ luật thích đáng và phải sát hạch lại qui trình, nếu đạt yêu cầu mới được giao nhiệm vụ lại. Điều 5: Qui trình này được biên soạn dựa theo tài liệu của nhà thầu CHENGDA và tài liệu đào tạo của nhà thầu CHENGDA cung cấp, tài liệu có mã số: Boiler Instruction BWB – 102018,34M (50G14400.0) Operation Manual for Boiler systemVersion B Các sơ đồ PID của Lò hơi

QUY TRÌNH VẬN HÀNH LÒ HƠI B&W-1020/18.34-M

MỤC LỤC

CHƯƠNG I MÔ TẢ CÁC THÔNG SỐ VÀ CÁC THÀNH

I - CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CHÍNH CỦA

2 - Dòng khói, gió , hơi và nước của lò hơi 11

3 - Các bề mặt trao đổi nhiệt của lò hơi 12

CHƯƠNG II VẬN HÀNH LÒ HƠI B&W-1020/18.34-M 29

I- KHỞI ĐỘNG LÒ HƠI TỪ TRẠNG THÁI

1 - Các điều kiện cấm khởi động lò hơi 29

2 - Kiểm tra trước khi khởi động lò hơi 29

2 - Các chú ý khi khởi động nóng 46CHƯƠNG III THIẾT LẬP VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG VÀ

I – QUY ĐỊNH CHUNG CHO VIỆC THIẾT

II – CÁC GIỚI HẠN ĐIỀU CHỈNH THÔNG SỐ

I – CÔNG VIỆC CHUẨN BỊ NGỪNG LÒ BÌNH

III – NGỪNG DỰ PHÒNG NÓNG TẠI THÔNG

VI - DAO ĐỘNG MỨC NƯỚC (SÔI BỒNG) 88

XI – HƯ HỎNG VAN AN TOÀN 95

XIII – ĐÓNG XỈ BUỒNG LỬA VÀ TẮC XỈ

XV – SỰ CỐ HỆ THỐNG DẦU NHIÊN LIỆU 100

XVIII - SỰ CỐ NGUỒN ĐIỆN ĐIỀU KHIỂN 103IXX - MẤT NGUỒN CẤP KHÍ ĐIỀU KHIỂN 104

XXI - SỰ CỐ CÁC THIẾT BỊ PHỤ LÀM TẢI

1- Trưởng ca vận hành tổ máy 330MW

2- Trưởng kíp vận hành Lò-Máy tổ máy 330MW

3- Lò trưởng tổ máy 330MW4- Lò phó tổ máy 330MW5- Chức danh vận hành thiết bị thải xỉ đáy lò tổ máy 330MW6- Chức danh vận hành thiết bị khử bụi tĩnh điện tổ máy 330MW7- Chức danh vận hành trạm bơm thải tro xỉ và thu hồi tro bay tổ máy 330MW

Điều 2: NHỮNG NGƯỜI CẦN BIẾT QUI TRÌNH NÀY

1- Phó giám đốc kỹ thuật Công ty

2- Quản đốc, Phó quản đốc phân xưởng vận hành 2

3- Kỹ sư, kỹ thuật viên phân xưởng vận hành 2.

4- Các kỹ sư, chuyên viên Phòng Kỹ thuật5- Nhân viên vận hành chức danh Máy trưởng tổ máy 330MW6- Nhân viên vận hành chức danh Trực chính điện tổ máy 330MW7- Nhân viên vận hành chức danh Xử lý nước lò hơi tổ máy 330MW

Điều 3: Qui định về việc sửa đổi qui trình như sau:

Căn cứ vào tình hình thực tế và theo đề nghị của các kíp vận hành về những điều qui định không còn phù hợp, kỹ sư kỹ thuật viên Phân xưởng soạn thảo sửa đổi cho phù hợp với thực tế và chỉ được áp dụng khi phân xưởng thông qua, được cấp trên phê duyệt và ban hành

Điều 4: Nếu ai vi phạm qui trình này gây sự cố Tuỳ theo mức độ vị phạm mà có hình

thức kỷ luật thích đáng và phải sát hạch lại qui trình, nếu đạt yêu cầu mới được giao nhiệm vụ lại

Điều 5: Qui trình này được biên soạn dựa theo tài liệu của nhà thầu CHENGDA và tài

liệu đào tạo của nhà thầu CHENGDA cung cấp, tài liệu có mã số:

- Boiler Instruction B&WB – 1020/18,34-M (50-G14400.0)

- Operation Manual for Boiler system-Version B

- Các sơ đồ P&ID của Lò hơi

PHẦN II - HƯỚNG DẪN VẬN HÀNH LÒ HƠI

B&W-1020/18.34-M CHƯƠNG I : MÔ TẢ CÁC THÔNG SỐ VÀ CÁC THÀNH

PHẦN CẤU TẠO CHÍNH CỦA LÒ HƠI

Lò hơi được chế tạo bởi BWBC cho dự án UBEX2 1x330MW theo công nghệ của B&W Lò hơi kiểu một bao hơi, tuần hoàn tự nhiên, buồng lửa đơn, gió cân bằng

và bộ tái nhiệt đơn, thải xỉ khô Lò được thiết kế để đốt than Antraxit Việt Nam, cùng với hệ thống máy nghiền bi Việc cấp gió nóng và ngọn lửa hình chữ “W” đốt kiểu downshot sử dụng các vòi đốt than bột dòng đặc với hàm lượng NOx thấp kiểu EI-XCL (Tăng cường đánh lửa - điều khiển hướng tâm - NOx thấp) Các vòi đốt này được thiết kế để đốt than có hàm lượng chất bốc thấp Lò hơi lắp đặt kiểu đứng ngoài trời có mái che với đầy đủ cấu trúc thép Có 02 bộ sấy không khí kiểu quay cho một lò hơi

I - CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CHÍNH CỦA LÒ HƠI

Lò hơi được thiết kế dựa trên công suất liên tục lớn nhất của lò hơi (BMCR) giống với tải của tuabin khi các van điều chỉnh được mở hết(VWO) Công suất hơi tại tải định mức lò hơi (BRL) giống tải định mức RO của tuabin Hiệu suất bảo hành của

lò hơi sẽ được thử nghiệm tại tải RO

1 - Các thông số thiết kế chính

Áp suất hơi mới tại đầu ra lò hơi (MPa) 18,34 18,25Nhiệt độ hơi mới tại đầu ra của lò hơi ( 0C) 543 543

Áp suất hơi tái nhiệt tại đầu vào ( MPa) 4.407 4,121

Áp suất hơi tái nhiệt tại đầu ra lò hơi (MPa) 4,217 3,943Nhiệt độ hơi tái nhiệt tại đầu vào ( 0C) 345 366

Hiệu suất tính toán của lò hơi 88,8% 89,03%

Cân bằng nhiệt lò hơi (theo than thiết kế, ở tải 100% RO)

2 Tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn

8 Lượng không khí lý thuyết (tại điều kiện

o Nm3/kg 5.56

9 Hệ số không khí thừa đầu ra buồng đốt α"lt - 1.3

Các thông số chính của Lò hơi tại tải định mức RO (than thiết kế):

vị

Thông

Thông số

Lưu lượng nước giảm ôn quá

Lưu lượng hơi tái nhiệt t/h 865 Nhiệt độ nước giảm ôn quá

nhiệt/ tái nhiệt °C 179/179

Áp suất hơi tái nhiệt

(vào/ra)

Mpa, g

4.121/3.

943 Nhiệt độ hơi tái nhiệt

(vào/ra) °C 336/543

Hệ thống khói

Hệ số không khí thừa đầu vào/ ra của bộ sấy —

1.25/1.3 4

Xả liên tục % ?1 Lưu lượng khói vào/ ra bộ sấy t/h 1341/14

gió 30 Nhiệt độ nước cấp °C 254 Nhiệt độ khói vào/ ra bộ sấy

(tính cả lọt gió) °C 399/137

Cân

bằng

nhiệt

Hiệu suất lò (dựa trên

năng suất tỏa nhiệt thấp

trong nhiên liệu % 0.18

Lưu lượng gió đi điều chỉnh nhiệt độ máy nghiền t/h 0Tổn thất do gió ẩm % 0.24 Lưu lượng gió tái tuần hoàn

cấp 1/ cấp 2 t/h 0/0Tổn thất do cháy không

Áp suất khí quyển MPa 0.1013 thống Hệ

chế biến

Số lượng máy nghiền/ vòi đốt

Quá nhiệt mành tầng 2

Quá nhiệt cấp 2

Bộ tái nhiệt đặt đứng

Bộ tái nhiệt chuyể

n tiếp

Bộ tái nhiệt đặt ngang

Trước quá nhiệt cấp 1

Sau quá nhiệt cấp 1

Trước

bộ hâm nước

Sau bộ hâm nước

2- Các thông số khác

a - Than Antraxit Việt Nam

- Tổng năng suất toả nhiệt (Min) 9800 kcal/kg

Theo các yêu cầu kỹ thuật và tiêu chuẩn thiết kế của B&W, lò hơi được thiết kế tính toán tuổi thọ 30 năm với giới hạn các lần khởi động như sau:

- Khởi động trạng thái lạnh 6 ~ 8 giờ: >200 lần

- Khởi động trạng thái ấm 3 ~ 4 giờ: > 1170 lần

- Khởi động trạng thái nóng: 1,5 ~ 2 giờ: > 4680 lần

II - CẤU TẠO VÀ NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CHÍNH CỦA LÒ HƠI

1 - Mô tả chung lò hơi.

Lò hơi kiểu một bao hơi, tuần hoàn tự nhiên, buồng lửa đơn, bộ tái nhiệt đơn, ngọn lửa hình chữ “W” đốt kiểu downshot, gió cân bằng, thải xỉ khô Lò hơi lắp đặt kiểu đứng ngoài trời có mái che với đầy đủ kết cấu thép Buồng lửa được bao quanh bởi các mảng tường nước ( mảng ống sinh hơi), bộ quá nhiệt mành được lắp đặt ở phía trên của buồng lửa, bộ quá nhiệt cấp 2 được lắp đặt ở trên đỉnh phần lồi khí động của

buồng lửa Bộ tái nhiệt kiểu thẳng đứng được lắp đặt tại phần chuyển tiếp khói của đường khói Phần đi xuống của đường khói được chia thành hai nửa phía trước và phía sau bởi tường phân cách Bộ tái nhiệt nằm ngang được lắp đặt trong phần phía trước,

bộ quá nhiệt cấp 1 và bộ hâm nước được lắp đặt trong phần phía sau Lá chắn khói được thiết kế và lắp đặt tại điểm cuối phía dưới của hai nửa đường khói để duy trì nhiệt độ hơi tái nhiệt đầu ra trong quá trình điều chỉnh tải của lò hơi Dòng khói sẽ được hút tới bộ sấy không khí kiểu quay, hồi nhiệt sau khi đi qua lá chắn điều chỉnh

Có hai bộ sấy không khí kiểu quay, hồi nhiệt được lắp đặt tại phía phải và phía trái của

lò hơi

Hệ thống thổi bụi được lắp đặt để làm sạch tro và xỉ bám trên các bề mặt gia nhiệt của lò hơi, có 3 dạng thổi bụi được lắp đặt cho lò đó là: thổi bụi hành trình dài, hành trình nửa dài và hành trình ngắn Các yêu cầu về đặc tính kỹ thuật của hệ thống thổi bụi cũng như hướng dẫn vận hành chi tiết của hệ thống được đưa ra trong quy trình riêng Thông số hơi cho các vòi thổi bụi như sau

- Thổi bụi bề mặt gia nhiệt của phần đối lưu và buồng lửa:

+ Áp suất hơi đầu vào của vòi thổi bụi: ≥1.96Mpa

- Thổi bụi bộ sấy không khí:

+ Áp suất hơi đầu vào của vòi thổi bụi: ≥1.3796Mpa

2 - Dòng khói, gió , hơi và nước của lò hơi.

Gió cấp II từ quạt gió chính được gia nhiệt trong khoang gió cấp II của bộ sấy không khí, sau đó một phần của gió cấp II được phân phối tới hộp gió cấp II của vòi đốt, phần khác của gió cấp II theo ống gió cấp II vào lò để đốt than bột Gió cấp I từ các quạt gió cấp I được gia nhiệt bởi bộ sấy không khí qua ống gió cấp I đưa tới các máy cấp than bột hoà trộn với than bột và được cấp tới các vòi đốt Gió từ đầu đẩy quạt máy nghiền với một lượng nhỏ than bột được hút từ các xyclone được đưa tới

phần dưới của buồng đốt thông qua các ống gió cấp III Khí nóng từ buồng lửa đi ngang qua bộ quá nhiệt mành, đầu vào, đầu ra của bộ quá nhiệt cấp II và bộ tái nhiệt đặt đứng, sau đó quay sang phần đối lưu nằm ngang Khí nóng được chia thành hai đường bởi tường ngăn, một đường đi qua bộ quá nhiệt cấp I và bộ hâm nước nằm ngang Đường còn lại đi qua bộ tái nhiệt nằm ngang sau đó hội tụ lại đi qua bộ sấy không khí kiểu quay của lò

Nước cấp từ hệ thống nước cấp được đưa tới ống góp dưới của bộ hâm Nước đi lên trên qua các dàn ống của bộ hâm và được đưa tới ống góp đầu ra của bộ hâm Nước đã được gia nhiệt từ ống góp đầu ra bộ hâm theo ống dẫn đi vào bao hơi Nước cấp được gia nhiệt ( Nhưng vẫn quá lạnh) hỗn hợp với nước bão hoà trong bao hơi Các dòng hỗn hợp này đi vào các ống nước xuống (4 đường nước xuống) và được phân phối tới các ống góp dưới của buồng đốt bằng các ống liên thông Nước được đưa lên trên bởi sự tuần hoàn tự nhiên thông qua các ống sinh hơi tới các ống góp phía trên của các mảng ống sinh hơi Hỗn hợp hơi/nước bão hoà từ các ống góp trên của các mảng ống sinh hơi được đưa tới bao hơi qua các ống liên thông Hỗn hợp hơi/nước bão hoà đi qua các tấm chắn phía dưới của buồng phân phối trong bao hơi, dòng hỗn hợp này nằm giữa các tấm chắn và thành bao hơi sẽ đi vào các xyclon tách hơi và nước trong bao hơi, tại đây hơi được tách ra khỏi nước Nước bão hoà được thoát qua phần dưới của các xyclon và hỗn hợp với nước cấp, dòng hỗn hợp này đi qua bộ khử xoáy và đi vào các ống nước xuống để tiếp tục một vòng tuần hoàn mới Hơi sau khi ra khỏi các xyclon đi qua bộ phân phối hơi tới ống góp đầu vào quá nhiệt tầng trần, sau khi qua quá nhiệt tầng trần hơi tiếp tục được gia nhiệt bởi quá nhiệt cấp I, quá nhiệt mành, quá nhiệt cấp II và cuối cùng đi vào tuabin cao áp Có hai bộ giảm ôn phun giữa mỗi bộ quá nhiệt để điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt đảm bảo nhiệt độ hơi quá nhiệt nằm trong dải điều chỉnh tại các điều kiện tải thay đổi

Hơi thoát từ tuabin cao áp sẽ được đưa tới bộ tái nhiệt thông qua đường tái nhiệt lạnh, sau khi nhận nhiệt tại bộ quá nhiệt trung gian hơi sẽ đi vào tuabin trung áp thông qua đường tái nhiệt nóng, một bộ giảm ôn được lắp đặt trên đường tái nhiệt lạnh

3 - Các bề mặt trao đổi nhiệt của lò hơi

3.1 Bao hơi và các phụ kiện bên trong

Lò hơi bao gồm một bao hơi, đường kính trong là 1775 mm Phần hình trụ dầy

185 mm và dài 19.080 mm, độ dầy phần đầu là 170 mm Toàn bộ bao hơi được làm từ thép SA - 229

Để có thể phân ly hơi và nước đạt hiệu quả cao, trong bao hơi được lắp đặt 108 cyclone có φ 292 mm, và được bố trí thành ba hàng dọc theo chiều dài bao hơi làm giảm thiểu sự dao động của mức nước Hai tầng phân ly dạng cửa chớp được lắp đặt

để tách 99% hơi đạt chất lượng trước khi đi vào bộ quá nhiệt Tầng thứ nhất được lắp đặt nghiêng phía trên cyclone, tầng thứ hai được lắp trên đỉnh của bao hơi

Một vách lớn được đặt trong bao hơi để giữ phần nước lạnh và tạo ra sự phân chia hơi và nước cũng như tạo sự phân bố nhiệt độ đồng đều Điều này còn có tác dụng làm giảm độ chênh nhiệt độ bao hơi và tăng tính linh hoạt, an toàn trong quá trình vận hành Tại mỗi đầu của bao hơi có bố trí một đường nước xuống

Để tránh tạo xoáy tại đường nước xuống thì tại đầu vào của đường nước xuống có bố trí thiết bị khử xoáy Ngoài ra, tốc độ nước đầu vào ống nước xuống cũng được điều chỉnh để phù hợp với yêu cầu

Ngoài ra còn có các hệ thống đường ống với chức năng khác nhau được lắp đặt như đường nước cấp, đường bổ sung hóa chất, đường xả liên tục, đường lấy mẫu hơi, nước

Tất cả các thiết bị, van đi kèm theo bao hơi được lắp trên bao hơi như các thiết bị

đo, các đường xả, ống thủy, thiết bị bảo vệ, thiết bị đo tại chỗ, bình cân bằng, van an toàn

3.2 Buồng đốt

Buồng đốt được cấu thành bởi các vách nước (dàn ống sinh hơi) hàn lại với nhau, các vách nước là các ống có màng ngăn Các ống được sử dụng gồm hai loại là ống trơn và ống có rãnh xoắn, chúng được làm từ thép SA-210C với φ 60×6,5, màng ngăn

là 6×15mm, vật liệu là thép 20 Bước ống là 75 mm, chiều cao phần trên buồng đốt là

8400 mm, phần dưới là 15600 mm, chiều rộng buồng đốt là 21900 mm , chiều cao buồng đốt là 46200 mm (tính từ ống góp dưới tới trần) Để tăng khả năng tuần hoàn nước, các ống có rãnh xoắn được bố trí tại khu vực có lượng nhiệt lớn Mặt khác, để nâng cao nhiệt độ khói trong buồng đốt, tại tường sau của buồng lửa có bố trí phần lồi khí động tại cửa ra buồng lửa, phần lồi khí động chiếm 1/3 chiều ngang của buồng lửa Phần lồi khí động được treo bởi các giá treo, phía trên của vách sau được phân chia thành hai phần, phần thứ nhất là gồm có 73 ống φ 60×6,5, bước ống là S1 = 300 mm, chúng là các ống thẳng đi lên phía trên trần lò và được thu gom lại tại ống góp trên của màn chắn xỉ tường sau buồng đốt; các ống còn lại gồm 218 ống φ 60×6,5; bước ống S1= 100 mm, được hàn kín bởi các màng ngăn tạo thành đường chuyển tiếp khói phía

dưới Phần thứ hai nối tiếp từ phần chuyển tiếp khói phía dưới, sau đó thu gom lại tại ống góp trên của tường sau tạo thành màn chắn xỉ thứ hai với bước ống S1= 225 mm

Lò hơi là dạng tuần hoàn tự nhiên Hệ thống nước có dạng cấu trúc đơn và dễ lắp đặt Có 26 vòng tuần hoàn tại tường trước và tường sau dọc theo chiều rộng buồng lửa phù hợp với dạng lò có ngọn lửa hình chữ W trúc xuống với buồng lửa lớn và lượng nhiệt đồng đều Mức nước trong bao hơi cũng được đảm bảo bởi các đường nước xuống và vòng tuần hoàn của nó Chức năng của các ống có rãnh xoắn tại các khu vực

có nhiệt độ cao là để ngăn ngừa tình trạng sôi màng và giảm truyền nhiệt, đảm bảo độ tin cậy vòng tuần hoàn nước và tính tự điều tiết cao

Nước đi xuống thông qua các đường nước xuống và đi vào các ống góp dưới tại cos 7m, chúng được làm từ thép SA-106C Sau đó nước được phân chia vào các ống góp dưới thông qua 110 ống liên thông φ 133×13, thép SA-106C Sau đó thông qua tường nước, hỗn hợp hơi nước sẽ đi lên ống góp phía trên của buồng đốt, sau đó đi vào khoang nước phía trước và phía sau của bao hơi thông qua 116 ống φ 159×16, thép SA-106C và phân chia tới các cyclone Toàn bộ các ống góp trên và dưới của buồng đốt có φ 245×45, thép SA-106C

Tại tường buồng đốt có bố trí các lỗ lắp vòi đốt, cửa kiểm tra, cửa chui người, và

lỗ lắp vòi thổi bụi Tại trần buồng đốt có bố trí các lỗ thông cáp để phục vụ bảo dưỡng

và sửa chữa Hộp gió được hàn trên tường nước bởi các khung Toàn bộ phần tường nước và các dầm đỡ được treo bởi các giá treo trên đỉnh lò, các giá treo này có thể được nới ra cho phù hợp với thiết kế Phù hợp với đặc tính của lò ngọn lửa chữ W, hai vai lò phía trước và phía sau của tường nước được treo bởi các giá treo lò xo dạng đĩa cứng Các đai đốt được đặt xung quanh khu vực cháy để tăng nhiệt độ khói và đảm bảo sự cháy tốt, ổn định, và cháy kiệt

Để vận chuyển dễ dàng, các mảng tường nước được thiết kế thành các mảng nhỏ trước khi vận chuyển

3.3 Bộ quá nhiệt

Bộ quá nhiệt bao gồm : Quá nhiệt tầng trần, đường chuyển tiếp, quá nhiệt cấp 1, quá nhiệt mành và quá nhiệt cấp 2

3.3.1 Quá nhiệt trần và đường chuyển tiếp

Các ống quá nhiệt trần đặt phía trên buồng đốt và nằm ngang, nó là các ống có cánh gồm 176 ống φ 76×9, làm từ thép 15CrMoG và phần cánh là thép 12Cr1MoV , bước ống là 150 mm Với cấu trúc như vậy sẽ rất dễ dàng cho các ống của bộ quá nhiệt và tái nhiệt xuyên qua Việc chèn toàn bộ phần trần và các ống xuyên bao gồm

hai lớp, lớp cơ bản thứ nhất là chất dẻo chịu nhiệt được lắp trên phần cánh ống và lớp còn lại là kim loại Nếu lắp đặt cẩn thận theo hướng dẫn của nhà chế tạo thì việc chèn kín sẽ được đảm bảo với hiệu quả cao

Dòng hơi đi trong các ống tầng trần và đường chuyển tiếp được chỉ ra theo như hình vẽ sau đây:

Hơi bão hòa từ khoang hơi của bao hơi sẽ đi vào ống góp đầu vào của quá nhiệt trần thông qua 30 ống φ 133×13, làm từ thép SA-106C Sau khi đi qua các ống quá nhiệt trần, hơi bão hòa được thu gom tại ống góp trên tường trước đường khói, sau đó

đi vào bộ quá nhiệt cấp 1 bởi hai dòng khác nhau

Dòng thứ nhất : Ống góp trên của tường trước đường khói -> (3) các mảng ống

tường trước đường khói gồm 194 ống φ 42×10/6, 15CrMoG -> ống góp dưới của

tường trước đường khói; Tại đây chia thành hai đường, đường thứ nhất -> các đường

ống liên thông phía dưới đường khói gồm 12 ống φ 133×13 -> ống góp dưới tường bên đường chuyển tiếp khói -> qua dàn ống gồm 106 ống φ 42×6, 15CrMoG -> ống góp trên đường chuyển tiếp khói -> 12 ống liên thông φ 133×13 -> ống góp trên tường chia đường khói -> (4) qua dàn ống gồm 194 ống φ 51×7, 15CrMoG -> ống góp đầu vào bộ

quá nhiệt cấp 1 Đường thứ hai -> qua 4 ống liên thông ống góp dưới đường khói

khói gồm 54 ống φ 42×6, 15CrMoG -> ống góp trên tường bên đường khói -> 4 ống liên thông φ 133×13 -> ống góp trên tường chia đường khói -> (4) qua dàn ống gồm

194 ống φ 51×7, 15CrMoG -> ống góp đầu vào bộ quá nhiệt cấp 1

Dòng thứ hai : Từ ống góp trên tường trước đường khói -> (2) các dàn ống

tường sau đường khói gồm 194 ống φ 42×6, 15CrMoG -> ống góp dưới tường sau đường khói Một phần hơi -> qua 8 ống liên thông φ 133×13 -> ống góp dưới tường bên đường khói -> (7) các dàn ống tường bên đường khói gồm 108 ống φ 42×6, 15CrMoG -> ống góp trên tường bên đường khói -> qua 8 ống liên thông φ 133×13 -> ống góp trên của tường chia đường khói -> (4) qua dàn ống gồm 194 ống φ 51×7, 15CrMoG -> ống góp đầu vào bộ quá nhiệt cấp 1 Phần hơi còn lại đi vào ống góp dưới tường chia đường khói thông qua 4 ống φ 133×13 sau đó đi vào ống góp đầu vào

bộ quá nhiệt cấp 1 thông qua (5) gồm 194 ống φ 42×6, 15CrMoG

Ngoại trừ trường hợp đặc biệt thì tất cả các ống góp đều có φ 219×36, thép 106C Phần vách có bước ống là 112,5 mm và φ 42×6, vật liệu là 15CrMoG Các ống liên thông có φ 133×13, vật liệu là SA-106C

SA-3.3.2 Bộ quá nhiệt mành, quá nhiệt cấp 1, quá nhiệt cấp 2

Bộ quá nhiệt cấp 1 được đặt ở nửa phía sau của đường khói, nó bao gồm các ống đầu vào nằm ngang và đầu ra thẳng đứng Phần nằm ngang bao gồm ba cấp, dưới, giữa

và trên; các ống này có φ 51 và độ dày là 6mm và 6,5 mm Vật liệu của ba cấp này tương ứng là SA-210C, 15CrMoG và 12Cr1MoVG; tất cả các bước ống của hai cấp phía dưới là giống nhau S1= 112,5 mm Tổng số có 194 dàn ống bố trí dọc theo chiều rộng của lò, đồng thời xen kẽ là các ống đầu ra của bộ hâm Cấp trên cùng là các ống

chiều rộng của lò Thiết bị chống ăn mòn cũng được thiết kế để giữ cho bề mặt trao đổi nhiệt không bị ăn mòn bởi tro xỉ

Bộ quá nhiệt mành được đặt ở phía trên của buồng đốt và bao gồm các ống

ống là S1= 1500 mm Mỗi nhóm 22 ống được bố trí song song và phân chia tới các mảng phía trước và phía sau Có 12 dàn quá nhiệt mành dọc theo chiều rộng của buồng đốt Khoảng cách các ống được duy trì bằng cách sử dụng các ống có φ 51, độ dày 6,5 mm, làm từ thép 12Cr1MoVG và SA-213T91 để nẹp.

Bộ quá nhiệt cấp hai được đặt phía trên buồng đốt tại khu vực phần lồi khí động

và bao gồm các dàn ống đầu vào và đầu ra Dàn đầu vào là các ống φ 51, độ dày 6,5 - 8,5 mm, vật liệu là thép 12Cr1MoVG và SA-213T91 Mỗi nhóm 11 ống được bố trí song song với bước ống là S1=600 mm, và 36 mảng dọc theo chiều rộng của buống đốt Dàn đầu ra là các ống φ42, độ dày 6,5 - 9 mm, làm từ thép12Cr1MoVG và SA-213T91, bước ống là S1=300 mm Mỗi nhóm 8 ống được bố trí song song để giữ cho các dàn đầu ra ở vị trí trung tâm tránh nhiệt độ cao từ phần bức xạ nhiệt Có 72 mảng ống đầu ra được bố trí dọc theo chiều rộng của lò Khoảng cách các ống được duy trì bằng cách sử dụng các ống có φ 51, độ dày 6,5 mm, làm từ thép 12Cr1MoVG và SA-213T91 để nẹp, nó được nối từ ống góp đầu vào bộ quá nhiệt cấp 2 tới ống góp đầu ra quá nhiệt cấp 2

Nước giảm ôn được đưa tới phía trái và phía phải của đường liên thông

vào bộ quá nhiệt mành (φ 533.4×55, 12Cr1MoVG) Ống góp đầu ra của quá nhiệt mành và ống góp đầu vào của quá nhiệt cấp 2 được nối với nhau bởi hai đường ống

chéo nhau để giảm thiểu sự mất cân bằng nhiệt độ hơi, bộ giảm ôn thứ hai được đặt trên hai đường ống này Dòng hơi đi vào ống góp đầu vào của bộ quá nhiệt cấp 2

góp phân phối có φ 168×25, 12Cr1MoVG Sau đó đi tới ống góp đầu ra φ 812.8×95, SA-335P91 thông qua 36 ống góp thu gom φ 194×36, 12Cr1MoVG Hơi đã đạt chất lượng sẽ được dẫn tới hệ thống đường hơi chính thông qua đường ống φ 444.5×45, SA-335P91

3.3.3 Điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt

Hai tầng giảm ôn phun được bố trí để điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt Tầng thứ nhất được đặt tại đường ống kết nối giữa ống góp đầu ra của bộ quá nhiệt cấp 1 và ống góp đầu vào của bộ quá nhiệt mành, mỗi đường (bên trái và bên phải lò) được đặt 1

bộ Tầng này là tầng điều chỉnh chính để tránh quá nhiệt vách ống của bộ quá nhiệt mành Tầng giảm ôn thứ hai được đặt tại đường ống kết nối giữa ống góp đầu ra của

bộ quá nhiệt mành và ống góp đầu vào của bộ quá nhiệt cấp 2, tầng này chỉ làm việc khi tầng giảm ôn thứ nhất đã làm việc hết khả năng hoặc không thể điều chỉnh được

nhiệt độ theo yêu cầu Cấu tạo chính của bộ giảm ôn bao gồm : thân, vòi phun và ống hỗn hợp dạng ventury và ống lót Lưu lượng nước giảm ôn chiếm khoảng 3% lưu lượng hơi ở chế độ BMCR.

3.4 Bộ quá nhiệt trung gian

Lưu lượng hơi tái nhiệt là hơi thoát khỏi tuabin cao áp đi vào ống góp đầu vào

A672B70CL32) ở vách phải của lò; từ đây hơi sẽ đi qua 4 tầng của bộ tái nhiệt đặt nằm ngang ở nửa trước của đường khói thoát và sau đó đi tới các dàn ống chuyển tiếp đặt đứng của bộ tái nhiệt, cuối cùng hơi đi vào ống góp đầu ra của bộ tái nhiệt

nóng được bố trí tại vách phải của lò

3.4.1 Các tầng của bộ tái nhiệt

Bốn tầng nằm ngang của bộ tái nhiệt bao gồm các ống φ 60 , độ dầy là 4,5 mm, làm từ thép 20G và 15CrMoG, bước ống là 112,5 mm, 3 ống đặt song song Có 194 mảng ống được lắp đặt dọc theo chiều rộng của lò Phần chuyển tiếp bao gồm các ống

φ 60×4,5 , 15CrMoG, bước ống là 225mm, gồm 6 ống đặt song song Có 97 mảng ống được lắp đặt dọc theo chiều rộng của lò Đầu ra của các dàn ống chuyển tiếp đặt đứng được bố trí tại khu vực đường chuyển tiếp khói, bao gồm các ống φ 60/ φ 51 , độ dầy 4mm và 4,5mm, 12Cr1MoVG, SA-213T91, bước ống S1= 225mm Có 97 mảng ống được đặt dọc theo chiều rộng của lò Việc treo các dàn ống chuyển tiếp được bố trí gồm hai phần là đầu vào và đầu ra; đầu vào được treo bởi các giá treo, đầu ra được treo bởi các ống góp

3.4.2 Điều chỉnh nhiệt độ hơi tái nhiệt

Phương thức chính điều chỉnh nhiệt độ hơi tái nhiệt là các lá chắn khói được đặt tại đáy của đường khói thoát Để luôn có nhiệt độ hơi tái nhiệt thấp hơn 5430C, lá chắn khói sẽ tự động điều chỉnh tới vị trí thích hợp thông qua việc so sánh giá trị nhiệt độ đặt và giá trị nhiệt độ thực tế bởi hệ thống DCS Để phù hợp với yêu cầu thay đổi nhiệt

độ hoặc trong điều kiện khẩn cấp, một bộ giảm ôn phun cũng được bố trí trên đường ống đầu vào của bộ tái nhiệt Bộ giảm ôn phun bao gồm: thân, vòi phun, ống trụ Do kích thước của đường ống hơi lớn do đó có hai vòi phun đối diện nhau để đáp ứng yêu cầu giảm ôn Cấu tạo này cũng rất có lợi cho việc điều chỉnh áp suất hơi tái nhiệt cũng như hiệu suất của tổ máy

3.5 - Bộ hâm nước

Bộ hâm được đặt tại khu vực nhiệt độ thấp của đường khói, bao gồm hai tầng đặt ngang và được treo bởi bộ quá nhiệt cấp 1 Bộ hâm được bố trí để dòng nước đi ngược chiều đường khói Bộ hâm bao gồm các ống φ 51×6, SA-210C, S1= 112,5 mm; tổng

số có 194 mảng ống được lắp đặt dọc theo chiều rộng của lò Đầu ra của các dàn ống

sẽ đi xuyên qua bộ quá nhiệt cấp 1 và tầng trần tới các ống góp đầu ra của bộ hâm Thông qua việc bố trí cũng như vật liệu làm ống, độ dày ống thì việc ăn mòn do tro xỉ

sẽ được giảm thiểu tới mức thấp nhất

Nước cấp sẽ đi vào ống góp dưới của bộ hâm (φ 325×45, SA-106C) từ phía phải của lò thông qua đường ống của hệ thống nước cấp (φ 355.6×25, 15NiCuMoNb5), sau

đó đi vào các dàn ống đặt ngang của bộ hâm rồi thu gom lại tại ống góp đầu ra của bộ hâm (φ 245×32, SA-106C) Cuối cùng nước cấp sẽ đi vào bao hơi thông qua hai đường ống (φ 245×25, SA-106C) đặt tại vách trái và vách phải của lò

3.6 - Bộ sấy không khí kiểu quay

Hai bộ sấy không khí kiểu quay, mỗi bộ có ba khoang được lắp đặt cho lò, chúng được cung cấp bởi hãng Howden Bộ sấy kiểu 28.5VNT2050, đặt đứng, ba khoang, khói đi từ trên xuống, gió đi từ dưới lên Bề mặt nhận nhiệt làm từ thép hợp kim thấp

và chống ăn mòn Cấu tạo chi tiết cũng như cách lắp đặt, vận hành sẽ được đưa ra chi tiết trong quy trình riêng

4 - Hệ thống ống lò hơi

Nước cấp được cấp tới ống góp đầu vào bộ hâm thông qua một đường ống đặt tại vách phải của lò Đường nước cấp tính từ cụm van điều chỉnh nước cấp (đài cấp nước) tới ống góp đầu vào bộ hâm được thiết kế và định vị bởi công ty Swepdi Đài cấp nước được lắp đặt hai đường khác nhau, một đường có đường kính là Dn300 và một đường

đi tắt Dn150, tương ứng với các mức tải là 100% và 30% Đường cấp nước chính là đường Dn300 có φ 355.6×25.4 mm, vật liệu là 15NiCuMoNb5 theo tiêu chuẩn ANSI, trên đó có lắp 1 van chặn dẫn động điện 20LAB31AA201 và van điều chỉnh 20LAB31AA202 Đường đi tắt Dn 150 có φ 219.6×28 mm, vật liệu là thép 20G, tiêu chuẩn ANSI, được lắp đặt 2 van chặn dẫn động điện 20LAB32AA201, 20LAB32AA202 và van điều chỉnh dẫn động điện 20LAB32AA001 Trong quá trình khởi động và vận hành ở mức tải thấp, nước cấp sẽ đi qua đường đi tắt Lưu lượng và

áp suất của nước cấp sẽ được điều chỉnh bởi van điều chỉnh dẫn động điện 20LAB32AA001 và tốc độ của bơm Khi tăng tải lò hơi, việc điều chỉnh lưu lượng nước cấp chính được thực hiện thông qua việc thay đổi tốc độ bơm Ngoài ra tại đài cấp nước còn được lắp đặt van thoát khí và van xả

Theo tiêu chuẩn ASME, lò hơi sẽ được lắp đặt ít nhất là một ống thủy đo mức nước bao hơi và hai bộ chỉ thị mức nước cùng các giới hạn cảnh báo và trip Các thiết

bị sau được lắp đặt trên bao hơi: hai bộ báo mức nước kiểu hai màu loại LHSB-32-B đặt tại chỗ, mỗi cái đặt một đầu bao hơi; bốn bình cân bằng đơn và hai bộ báo mức nước điện tử để tự động bảo vệ mức nước, điều chỉnh mức nước Có một bộ chỉ thị mức nước cao Bộ chỉ thị mức nước kiểu hai màu được cung cấp cùng với hệ thống màn hình giám sát mức nước

Có hai van chặn Dn100 dẫn động điện được lắp tại đường xả khẩn cấp bao hơi dùng để xả toàn bộ nước bao hơi trong trường hợp khẩn cấp Ngoài ra còn có hai đồng

hồ áp lực, đường xả liên tục, đường bổ sung phosphat, và đường lấy mẫu hơi cũng được bố trí Đường bổ sung hóa chất có Dn 20 và được lắp van chặn và van một chiều Trên đường xả liên tục cũng được lắp đặt hai van, một van chặn và một van điều chỉnh

Ba van an toàn dạng lò xo được lắp đặt trên bao hơi đảm bảo xả 80% lưu lượng ở BMCR, đáp ứng đúng theo yêu cầu của tiểu chuẩn ASME cũng như nhà chế tạo B&W

Tại đáy của đường nước xuống được lắp đặt hai van, một van tay và một van điện Tương tự tại ống góp thu gom xả đường nước xuống cũng được lắp đặt hai van, một van điện và một van tay Ngoài ra đường xả định kỳ cũng được lấy từ ống góp này

Hệ thống xả định kỳ được vận hành tùy thuộc vào chất lượng nước cấp, nước lò,

và chất lượng hơi để đảm bảo các thông số theo tiêu chuẩn trong quá trình vận hành Mặt khác hệ thống xả định kỳ cũng được đưa vào vận hành khi lò mang tải thấp (dưới 50-70%), và phải giám sát chặt chẽ mức nước bao hơi Vận hành hệ thống xả định kỳ không được phép vượt quá 30 giây một lần, và tránh vận hành hệ thống ở mức tải cao

Hệ thống hơi tự dùng sấy lò được lắp đặt tại ống góp dưới của tường nước Hơi được đưa tới các ống góp phân phối tại hai phía trái và phải của lò thông qua hai đường ống φ 133×16 mm Trên mỗi đường ống đều được lắp đặt một van chặn tay, một van điện và một van một chiều Hơi tự dùng được đưa vào các ống góp dưới của tường nước thông qua hai 26 ống liên thông tương ứng φ 42×6,5 mm, mỗi ống được lắp một van chặn thao tác bằng tay Thông số hơi tự dùng là 0,98 MPa và 3500C

Tại đầu ra của bộ quá nhiệt cấp 2 được lắp đặt hai van an toàn kiểu lò xo 1730WE Năng suất hơi của các van an toàn quá nhiệt và các van an toàn bao hơi là đạt 103,7% BMCR; hai van giảm áp loại 3538W với năng suất 31,6% BMCR cũng được lắp trên đường hơi chính, nó có thể đáp ứng được các yêu cầu với bypass HP làm

việc ở 70% RO Một trong hai van được dùng để xả hơi trong quá trình lò đang khởi động Ngoài ra còn có các đồng hồ áp lực, các cặp nhiệt và các van trên đường truyền tín hiệu áp suất.

Trên đường tái nhiệt nóng được lắp đặt hai van an toàn kiểu lò xo loại 1765WD, tổng lưu lượng hơi xả tối đa của hai van này là 16,2% lưu lượng hơi tái nhiệt lớn nhất, điều này đảm bảo yêu cầu theo tiêu chuẩn ASME và B&W Ngoài ra còn có các đồng

hồ áp lực, các cặp nhiệt và các van trên đường truyền tín hiệu áp suất

Trên đường tái nhiệt lạnh được lắp đặt ba van an toàn kiểu lò xo loại 1705RRWB, tổng lưu lượng hơi xả tối đa của ba van này là 101,1% lưu lượng hơi tái nhiệt lớn nhất, điều này đảm bảo yêu cầu theo tiêu chuẩn ASME và B&W Ngoài ra còn có các đồng hồ áp lực, các cặp nhiệt và các van trên đường truyền tín hiệu áp suất.Các van thoát khí Dn32 và các van đường cấp Nitơ Dn32 được lắp đặt tương ứng trên các đường ống liên thông giữa ống góp đầu ra của bộ quá nhiệt cấp 1 với ống góp đầu vào của bộ quá nhiệt mành, đường ống liên thông từ đầu ra của bộ hâm với bao hơi, cũng như tại ống góp đầu ra của bộ quá nhiệt mành và ống góp đầu ra của bộ tái nhiệt Đường Nitơ được sử dụng để phòng mòn lò hơi sau khi thử áp Để ngăn ngừa các bề mặt trao đổi nhiệt khỏi bị ăn mòn, Nitơ sẽ được điền vào lò để choán chỗ phần nước xả ra khi lò ngừng thời gian dài

Hơi thổi bụi được lấy từ ống góp đầu ra của bộ quá nhiệt mành thông qua đường ống Dn50, trên đường ống được lắp một van chặn loại J61Y-P54-21V Trên ống góp đầu ra của bộ quá nhiệt mành còn có một đường ống φ 133×16 mm, 12Cr1MoVG được nối tới hệ thống hơi tự dùng

Để điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt, hai tầng bộ giảm ôn phun được lắp đặt Nhiệt độ hơi theo yêu cầu đạt được là hỗn hợp hơi có nhiệt độ cao và nước có nhiệt độ thấp thông qua việc điều chỉnh lưu lượng nước phun Nước dùng để giảm ôn là nước được cung cấp từ hệ thống nước cấp của lò, nó được trích từ trước bình gia nhiệt cao

áp sau đó dẫn tới các vòi phun của bộ giảm ôn thông qua đường ống dẫn nước giảm

ôn Ống góp nước giảm ôn phun là φ 194×24 mm

Bộ giảm ôn cấp 1 được lắp trên đường kết nối giữa ống góp đầu ra của bộ quá nhiệt cấp 1 và ống góp đầu vào của bộ quá nhiệt mành, mỗi bên một bộ, với đường

năng điều chỉnh của nó là theo phần trăm độ mở Phía trước và phía sau của van điều chỉnh được lắp đặt van chặn dẫn động điện, ngoài ra còn có một van một chiều lắp đặt trước bộ giảm ôn Bộ giảm ôn này kiểu ventury

Bộ giảm ôn cấp 2 được lắp đặt tại đường liên thông từ đầu ra của bộ quá nhiệt mành tới đầu vào của bộ quá nhiệt cấp 2, mỗi bên một bộ Kích thước của đường giảm

ôn này là φ 89×12 mm Mỗi đường được lắp một van điều chỉnh dẫn động điện và chức năng điều chỉnh của nó là theo phần trăm độ mở Phía trước và phía sau của van điều chỉnh được lắp đặt van chặn dẫn động điện, ngoài ra còn có một van một chiều được lắp đặt trước bộ giảm ôn Bộ giảm ôn này cũng là kiểu ventury Để phù hợp với yêu cầu thiết kế, lưu lượng nước giảm ôn cấp 1 dùng để hạn chế đến mức thấp nhất nhiệt độ hơi đi vào ống góp đầu vào của bộ quá nhiệt mành Trong trường hợp bộ giảm ôn cấp 1 không thể điều chỉnh nhiệt độ hơi hoặc yêu cầu phải điều chỉnh tinh thì

bộ giảm ôn phun cấp 2 sẽ được đưa vào vận hành

Phương thức điều chỉnh chính của nhiệt độ hơi tái nhiệt là điều chỉnh bằng lá chắn khói đặt tại phần đuôi đường khói thoát

Bộ giảm ôn phun của bộ tái nhiệt được lắp trên đường tái nhiệt lạnh Trong quá trình vận hành bình thường nó không được sử dụng, nó chỉ được sử dụng trong trường hợp khẩn cấp hoặc chuyển chế độ Kích thước của đường giảm ôn này là φ 60×5 mm Trên đường ống giảm ôn được lắp một van điều chỉnh dẫn động điện Phía trước và phía sau của van điều chỉnh được lắp đặt van chặn dẫn động điện, ngoài ra còn có một van một chiều được lắp đặt trước bộ giảm ôn Bộ giảm ôn này là kiểu ống lồng

Đường tái tuần hoàn bộ hâm có kích thước φ 133×16 mm được bố trí giữa ống nước xuống tới đầu vào của bộ hâm, trên đó có lắp hai van dẫn động điện

Để giám sát chất lượng của nước cấp, nước lò, hơi; các đường lấy mẫu được bố trí tại đường nước cấp, bao hơi, ống góp đầu ra bộ quá nhiệt cấp 2, ống góp đầu ra của

bộ tái nhiệt Kèm theo là các van phục vụ lấy mẫu

Toàn bộ tên, mô tả, số lượng của các van, bộ chỉ thị mức, kích thước ống đều được chỉ dẫn chi tiết trong các bản vẽ của bản thể lò

5 - Hệ thống chế biến than

Hệ thống bao gồm 4 kho than nguyên, 4 máy cấp than nguyên, 4 máy nghiền bi, 4 quạt nghiền, than bột được chứa trong 2 kho than bột Ngoài ra hệ thống còn có 16 máy cấp than bột tương ứng với 16 vòi đốt Mỗi kho than bột được bố trí 8 máy cấp, than bột sau khi qua máy cấp sẽ hòa trộn với gió cấp 1 tại bộ hòa trộn rồi sau đó đi vào các vòi đốt

Than bột và lưu lượng gió cấp cho các vòi đốt sẽ phù hợp với độ mịn của than, nhiệt độ gió Lưu lượng gió cấp 1/ than bột có thể được điều chỉnh kịp thời nếu tải lò hơi thay đổi Mục đích là đạt được năng suất đồng đều của lượng nhiệt đầu vào lò hơi,

sự đồng đều giữa gió cấp 1 và than bột phân bố tới mỗi vòi đốt sẽ đạt được đúng theo thiết kế và bố trí của các đường ống than.

Nguyên lý vận hành của hệ thống chế biến than như sau:

Than được cung cấp đến máy nghiền bi từ kho than nguyên thông qua máy cấp than nguyên và thông qua đường ống cung cấp Ở đầu vào của máy nghiền, một đường gió nóng được lắp đặt để phục vụ sấy than Than được nghiền trong máy nghiền sau đó được cung cấp đến phân ly than thô sau đó đi đến Cyclone phân ly (phân ly than mịn) Các hạt than lớn quá tiêu chuẩn được quay trở lại máy nghiền thông qua đường hoàn nguyên của máy nghiền trên đó có lắp đặt thiết bị khoá khí Than bột từ Cyclone được đưa đến kho chứa than bột và một phần nhỏ được đưa đến quạt nghiền Phía sau quạt nghiền, một phần nhỏ than bột được đưa trở lại máy nghiền thông qua đường tái tuần hoàn có lắp đặt lá chắn điều chỉnh, phần than bột còn lại cùng với gió sấy than được đưa đến buồng đốt và được gọi là gió cấp 3 Mỗi quạt nghiền có hai đường gió cấp 3 Mỗi đường gió cấp 3 tiếp tục được chia ra thành 2 đường đưa tới buồng đốt để đốt cháy Đầu ra máy nghiền phải đảm bảo số lượng than bột trong kho than bột đáp ứng nhu cầu của lò hơi trong các chế độ tải khác nhau

Bảng sau sẽ thể hiện về số lượng máy nghiền vận hành, các vòi đốt tương ứng với các chế độ tải:

Ngừng bất kỳ cái nào

Số lượng máy nghiền vận hành và công suất của chúng sẽ phải đảm bảo than bột trong các silo than bột đáp ứng yêu cầu của vòi đốt và chế độ tải khác nhau của lò hơi

Khi máy nghiền vận hành, quạt tải bột máy nghiền tương ứng cũng vận hành để đưa gió cấp 3 tới buồng đốt để đốt.

Việc bố trí các đường ống dẫn than từ đầu ra máy cấp tới các vòi đốt phải được tính toán để đạt được sự tương đương về chiều dài của các đường dẫn than và cân bằng lưu lượng than cấp tới mỗi vòi đốt Việc bố trí các đường gió cấp 3 cũng phải tính toán

để tạo sự đối xứng dọc theo chiều rộng của lò để đảm bảo được nhiệt độ khói thoát khỏi buồng đốt và sự đồng đều lưu lượng khói

6 - Hệ thống cháy

Hệ thống cháy lò hơi bao gồm vòi đốt tập trung kiểu EI-XCL, gió cấp 3, ống thông gió vòi đốt (dòng loãng), đường gió phụ, hộp gió cấp 2, hộp gió phụ, bộ đánh lửa, vòi dầu và bộ phát hiện ngọn lửa

a - Kết cấu và nguyên lý vận hành vòi đốt tập trung kiểu EI-XCL

Đối với than antraxit nhiệt trị thấp, nhiệt độ bắt cháy cao, mức độ cháy ổn định thấp, tỷ lệ cháy kiệt thấp, đặc tính đóng xỉ mạnh Do vậy phương pháp chính để giải quyết vấn đề cháy là tăng nồng độ than bột trong hỗn hợp than - gió, tăng nhiệt độ hỗn hợp than - gió, hấp thụ nhiệt trong khu vực cháy và thông qua các đai đốt để tăng bức

xạ nhiệt trong khu vực cháy Phương pháp chính để đảm bảo cháy kiệt là tăng độ mịn của than bột, tăng nhiệt độ khu vực cháy, tăng thời gian duy trì than bột trong khu vực cháy, tăng lượng gió phụ và hệ số không khí thừa phù hợp

Tất cả các phương pháp trên đều được áp dụng đối với lò hơi như: nhiệt độ hỗn hợp than bột - gió cao 2250C~2400C, độ mịn than bột 4%, kích thước buồng đốt hợp

lý, vận tốc của gió cấp 1 có thể tăng thời gian duy trì than bột trong khu vực cháy, hơn nữa gió cấp 2 được phân tầng Đặc trưng chính của loại vòi đốt này là đạt được nồng

độ cao của than bột và phân tầng gió

Các vòi đốt được bố trí tại vai lò phía trước và phía sau buồng đốt và vuông góc với vai lò 16 vòi đốt được bố trí thành hai hàng, hàng thứ nhất gồm 8 vòi đốt đặt tại vách trước và hàng thứ hai cũng gồm 8 vòi đốt đặt tại vách sau 8 vòi đốt có chiều gió cấp 2 tạo xoáy cùng chiều kim đồng hồ, 8 vòi đốt còn lại có chiều gió cấp 2 tạo xoáy ngược chiều kim đồng hồ

Trước khi đi vào phần ống khuỷu của vòi đốt, hỗn hợp than bột-gió sẽ đi qua bộ biến đổi đặt lệch tâm để tăng tốc, phần lớn các hạt than di chuyển dọc theo bán kính ngoài của khuỷu ống do lực ly tâm, 50% gió cấp 1 và 10%~15% than bột bị tách ra sau khi qua thiết bị tập trung than bột và được gọi là dòng loãng, dòng này được đưa xuống phía dưới vòi đốt và được đốt cháy trong buồng đốt Nồng độ của than bột sau

khi qua thiết bị tập trung than bột tăng lên đến 1,2~1,3kg than bột / kg gió cấp 1, do vậy có thể giảm được lượng nhiệt hấp thụ cần thiết cho sự cháy, đồng thời cũng rất tốt cho việc đánh lửa và đạt được sự ổn định của ngọn lửa Sự tạo xoáy của gió cấp 2 từ kênh trong và kênh ngoài sẽ hút gió nóng và gió bổ sung, điều này làm tăng cường sự cháy và ổn định ngọn lửa Gió cấp 2 đi vào buồng đốt không chỉ từ các ống bên trong

và bên ngoài đặt trên vai lò mà còn từ đường gió phụ đặt tại phía dưới buồng đốt, mỗi vòi đốt có 2 vòi gió phụ tương ứng, điều này sẽ tạo ra lượng oxy lớn bao quanh tường nước Việc điều chỉnh lượng gió này phụ thuộc vào trạng thái vòi đốt đang làm việc hay không làm việc Các vòi gió phụ này có thể làm giảm lượng phát thải khí NOx cũng như giảm khả năng đóng xỉ trên vách buồng lửa

Vòi đốt tập trung kiểu EI-XCL được trang bị một lá chắn trụ trượt có 2 vùng gió cấp 2 với các lá chắn điều chỉnh được đặt trên mỗi vùng, điều này sẽ làm tăng cường

sự cháy Hai vùng của gió cấp 2 phía trong và phía ngoài được phân chia riêng biệt Một lượng nhỏ gió cấp 2 đi vào kênh bên trong và tạo xoáy hỗ trợ sự cháy Lượng gió

đi vào kênh bên ngoài sẽ cung cấp lượng gió yêu cầu để đảm bảo cháy hoàn toàn Dòng gió cấp 2 tại kênh bên trong và kênh bên ngoài có hướng xoáy giống nhau Mức

độ xoáy của gió cấp 2 có thể được điều chỉnh thông qua các lá chắn điều chỉnh Gió nóng được hút tới khu vực cháy bởi sự tạo xoáy của gió cấp 2 để tăng cường sự cháy của than bột và tạo nên sự ổn định quá trình cháy Việc điều chỉnh sự tạo xoáy thông qua các lá chắn điều chỉnh có thể điều chỉnh được độ chúc xuống của ngọn lửa, do vậy phần dưới của buồng đốt được sử dụng rất hiệu quả để đốt hết than bột Chức năng chính của gió phụ là tăng cường quá trình cháy, tạo sự ổn định của ngọn lửa và giảm thiểu sự tạo thành NOx

Lá chắn kiểu trụ trượt được đặt tại khu vực đầu vào của kênh bên trong và kênh bên ngoài có khả năng độc lập điều chỉnh lưu lượng gió cấp 2 tới mỗi vòi đốt thông qua việc điều chỉnh vị trí lá chắn

Phần gió cấp 2 đi vào kênh bên trong được cấu thành từ khoảng không giữa ống bao kênh bên trong và ống dẫn than Có 14 cánh điều chỉnh tại kênh gió bên trong, chúng được nối với nhau thông qua thanh liên kết và vòng điều chỉnh gió Kéo vòng trượt ra thì lá chắn đóng và ngược lại đẩy vào thì mở Lực xoáy của kênh bên trong có thể thay đổi bằng cách thay đổi độ mở của lá chắn điều chỉnh Độ mở tối đa của các lá chắn điều chỉnh kênh bên trong là 600 (góc giữa lá chắn và đường tâm vòi đốt là 300), tối thiểu là 200 (góc giữa lá chắn và đường tâm vòi đốt là 700) Phần gió nhiệt độ cao được hút ra khỏi phần ngoài của ngọn lửa hướng theo luồng than bột phun ra tạo thành

1 dòng hoàn nguyên cục bộ, hình thành khu vực cháy ổn định, điều này có thể đảm bảo cho dòng than bột được cháy kịp thời

Phần lớn gió cấp hai sẽ đi vào vòi đốt thông qua kênh gió ngoài, kênh này được cấu thành từ khoảng không giữa ống bao kênh bên trong và ống bao kênh ngoài Kênh bên ngoài được lắp đặt hai tầng cánh Tầng thứ nhất là cố định và được sử dụng để nâng cao khả năng phân bố gió ngoại vi trong khu vực kênh bên ngoài Tầng thứ hai điều chỉnh được và được sử dụng để tạo xoáy cũng như tạo sự ổn định ngọn lửa Có 14 cánh điều chỉnh được lắp đặt tại đây, độ mở tối đa của các lá chắn điều chỉnh kênh bên ngoài là 800 (góc giữa lá chắn và đường tâm vòi đốt là 100), tối thiểu là 400 (góc giữa lá chắn và đường tâm vòi đốt là 500).

Việc thiết lập tối ưu cho cho các lá chắn hình trụ, các đĩa trong kênh gió, độ nghiêng của các cánh điều chỉnh kênh bên trong và bên ngoài sẽ được hiệu chỉnh trong quá trình chạy thử ở các trạng thái nóng, lạnh để tạo sự tối ưu cho sự cháy Cần điều chỉnh phải được đánh dấu để chỉ thị tất cả các vị trí tối ưu để làm mốc vận hành Vị trí khuyến cáo nên thực hiện trước khi chạy thử như sau: độ mở lá chắn hình trụ là 80%,

độ mở các đĩa trong kênh gió là 50%, độ mở của các cánh điều chỉnh gió cấp hai kênh bên trong là 450 (góc giữa cánh và đường tâm vòi đốt là 450), độ mở của các cánh điều chỉnh gió cấp hai kênh bên ngoài là 600 (góc giữa cánh và đường tâm vòi đốt là 300) Trong quá trình vận hành, các thiết lập tối ưu (ngoại trừ lá chắn hình trụ) không nên hiệu chỉnh trừ khi các nhiên liệu chính bị thay đổi

Sự phân bố đồng đều giữa gió và than bột của vòi đốt sẽ làm tăng hiệu quả cháy, ngăn ngừa đóng xỉ và ăn mòn ở nhiệt độ cao, hạn chế sự tạo thành NOx Vòi đốt được trang bị thiết bị định lượng và điều chỉnh gió để tạo sự cân bằng lưu lượng gió giữa các vòi đốt cũng như sự phân bổ hợp lý lượng gió giữa kênh bên trong và kênh bên ngoài Mỗi vòi đốt được lắp đặt hai thiết bị định lượng đặt ở phía đầu vào của các kênh gió cấp 2

Lá chắn dạng trụ trượt tại mỗi vòi đốt được lắp đặt cơ cấu chấp hành điện, điều khiển từ xa Các lá chắn này có 3 vị trí chức năng đó là:

A Vị trí " Cooling" - khi vòi đốt không làm việc, lượng gió làm mát nhỏ nhất

B Vị trí " Coal firing" - là vị trí cân bằng trong quá trình vận hành

C Vị trí " Light-off" – vị trí đánh lửa

Lưu ý: Vì áp suất tĩnh trong hộp gió là không đồng đều dọc theo chiều rộng của

lò, do vậy 3 vị trí chức năng trên tại mỗi vòi đốt là khác nhau, chúng phụ thuộc vào quá trình kiểm tra khí động

Khi vòi đốt tắt/ bật, lá chắn kiểu trụ trượt sẽ tương ứng ở vị trí "Cooling" / " Coal firing" bởi cơ cấu dẫn động tuyến tính

Mỗi vòi đốt được đều được lắp đặt cửa quan sát, thiết bị phát hiện ngọn lửa, hệ thống đánh lửa bằng tia lửa điện năng lượng cao, vòi dầu cũng như các cơ cấu dẫn động để điều chỉnh vị trí của các cánh điều chỉnh kênh gió bên trong và bên ngoài.

b Đường gió cấp 3

Gió cấp 3 được cung cấp từ các quạt nghiền của hệ thống chế biến than bột và đưa tới phía ngoài của hộp gió thông qua đường ống φ 622×6 mm, sau đó nó được tách ra và đi vào buồng đốt thông qua đường ống φ 482×6 mm Lò hơi có 16 đường gió cấp 3, phân bố đồng đều tại hai vách trước và sau, mỗi vách có 8 đường, chúng được đặt đối xứng nhau dưới các vòi đốt

c Dòng loãng

Hỗn hợp gió và than bột nồng độ nhỏ được tách ra từ vòi đốt được gọi là dòng loãng Lò hơi gồm có 16 dòng loãng, 8 dòng tường trước và 8 dòng tường sau, chúng được đặt dưới các vòi đốt tương ứng là 1-1 Đường dòng loãng được lắp đặt van cách

ly dẫn động bằng khí nén Khi ngừng vòi đốt thì đóng van cách ly này lại, khi vòi đốt vận hành thì mở van cách ly này ra

d Đường gió phụ

Các đường gió phụ được bố trí dưới các vòi đốt, tất cả các đường gió phụ này đều được lắp đặt các lá chắn dẫn động điện Lò hơi có 32 đường gió phụ, 16 đường đặt tại vách trước và 16 đường đặt tại vách sau Gió phụ được trích ra từ phần đáy của hộp gió, các đường gió phụ sẽ đi vào buồng đốt với góc nghiêng 200 so với phương ngang Các lá chắn điện có hai vị trí làm việc là "vị trí vận hành" và " vị trí làm mát" Khi vòi đốt làm việc thì lá chắn ở vị trí vận hành còn khi vòi đốt ngừng thì lá chắn ở vị trí làm mát Hình dạng ngọn lửa có thể được thay đổi và vòi phun có thể được làm mát bằng cách điều chỉnh độ mở của chúng Tác dụng của gió phụ tốc độ cao và góc nghiêng đi vào buồng đốt là có thể hỗ trợ nâng ngọn lửa cũng như điều chỉnh hình dạng ngọn lửa, chức năng chính của gió phụ là bổ sung gió để hoàn thiện quá trình cháy và nâng cao hỗn hợp than/gió

e Hộp gió

Hộp gió được bố trí tại phía dưới vòi đốt, mỗi dãy vòi đốt được bố trí hai hộp gió bao gồm hộp gió trên và dưới ở cả vách trước và vách sau Kích thước của hộp gió trên là 2.17×23.7×2.78m (cao×rộng×sâu); kích thước hộp gió dưới là 3.27×23.7×5.77m (cao×rộng×sâu) Gió cấp 2 cung cấp cho vòi đốt từ hộp gió trên còn hộp gió dưới cung cấp gió phụ Hộp gió được thiết kế để có thể điều chỉnh lượng gió

phân bố cho việc tối ưu quá trình cháy và kết hợp với dòng than từ quạt tải bột Lưu lượng gió cấp 2 và gió phụ có thể được điều chỉnh bởi lá chắn đầu vào hộp gió.

f Hệ thống đánh lửa

Mỗi vòi đốt được trang bị một bộ đánh lửa năng lượng cao tự động Bộ đánh lửa bao gồm : cần đánh lửa, bộ kích điện đánh lửa, cáp, đầu chắn tia lửa điện, vòi dầu, các modul chuyển động Các modul chuyển động có thể kéo vòi dầu và cần đánh lửa một cách riêng biệt Mỗi bộ đánh lửa được lắp cùng với một vòi dầu để phục vụ đánh lửa cho vòi đốt, sấy buồng đốt, tăng tải lò hơi, tăng áp suất, ổn định sự cháy Các vòi dầu (16 vòi) sẽ cung cấp được 20% lượng nhiệt đầu vào ở chế độ tải BMCR Hơi hóa mù dầu được sử dụng để tạo ra các hạt sương có kích thước trung bình nhỏ làm tăng khả năng cháy ổn định, tăng hiệu suất cháy và giảm ô nhiễm môi trường

Bảng thông số hơi dầu:

Đầu vào Áp suất dầu Áp suất hơi hóa mù Độ nhớt của dầu

CHƯƠNG II - VẬN HÀNH LÒ HƠI B&W-1020/18.34-M

I- KHỞI ĐỘNG LÒ HƠI TỪ TRẠNG THÁI LẠNH

1 - Các điều kiện cấm khởi động lò hơi

1.1 Hệ thống cao áp và các thiết bị lỗi, điều này rất nguy hiểm cho vận hành an toàn

1.2 Hệ thống máy tính phục vụ tổ máy làm việc bất thường

1.3 Mất hệ thống đo lường chính và các thiết bị đo hoặc chúng làm việc không bình thường, đồng thời không có phương thức giám sát nào khác (đồng hồ đo áp lực hơi chính, nhiệt kế đo nhiệt độ hơi chính, đo áp lực hơi tái nhiệt, đo nhiệt độ hơi tái nhiệt, đo mức nước bao hơi)

1.4 Hệ thống giám sát an toàn buồng lửa (FSSS) không bình thường, điều này sẽ làm ảnh hưởng tới quá trình khởi động, vận hành bình thường và ngừng tổ máy

1.5 Hệ thống điều khiển không bình thường, điều này làm ảnh hưởng tới sự vận hành của tổ máy

1.6 Nguồn điện điều khiển và nguồn khí điều khiển không bình thường

1.7 Bất kỳ chức năng liên động bảo vệ nào không đáp ứng được các yêu cầu cho khởi động hoặc vận hành bình thường

1.8 Việc đại tu sửa chữa bộ sấy không khí, quạt khói, quạt gió, quạt gió cấp 1 và toàn bộ các máy cấp than bột chưa kết thúc, hoặc bị lỗi khi kiểm tra chạy thử

1.9 Sự vận hành của ống góp hơi tự dùng chưa hoàn thiện, hoặc nguồn hơi tự dùng không bình thường, bộ sấy không khí không thổi bụi được khi đốt lò

2 - Kiểm tra trước khi khởi động lò hơi

2.1 Các yêu cầu trước khi khởi động lò hơi:

Trước khi khởi động lò hơi, phải chắc chắn rằng việc lắp đặt và đại tu đã kết thúc hoàn toàn và đã được chấp nhận, tất cả các phiếu công tác đã được khóa Liên lạc với tất cả các nhân viên bên dưới kiểm tra lại thiết bị do họ quản lý sau khi nhận lệnh của trưởng ca

2.2 Kiểm tra bản thể lò hơi

2.2.1 Mở cửa quan sát lò hơi, kiểm tra xem có người hay thiết bị gì ở trong buồng đốt và đường khói hay không, các bề mặt nhận nhiệt có tro xỉ bám cáu hay

không, các giàn giáo phải được tháo bỏ, các cửa quan sát phải đóng mở dễ dàng, sau

2.2.4 Các bộ chỉ thị giãn nở hoàn thiện và đưa về vị trí ban đầu, kim chỉ thị không được cố định hoặc lệch và phải chỉ ở vị trí 0 Ghi lại các giá trị giãn nở trước khi cấp nước cho lò

2.2.5 Tất cả các vòi đốt ở trạng thái tốt, đúng góc nghiêng và không bị tắc than.2.2.6 Thiết bị đo mức nước bao hơi ở trạng thái tốt, đèn chiếu sáng sự cố làm việc tốt

2.2.7 Các lá chắn khói, gió làm việc tốt, đúng chiều quay, các thiết bị dẫn động làm việc tốt

2.2.8 Các vòi thổi bụi không bị hư hỏng và lệch hướng, các cần dẫn động linh hoạt, đúng chiều quay, các vị trí chỉ thị đúng và tất cả các vòi ở vị trí bên ngoài buồng đốt

2.2.9 Bộ sấy không khí đã hoàn thiện và đang ở chế độ dự phòng

2.2.10 Các van an toàn, các van thoát khí trong trạng thái tốt, không bị kẹt và được gia cố chắc chắn

2.2.11 Các van và vòi dầu của hệ thống dầu không bị rò, đồng hồ áp lực tốt.2.3 Kiểm tra phần điện và các điểm đo nhiệt độ

2.3.1 Kiểm tra nguồn cấp điện ánh sáng, nguồn cấp tín hiệu, nguồn điều khiển, nguồn điện chính sẵn sàng Nguồn cấp liên tục (hệ thống UPS) bình thường và trong trạng thái dự phòng, nguồn khí điều khiển đã được đưa vào vận hành Nếu chưa đảm bảo thì phải liên hệ với nhân viên điện và C&I xử lý ngay

2.3.2 Các thiết bị giám sát và ghi nhớ đã được đưa vào làm việc

2.3.3 Đèn chiếu sáng đầy đủ, các tín hiệu cảnh báo và các nút bấm khẩn cấp đã được kiểm tra đạt chất lượng và trong trạng thái dự phòng

2.3.4 Màn hình giám sát ngọn lửa buồng đốt, chương trình điều khiển hệ thống thổi bụi, các senso giám sát ngọn lửa trong trạng thái tốt.

2.3.5 Các thiết bị giám sát mức nước bao hơi làm việc tốt

2.3.6 Các đầu đo nhiệt độ khói thoát tại đầu ra buồng đốt làm việc tốt

2.3.7 Các hệ thống FSSS, CCS và DAS bình thường và dự phòng, màn hình CRT hiển thị tốt

2.3.8 Các bề mặt kính đồng hồ chỉ thị sạch sẽ, chỉ thị đúng, đèn báo tín hiệu tốt

và đúng màu

2.4 Kiểm tra các thiết bị phụ: Lệnh cho các nhân viên bên dưới kiểm tra nước chèn thuyền xỷ, hệ thống thải xỷ, tro, hệ thống khử bụi, khí nén, trạm bơm dầu tất cả đều sẵn sàng cho khởi động

2.5 Kiểm tra các vòi đốt: Các vòi đốt phải trong trạng thái tốt, đúng góc không bám than, các lá chắn điều chỉnh gió linh hoạt, phần cơ của các phần điều chỉnh gió cấp hai kênh trong và kênh ngoài không bị kẹt

3 – Điền đầy lò hơi

3.1 Các lưu ý và các yêu cầu khi điền đầy

3.1.1 Sau khi đã tiến hành kiểm tra trước khi khởi động, việc điền nước vào lò

sẽ được thực hiện khi chắc chắn rằng kết quả kiểm tra tốt

3.1.2 Trước khi điền nước, báo cáo trưởng ca, liên hệ với nhân viên vận hành tuabin và thông báo với họ chế độ điền nước, nhiệt độ, mục đích và số lượng, đảm bảo các biện pháp an toàn

3.1.3 Nước điền đầy là nước khử khoáng, chế độ điền đầy được thực hiện phù hợp với thực tế Nếu lò đã được điền đầy nước và nước đã đạt chất lượng, thì xem thực

tế sau đó có thể tiến hành bổ sung tới mức -100 mm so với mức 0 (mức 0 là mức thấp hơn trục hình học của bao hơi 76 mm) Ngược lại chất lượng nước không đạt yêu cầu

xả toàn bộ nước lò và tiến hành điền đầy lại lò

3.1.4 Nhiệt độ nước điền đầy phải lớn hơn 200C, độ chênh nhiệt độ kim loại bao hơi (vách trong và ngoài) không vượt quá 280C, nước điền vào lò sau khi qua khử khí phải có nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ kim loại bao hơi

3.1.5 Tiến hành điền đầy chậm, khoảng thời gian đạt đến mức nước bình thường của bao hơi không dưới 2h đối với mùa hè, và lưu lượng là 80-90 t/h; và không dưới 4h đối với các mùa khác, lưu lượng nước điền đầy được điều chỉnh ở 40~45 t/h; có thể tiến hành điền đầy nhanh hơn nếu nhiệt độ nước xấp xỉ nhiệt độ bao hơi, tuy nhiên độ

chênh nhiệt độ kim loại trên dưới bao hơi tại bất kỳ hai điểm nào không được được lớn hơn 560C.

3.1.6 Khi đã điền nước đạt tới mức có thể nhìn thấy được tại ống thuỷ, giảm tốc

độ điền nước để tránh tình trạng điền quá mức Ngừng điền nước và mở van tái tuần hoàn bộ hâm khi mức nước đạt -100 mm trong bao hơi

3.1.7 Kiểm tra các ống thuỷ sau khi ngừng điền nước; các chỉ thị trên ống thuỷ

là cơ sở vững chắc để xác định mức nước không thay đổi Ngược lại, nếu mức nước thay đổi thì phải tìm nguyên nhân và xử lý Ghi lại các giá trị chỉ thị giãn nở tại các điểm

3.2 Chế độ điền đầy : điền đầy bộ hâm

3.3 Thực hiện điền đầy

3.1.1 Trước khi điền đầy, mở van thoát khí bao hơi, các van thoát khí trên đường nước cấp từ bộ hâm vào bao hơi, van thoát khí trước van một chiều bộ hâm Các van liên quan khác của hệ thống phải đóng (như các van trên đường nước cấp chính, van

xả, van xả dẫn động điện trên đường nước xuống và các ống góp dưới, van hơi sấy lò, van xả khẩn cấp bao hơi, van tái tuần hoàn bộ hâm, van nước giảm ôn phun, … ).3.1.2 Khởi động bơm bổ sung nước khử khoáng hoặc bơm cấp để điền đầy lò.3.1.3 Đặt chế độ điều chỉnh nước cấp ở chế độ Manual, mở van điều chỉnh trên đường đi tắt đài cấp nước để điền đầy lò, điều chỉnh tốc độ điền đầy thông qua việc điều chỉnh độ mở của van điều chỉnh hoặc điều chỉnh tốc độ quay của bơm cấp

3.1.4 Khi mức nước bao hơi đạt -100 mm, ngừng điền đầy, mở van tái tuần hoàn

Đóng van điền đầy, liên hệ với nhân viên vận hành tuabin ngừng bơm cấp hoặc bơm nước bổ sung nước khử khoáng và báo cáo trưởng ca

4- Sấy lò sau khi đã điền đầy

Để giảm thời gian khởi động và tiêu hao dầu, trước khi đốt lò tiến hành lấy hơi

tự dùng từ hệ thống hơi tự dùng chung để gia nhiệt tường nước thông qua thiết bị phân phối hơi tự dùng đặt tại các ống góp dưới Thông số hơi yêu cầu là : 3500C, 0,98 Mpa.4.1 Thao tác tiến hành sấy lò

4.1.1 Sau khi lò đã được điền đầy, liên hệ với nhân viên vận hành tuabin để lấy hơi tự dùng sấy lò

4.1.2 Mở van xả ống góp hơi sấy lò tại cả hai nhánh A và B, đóng van nguồn cấp hơi cho hệ thống hơi thổi bụi của bộ sấy không khí, mở van hơi của hệ thống hơi sấy lò ở cả hai nhánh A và B để sấy hệ thống, liên hệ với nhân viên vận hành tuabin tiến hành cấp hơi từ từ, sấy đường ống và ống góp, tránh xung kích và va đập trong quá trình sấy

4.1.3 Sau khi sấy xong đường ống, đóng các van xả đường cấp hơi và ống góp hơi sấy, liên hệ với nhân viên vận hành tuabin mở hoàn toàn nhưng thật chậm van cấp hơi tới ống góp hơi sấy, sau đó tiến hành mở từ từ các van nhánh cấp hơi cho các ống góp dưới tường nước Cố gắng mở đồng đều các van này để tạo ra sự phân bố nhiệt đồng đều đối với mỗi vòng tuần hoàn

4.2 Các lưu ý khi tiến hành sấy lò

4.2.1 Chú ý sự thay đổi mức nước bao hơi trong quá trình sấy lò, sử dụng van xả khẩn cấp hoặc van xả liên tục để điều chỉnh mức nước bao hơi nếu mức nước tăng.4.2.2 Trong quá trình sấy lò, điều chỉnh tốc độ tăng nhiệt độ nước lò ≤ 10C/phút,

và điều chỉnh độ chênh lệch nhiệt độ kim loại trên dưới bao hơi không quá 560C

4.2.3 Bổ sung hoá chất, tăng số lần xả nếu chất lượng nước không đạt yêu cầu.4.2.4 Nếu nguồn cung cấp hơi sấy được lấy từ nhà máy cũ, khi đang tiến hành sấy mà lò hơi của nhà máy cũ làm việc không ổn định và không thể cấp hơi thì ngay lập tức phải ngừng ngay quá trình sấy

4.2.5 Giám sát chặt chẽ áp suất nguồn hơi sấy, tránh để áp suất hơi quá thấp gây ngưng đọng nước trong đường ống hơi dẫn đến xung kích đường ống

4.2.6 Khi khởi động hoặc ngừng sấy lò phải liên hệ với nhân viên vận hành tuabin để điều chỉnh áp lực ống góp hơi tự dùng

4.3 Quá trình ngừng sấy lò

4.3.1 Khi nhiệt độ kim loại phía dưới bao hơi tăng tới 100 0C hoặc đạt tới thông

số yêu cầu (áp suất lò đạt 0,49 Mpa, nhiệt độ nước trong bao hơi đạt 150 0 C theo tài liệu của B&W?), ngừng quá trình sấy lò.

4.3.2 Đóng lần lượt tất cả các van nhánh cung cấp hơi cho các ống góp dưới tường nước, đóng van cấp hơi chính cho hai ống góp hơi sấy lò nhánh A và B Nếu bộ sấy không khí không cần lấy hơi phục vụ thổi bụi thì liên hệ với máy trưởng đóng van cấp hơi chính từ ống góp hơi từ dùng cung cấp hơi cho lò.

4.3.3 Mở van xả ống góp hơi sấy lò Mở van xả trên đường cấp hơi sấy lò từ ống góp hơi tự dùng nếu van cấp hơi chính đã đóng

5 - Đốt lò và nâng tải

5.1 Các trạng thái khởi động của lò hơi:

5.1.1 Khởi động lạnh: Thời gian ngừng > 36h, không có nước trong bao hơi hoặc áp suất hơi < 0,5 Mpa, nhiệt độ nước < 1500C, thời gian từ khi khởi động đến khi đầy tải là khoảng 6~8 h

5.1.2 Khởi động ấm: Thời gian ngừng > 10h, mức nước trong bao hơi bình thường, áp suất hơi > 0,5 Mpa, nhiệt độ nước > 1500C, thời gian từ khi khởi động đến khi đầy tải là khoảng 3~4 h

5.1.3 Khởi động nóng: Thời gian ngừng < 10h, mức nước trong bao hơi bình thường, áp suất hơi > 1 Mpa, nhiệt độ nước > 1790C, thời gian từ khi khởi động đến khi đầy tải là khoảng 1,5~2h

5.1.4 Khởi động rất nóng: Thời gian ngừng < 1h, thường là ngay sau khi lò trip, thời gian từ khi khởi động đến khi đầy tải là khoảng 1~1,5h

5.2 Nguyên lý khởi động lò

5.2.1 Nhiệt độ hơi chính khi tiến hành khởi động lớn hơn nhiệt độ phía trên xylanh tại tầng điều chỉnh khoảng 80~1500C, nhiệt độ hơi tái nhiệt lớn hơn nhiệt độ kim loại phía trên xylanh tại tầng thứ nhất là 500C, độ quá nhiệt hơi > 500C

5.2.2 Việc khởi động lò hơi phải tuân theo biểu đồ khởi động, trong điều kiện bất thường nó sẽ tuân theo các yêu cầu cơ bản của tuabin

5.3 Chuẩn bị trước khi đốt lò:

5.3.1 Việc kiểm tra lò đã hoàn thiện và các bảo vệ, liên động tương ứng đã được đưa vào làm việc

5.3.2 Lò phải được kiểm tra trước khi khởi động, và không có bất cứ khiếm khuyết nào được phát hiện, lò đã được điền đầy nước tới mức đốt lò, việc sấy lò đã được thực hiện

5.3.3 Liên hệ với nhân viên tuabin duy trì áp suất và nhiệt độ hơi tại ống góp hơi

5.3.6 Liên hệ với các nhân viên có liên quan để họ chuẩn bị

5.3.7 Đưa hệ thống dầu FO vào làm việc

5.3.8 Chắc chắn rằng các van xả của bộ quá nhiệt, van thoát khí, van xả tái nhiệt, van tái tuần hoàn bộ hâm đã mở

5.3.8.1 Các van xả cao áp: các van xả ống góp dưới tường chia đường khói và van xả ống góp dưới tường sau và tường bên đường khói, van xả của ống góp đầu vào quá nhiệt mành và van xả ống góp đầu ra quá nhiệt cấp 2

5.3.8.2 Các van thoát khí: van thoát khí bao hơi, van thoát khí ống góp đầu ra tái nhiệt, van thoát khí ống góp đầu vào quá nhiệt mành, van thoát khí ống góp đầu ra quá nhiệt cấp 2 và van thoát khí trên ống liên thông hệ thống vách ngăn của bộ quá nhiệt.5.3.9 Đưa hệ thống thải xỉ, nước chèn thuyền xỉ vào vận hành, khởi động máy nghiền xỉ

5.4.3 Khởi động một quạt khói (chắc chắn rằng lá chắn đầu vào và đầu ra đã được mở)

5.4.4 Khởi động một quạt gió (chắc chắn rằng lá chắn đầu ra của nó đã đã được mở)

5.4.5 Tương tự khởi động quạt khói và quạt gió còn lại

5.4.6 Điều chỉnh lá chắn điều chỉnh đầu hút của quạt khói và góc mở cánh điều chỉnh quạt gió, duy trì áp suất buồng lửa là -100 Pa, điều chỉnh lưu lượng gió trong khoảng 25~40% tổng lượng gió tại tải định mức.

5.4.7 Khởi động một quạt làm mát senso giám sát ngọn lửa, và chắc chắn rằng

áp suất phải đạt > 7000 Pa, quạt còn lại để ở trạng thái dự phòng đồng thời đặt liên động cho chúng

5.4.8 Đóng van dầu tác động nhanh và van phân chia dầu, ngừng tuần hoàn dầu, thực hiện kiểm tra rò dầu, nếu việc kiểm tra lỗi thì tiến hành trên đường bypass

5.4.9 Chắc chắn rằng mức nước trong bao hơi là bình thường

5.4.10 Bật trang hiển thị FSSS trên màn hình CRT, và bấm nút khởi động để tiến hành thông thổi buồng đốt nếu điều kiện thông thổi đã sẵn sàng Nếu một hoặc một vài điều kiện thông thổi bị lỗi, ngừng thông thổi và tìm nguyên nhân, khởi động thông thổi lại buồng lửa sau khi các điều kiện thông thổi đã đảm bảo và MFT đã được reset

5.4.11 Điều kiện thông thổi buồng lửa:

5.4.11.1 Không có điều kiện MFT tồn tại

5.4.11.2 Bất kỳ bộ sấy không khí nào đang chạy

5.4.11.3 Bất kỳ quạt khói nào chạy

5.4.11.4 Bất kỳ quạt gió nào chạy

5.4.11.5 Tổng số lượng gió của buồng đốt đạt 25~40%BMCR

5.4.11.6 Van dầu tác động nhanh đóng

5.4.11.7 Tất cả các van dầu tác động nhanh đóng hoàn toàn

5.4.11.8 Tất cả các máy cấp than ngừng

5.4.11.9 Tất cả các quạt nghiền ngừng

5.4.11.10 Tất cả các quạt gió cấp 1 ngừng

5.4.11.11 Các rơle MFT không tác động

5.4.11.12 Mức nước bao hơi bình thường

5.4.11.13 Gió làm mát các senso giám sát ngọn lửa bình thường

5.4.11.14 Không có điều kiện OFT

5.4.11.15 Không có tín hiệu ngọn lửa trong buồng đốt

5.4.11.16 Kiểm tra rò dầu thành công.

5.4.11.17 Bộ lọc bụi tĩnh điện không làm việc

5.4.12 Sau khi thông thổi, điều chỉnh gió cấp 2 và đầu hút quạt khói, duy trì áp suất buồng lửa -50Pa và tổng lượng gió trong buồng lửa là 25~40%; trước khi đưa bộ đánh lửa vào, kiểm tra độ mở của các lá chắn trên đường khói và đường gió, chúng phải đúng vị trí

5.4.13 Đóng hoàn toàn lá chắn khói nhánh đặt bộ tái nhiệt và mở hoàn toàn lá chắn khói nhánh đặt bộ quá nhiệt

5.4.14 Bật màn hình đốt lò và biểu đồ thông tin trạng thái trong FSSS, kiểm tra các điều kiện đốt lò đã đảm bảo hay chưa Sau đây là các điều kiện đốt lò:

5.4.14.1 Sau khi các điều kiện sau đây là đảm bảo sẽ có tín hiệu cho phép đốt dầu đưa ra:

1 MFT và OFT đã reset

2 Không có tín hiệu vòi dầu lỗi

3 Áp suất gió làm mát senso giám sát bình thường

4 Trạng thái ban đầu của các vòi dầu bình thường (các van dầu nhánh đóng đúng vị trí và vòi dầu ở vị trí rút ra ngoài)

5 Áp suất dầu bình thường

6 Van tác động nhanh mở

5.4.14.2 Tín hiệu cho phép đốt than được đưa ra khi các điều kiện sau đây là đảm bảo:

1 Tải Lò hơi > 25%

2 Áp suất gió làm mát senso giám sát ngọn lửa bình thường

3 Lưu lượng gió >30% BMCR

4 Vòi dầu của các vòi than tương ứng đang cháy

5.4.15 Đưa đầu đo nhiệt độ khói đầu ra buồng lửa vào làm việc, khởi động hệ thống làm mát và giám sát ngọn lửa buồng đốt.

5.4.16 Liên hệ với nhân viên vận hành ESP đưa hệ thống vào làm việc

5.4.17 Đặt độ mở của bộ điều chỉnh gió trụ trượt là 5% của vòi dầu cần đốt và đưa vòi dầu đó vào đốt

5.4.18 Quan sát vòi dầu cháy tại chỗ hoặc trên màn hình, vòi dầu không bị rò, hơi hoá mù ổn định, chú ý điều chỉnh áp suất âm cho buồng đốt và áp lực dầu để đảm bảo cho quá trình đốt lò và nâng tải

5.4.19 Giai đoạn này có thể khởi động quạt gió cấp 1

5.4.20 Liên tục thổi bụi bộ sấy không khí cho tới khi cắt toàn bộ các vòi dầu.5.4.21 Khởi động hệ thống xả liên tục, hệ thống bổ sung hoá chất và lấy mẫu, liên hệ với nhân viên vận hành hoá để đảm bảo chất lượng nước lò

5.4.22 Điều chỉnh quá trình cháy, và chắc chắn rằng nhiệt độ khói tại đầu ra buồng đốt < 5400C và chênh lệch nhiệt độ trên dưới bao hơi < 560C trước khi hoà đồng bộ

5.4.23 Các chú ý khi đốt lò:

5.4.32.1 Ưu tiên đốt các vòi dầu tại các góc trước (thực tế đốt ở giữa trước).

5.4.23.2 Các vòi dầu nên đốt theo nhóm, không đốt hai nhóm hoặc nhiều nhóm vòi dầu cùng lúc, nên đốt theo kiểu một nhóm 2 vòi đối xứng nhau để đảm bảo sự đồng đều lượng nhiệt trong buồng đốt

5.4.23.3 Tại trạng thái ban đầu khi đốt dầu, điều chỉnh tăng cường sự cháy, giám sát hơi hoá mù

5.4.23.4 Khi đốt dầu phải giám sát chặt chẽ nhiệt độ khói, tránh cháy lại trên đường khói và bộ sấy không khí

5.4.23.5 Sau khi đốt lò phải thổi bụi bộ sấy không khí

5.4.23.6 Ngừng và thông thổi các vòi dầu có chất lượng cháy kém, đồng thời liên hệ với nhân viên sửa chữa để xử lý

5.4.23.7 Sau khi đốt lò, giám sát chặt chẽ mức nước bao hơi và lưu lượng hơi, thường xuyên liên lạc với các nhân viên tại các vị trí và nhân viên hoá để đảm bảo rằng các hệ thống luôn trong trạng thái tốt, mức nước và chất lượng nước tốt

5.4.23.8 Nếu lò đã được điền đầy nước, trước tiên phải đóng van tái tuần hoàn

bộ hâm và và phải mở nó đúng thời điểm khi ngừng cấp nước

Nếu việc sấy lò đã kết thúc trước khi đốt lò và lò đã có áp lực thì trước tiên phải liên hệ với nhân viên vận hành tuabin mở bypass sau đó mới đốt lò; ngược lại đốt lò trước sau đó liên hệ với nhân viên tuabin mở bypass cao áp và hạ áp.

5.5 Các yêu cầu chung cho quá trình nâng tải sau khi đốt lò

5.5.1 Quá trình nâng tải phải ổn định và phải tuân theo biểu đồ khởi động và đáp ứng các yêu cầu của tuabin, đồng thời phải đảm bảo rằng độ tăng nhiệt độ hơi quá nhiệt và hơi tái nhiệt là < 1,50C/ phút, và tỷ lệ tăng áp suất hơi quá nhiệt là < 0,032MPa / phút

5.5.2 Trong quá trình này phải giám sát chặt chẽ độ chênh nhiệt độ kim loại bao hơi, đảm bảo độ chênh nhiệt độ trên dưới bao hơi tại bất kỳ hai điểm nào là không quá

560C, ngược lại phải thực hiện như sau:

5.5.2.1 Giảm tốc độ tăng nhiệt độ và tải

5.5.6 Các chú ý khi tăng nhiệt độ trong quá trình này:

5.5.6.1 Tuân thủ tuyệt đối theo biểu đồ khởi động đối với việc tăng nhiệt độ và tải

5.5.6.2 Điều chỉnh lượng nhiên liệu, tăng hoặc giảm các vòi dầu sao cho phù hợp với áp suất và nhiệt độ hơi

5.5.6.3 Cần phải chú ý rằng độ chênh nhiệt độ trên dưới bao hơi phải < 560C, ngược lại độ chênh nhiệt độ trên dưới bao hơi > 560C phải ngừng quá trình tăng nhiệt

độ và tăng tải

5.5.6.4 Trong quá trình tăng tải phải liện hệ chặt chẽ với nhân viên hóa chất, khi chất lượng nước không đạt tiêu chuẩn, ngừng nâng tải và tăng cường xả, giảm tải nếu cần, sau khi chất lượng nước đã đảm bảo tiếp tục tiến hành tăng tải.

5.5.6.5 Trước khi hòa đồng bộ, nhiệt độ khói tại đầu ra của buồng đốt không vượt quá 5400C

5.5.6.6 Sau khi tiến hành giảm ôn phun cấp 1 và cấp 2, đảm bảo rằng độ quá nhiệt của hơi giảm ít nhất là 110C trước khi đi vào bộ quá nhiệt mành và quá nhiệt cấp 2

5.5.6.7 Giám sát chặt chẽ mức nước, nếu mức nước quá cao phải mở van xả khẩn cấp bao hơi

5.5.6.8 Đóng các van thoát khí và van xả tương ứng đúng thời điểm

5.5.6.9 Thường xuyên kiểm tra hơi hóa mù dầu vòi đốt

5.5.6.10 Thường xuyên kiểm tra và ghi lại các chỉ thị giãn nở của lò

5.5.6.11 Trong quá trình tăng nhiệt độ và tăng tải tại chế độ tải thấp, phải giám sát chặt chẽ việc thổi bụi bộ sấy không khí, giám sát nhiệt độ tại đường khói để tránh trường hợp cháy lại trên đường khói, bộ sấy không khí

5.6 Thực hiện nâng tải

5.6.1 Quá tình tăng nhiệt độ và tăng tải phải phù hợp với biểu đồ khởi động, tăng dần số lượng nhiên liệu và gió (tăng số lượng vòi dầu hoặc điều chỉnh áp suất dầu)

5.6.2 Đóng các van thoát khí và van xả khi áp suất bao hơi đạt 0,2 MPa

5.6.2.1 Các van thoát khí: van thoát khí bao hơi, van thoát khí trên ống góp đầu

ra của bộ tái nhiệt, van thoát khí trên ống góp đầu vào quá nhiệt mành, ống góp đầu ra quá nhiệt cấp 2, đường ống kết nối hệ thống quá nhiệt tường chia

5.6.2.2 Các van xả: van xả ống góp dưới tường sau và tường bên của đường khói, van xả ống góp đầu vào quá nhiệt mành, ống góp đầu ra quá nhiệt cấp 2

5.6.3 Xả ống thủy khi áp suất bao hơi đạt 0,3~0,5 MPa, liên hệ với nhân viên sửa chữa kiểm tra các lò xo chịu nhiệt, liên hệ với nhân viên vận hành C&I kiểm tra các đồng hồ đo áp lực

5.6.4 Liên hệ với nhân viên hóa và tuabin thực hiện xả liên tục khi áp suất bao hơi đạt 1 Mpa

5.6.5 Đưa bơm cấp vào vận hành để điền đầy phù hợp với mức nước, đóng van tái tuần hoàn bộ hâm cùng thời điểm này; đặt chế độ điều chỉnh cấp nước ở 1 phần tử sau khi lưu lượng nước liên tục ổn định và mức nước bao hơi bình thường.

5.6.6 Khi áp suất bao hơi đạt 2 MPa tiến hành thông rửa ống thủy bao hơi và xả định kỳ lần đầu

5.6.7 Khi áp suất hơi chính tăng tới 4 ~ 4,2MPa và nhiệt độ đạt 320~3500C (theo biểu đồ khởi động là 3800C, áp suất hơi tái nhiệt là 1,5 Mpa, nhiệt độ hơi tái nhiệt là

3600C), độ chênh nhiệt độ của hơi chính và hơi tái nhiệt không quá 500C, mức nước bình thường và chất lượng đảm bảo, thực hiện việc kiểm tra lò hơi lần nữa, sau đó liên

hệ với nhân viên vận hành tuabin cho xung động tuabin, trong thời gian xung động phải giữ ổn địch các thông số

5.6.8 Sau khi hòa đồng bộ tổ máy, rút thiết bị giám sát nhiệt độ buồng đốt ra ngoài

5.6.9 Sau khi hòa đồng bộ, thực hiện xả toàn bộ các đường nước xuống theo yêu cầu của hóa, sau đó đóng van xả lại và thực hiện mở xả liên tục

5.6.10 Trong quá trình trên, áp suất và nhiệt độ hơi phải đáp ứng theo yêu cầu của tuabin

Vị trí các van tại các thời điểm làm việc

Trước khởi động Khi khởi động Trong vận hành

Van thoát khí bao

Van tái tuần hoàn

đầu ra quá nhiệt

Đóng khi áp suất đạt 0,69 MPa Đóng khi tải đạt 5%.Thoát khí ống góp

đầu ra tái nhiệt Mở theo nhu cầu Mở theo nhu cầu Đóng

Thoát khí ống góp