thiết kế QTCN gia công chi tiết “ nắp hộp giảm tốc 3 cấp

Chính vì vậy việc thiết kế chế tạo các chi tiết máy được quan tâmhàng đầu .Đặc điểm chung của tất cả các loại máy từ máy công cụ đến máychuyên dùng là đều có các chi tiết dạng hộp.Đây là

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay ngành cơ khí vai trò rất quan trọng trong đời sống con người.

Nó đã sản suất ra khối lượng sản phẩm khổng lồ nâng cao đời sống vật chấtnhân loại Chính vì vậy việc thiết kế chế tạo các chi tiết máy được quan tâmhàng đầu Đặc điểm chung của tất cả các loại máy từ máy công cụ đến máychuyên dùng là đều có các chi tiết dạng hộp.Đây là loại chi tiết cơ sở quantrọng của một sản phẩm bao gồm nhiều yêu cầu kỹ thuật khác nhau, đòi hỏiphải áp dụng nhiều QTCN gia công chính xác hợp lý Chính vì vậy việc thiết

kế QTCN gia công chi tiết dạng hộp là một đề tài có tầm quan trọng đối vớimỗi sinh viên ngành chế tạo máy

Sau một thời gian học tập nghiên cứu tại trường cùng với sự giúp đỡ củacác thầy cô giáo bộ môn khoa cơ khí đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của

thầy giáo HOÀNG TIẾN DŨNG em đã thiết kế QTCN gia công chi tiết “ Nắp

hộp giảm tốc 3 cấp” bao gồm các phần chính sau :

1.Phân tích chi tiết và xác định dạng sản xuất

2.Xác định phương pháp chế tạo phôi và bản vẽ lồng phôi

3.Tổng quan về ngành công nghệ chế tạo máy

4.Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

5.Thiết kế đồ gá cho một nguyên công điển hình

Do khả năng hiểu biết còn hạn chế cộng với chưa có kinh nghiệm trong thực

tế nên bài thiết kế này còn nhiều sai sót, chưa hợp lý Em rất mong và cám ơnnhận được sự phê bình góp ý của các thầy cô giáo bộ môn và các bạn

Hà Nội, ngày 03 tháng 04 năm 2012

Sinh Viên thực hiện

Đỗ Duy Long

Trang 2

CHƯƠNG I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG & XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT

I Phân tích chi tiết gia công

1 Công dụng và chức năng làm việc của chi tiết.

- Là một chi tiết cơ sở quan trọng trong cụm chi tiết hộp giảm tốc

- Bảo vệ các cơ cấu truyền động trong hộp tránh khỏi các tác động xấu bênngoài như bụi bẩn, va đập…Chứa dung dịch trơn nguội để giảm thiểu ma sáttrong quá trình hoạt động và ngăn chặn sự oxi hóa do môi trường gây ra cho cácchi tiết trong hộp

- Độ cứng vũng và chất lượng các bề mặt gia công của chi tiết vỏ hộp có ảnhhưởng trực tiếp đến khả năng làm việc của hộp giảm tốc

2 Điều kiên làm việc.

- Vỏ hộp làm việc trong môi trướng chịu rung động và lực tác dụng của các cơcấu truyền động lắp ghép tác dụng lên hộp trong quá trình làm việc

- Do đó chi tiết phải đảm bảo được các điều kiện về tính bền, uốn, khả nănggiảm rung động…

3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết vỏ hộp không những ảnh hưởng đếnkhả năng làm việc của hộp giảm tốc mà còn ảnh hưởng khối lượng công việcchế tạo hộp, lượng tiêu hao nguyên vật liệu và năng suất gia công…

Do đó hộp phải đảm bảo các yêu cầu cơ bản sau :

- Hộp phải có đủ độ cứng vững khi gia công không bị biến dạng và có thể dùngchế độ cắt cao qua đó nâng cao được độ chính xác và tăng năng suất gia côngchi tiết

- Các bề mặt làm chuẩn phải có đầy đủ diện tích định vị thực hiện nhiều nguyêncông , cho phép gá đặt nhanh, chính xác Qua đó nâng cao được độ chính xácgia công, giảm thời gian gá đặt và gia công, giảm hoặc tránh được sai số tích lũykhi thay đổi chuẩn

Trang 3

- Các lỗ trên vỏ hộp phải có kết cấu đơn giản, phù hợp với yêu cầu kĩ thuật cầnthiết, không nên có rãnh hoặc bề mặt định hình, bề mặt lỗ không được ngắtquãng

- Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với mặt phẳng các vách để khi gia côngkhoan, khoét, doa tránh hiện tượng dao bị lệch hướng

- Các lỗ kẹp chặt phải là lỗ tiêu chuẩn để thuận lợi cho quá trình gia công vàthay thế sửa chữa

4 Yêu cầu kĩ thuật

- Đây là chi tiết dạng hộp nên khi chế tạo cần phải tuân thủ theo nguyêntắc gia công của chi tiết dạng hộp để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đặt chung chochi tiết dạng hộp đảm bảo yêu cầu kĩ thuật cho chi tiết trong điều kiện làm việc

Yêu cầu kĩ thuật của các kích thước cần gia công

- Các góc đúc không ghi có bán kính R5

- Độ dốc rút mẫu là 5 độ

- Phôi không bị nứt, rỗ, cong vênh

- Độ không song song của các lố ỉ140, ỉ90, ỉ65, ỉ65 là 0.05

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ không quá 0.1

- Độ không đồng phẳng của mặt đáy là 0.05 trên toàn bộ chiều dài

- Độ không đồng tâm của các lỗ bằng 1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất

5 Vật liệu làm chi tiết

Căn cứ vào điều kiện làm việc, tính công nghệ và yêu cầu kĩ thuật ta chọn vậtliệu làm chi tiết là gang xám 15-32

- Độ bền kéo tối thiểu : 150 N/mm2.

- Độ bền uốn tối thiểu : 320 N/mm2

Trang 4

Sử dụng phần mềm INVENTER ta có thể tính được khối lượng của chi tiết là: 160 Kg

- Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm

m N N

Trong đó

N :là số chi tiết được chế tạo trong 1 năm

N

1

: là số sản phẩm trong 1 năm (theo yêu cầu đề bài)

m : là số lượng chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm, chọn m= 1

β : là số % chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ, chọn β= 5%

α: là số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn α= 5%

- Do sản lượng hàng năm là 6500 chi tiết và có khối lượng chi tiết là 160 Kg

- Vậy tra bảng bảng ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt vừa Đặctrưng của dạng sản xuất này là :

+ Dễ sử dụng thiết bị máy công cụ chuyên dùng, áp dụng tổ chức sản xuấtchuyên môn hóa

+ Các loạt sản phẩm sản xuất theo chu kì

+ Dễ điều chỉnh máy tự động đạt kích thước

+ Sử dụng tay nghề công nhân có trình độ tay nghề phù hợp và khả năngđiều chỉnh vận hành máy tốt

Trang 5

CHƯƠNG II

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN

VẼ LỒNG PHÔI I.Xác định phương pháp chế tạo phôi.

- Dựa vào tính công nghệ trong kết của chi tiết :

là chi tiết có kích thước lớn, nhiều vấu lồi, hình dáng phức tạp, vật liệu làmbằng Gang xám 15-32 nên chọn phương pháp đúc phôi Đây là chi tiết đúcthuộc nhóm phức tạp II: Theo H(3-4) trang 138 sổ tay công nghệ chế tạomáy tập I (STCNCTM)

- Phương pháp đúc là phương pháp phù hợp với điều kiện kinh tế kỹ thuậtnước ta hiện nay.Việc chọn phương pháp đúc ta phải dựa vào việc so sánhxem phương pháp đúc nào có nhiều ưu điểm nhất Ở nước ta hiện nay có phổbiến một số phương pháp đuc sau:

+ Phương pháp đúc gang trong khuôn cát mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay:Phương pháp này có độ chính xác thấp, lượng dư gia công cắt gọt lớn, năngsuất thấp, đòi hỏi người thợ phải có trình độ cao Như vậy chỉ thích hợp vớidạng sản xuất đơn trước và loạt nhỏ

+ Phương pháp đúc dùng mẫu kim loại, khuôn cát, làm khuôn bằngmáy Phương pháp này đạt độ chính xác & năng suất cao, lượng dư gia côngcắt gọt lớn Phương pháp này thích hợp trong sản hàng loạt & khối

+ Phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng, phôi đúc đạt độ chính xác0,3 đến 0,6mm, tính chất cơ học tốt phương pháp này thích hợp trong sảnxuất loat lớn & khối Nhưng chỉ thích hợp với các chi tiết hộp cỡ nhỏ

Trang 6

Như vậy căn cứ vào hình dáng và kết cấu của chi tiết “Nắp hộp giảm tốc 3cấp ”& dạng sản xuất loạt chung nên ta chọn phương pháp đúc thứ 2 là đúctrong khuôn cát, mẫu gỗ làm khuôn bằng máy.

II Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

1 Xác định các bề mặt cần gia công.

- Bề mặt đáy A dùng làm mặt lắp ghép chính với nửa thân dưới của chi tiếtnên có lượng dư

-Bề mặt B để lắp cửa thăm có lượng dư

-Các mặt bên của lỗ đều có lượng dư

- Các bề mặt lắp bulong cạnh ổ, bulong ghép lắp bích và thân,bulongvòng móc, nắp thông hơi đều có lượng dư

- Các lỗ φ20, lỗ côn φ12, các lỗ ren là các lỗ phôi đặc

- Đặc biệt lỗ φ140+0.02, 90+0.02, 65+0.02, 65+0.02 ta đúc có lượng dư

2 Tra lượng dư gia công cho các bề mặt

Tra bảng (2-12) quan hệ giữa cấp chính xác của phôi đúc với dạng sảnxuất (tr 36) tài liệu HDTKĐA CNCTM của nhà xuất bản KHKT 2004 có:Đây là chi tiết đúc CCX II

Tra bảng (3-95) lượng dư gia công của vật đúc CCX II sổ tay CNCTMtập I và bảng (2-11) HDTKĐA có :

Trang 7

- Lu?ng du phân b? d?u trên các b? m?t.

- C?t b? d?u ngót, d?u rót tru?c khi gia công.

CHƯƠNG III

TỔNG QUAN NGÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Ngành chế tạo máy (CTM) đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho mọi ngành trong nền kinh tế quốc dân, tạo tiền đề cần thiết

để các ngành này phát triển mạnh hơn Vì vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật (KHKT) trong lĩnh vực công nghệ CTM có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế, hoàn thiện và điều khiển quá trình sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất

Quá trình hình thành một sản phẩm cơ khí được hình dung như sau:

Căn cứ vào yêu cầu sử dụng, thiết kế ra nguyên lý của thiết bị; từ nguyên lý thiết

kế ra kết cấu thực, sau đó là chế thử để kiểm nghiệm kết nghiệm kết cấu và sửađổi hoàn thiện rồi mới đưa vào sản xuất hàng loạt Nhiệm vụ của nhà thiết kế làthiết kế ra những thiết bị bảo đảm phù hợp với yêu cầu sử dụng, còn nhà côngnghệ thì căn cứ vào kết cấu đã thiết kế để chuẩn bị quá trình sản xuất & tổ chứcsản xuất Nhưng giữa thiết kế & chế tạo có mối quan hệ rất chặt chẽ Nhà thiết

kế nghĩ tới yêu cầu sử dụng của thiết bị đồng thời cũng phải nghĩ đến những vấn

Trang 8

đề về công nghệ để sản xuất ra chúng Vì thế nhà thiết kế cũng cần phải nắmvững kiến thức về CNCTM.

Từ kế kết cấu đến lúc ra sản phẩm cụ thể là một quá trình phức tạp, chịu tácđộng nhiều yếu tố khách quan và chủ quan lam cho sản phẩm cơ khí sau khi chếtạo có sai lệch so với bản thiết kế kết cấu Như vậy khi chuẩn bị CNCT cần chú ýkhóng chế sai lệch trong phạm vi cho phép

Công nghệ CTM là một lĩnh vực KHKT có nhiệm vụ nghiên cứu, thiết kế & tổchức thực hiện quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuậttrong điều kiện kinh tế cụ thể

Một mặt CNCTM là lý thuyết phục cho công việc chuẩn bị cho công việcchuẩn bị sản xuất & tổ chức sản xuất có hiệu quả cao nhất Mặt khác nó là mônhọc nghiên cứu các quá trình hình thành các bề mặt chi tiết & lắp ráp chúng thànhsản phẩm

CNCTM là một môn học liên hệ chặt chẽ giữa lý thuyết & thực tiễn sản xuất

Nó được tổng kết từ thực tiễn sản xuất để không ngừng nâng cao trình độ kỹthuật, rồi được đem ứng dụng vào sản xuất để giải quyết những vấn đề phức tạphơn Vì thế phương pháp nghiên cứu công nghệ CTM phải luôn liên hệ với điềukiện sản xuất thực tế

Lịch sử ngành CTM không phải là mới, nhưng đưa CNCTM trở thành mônhọc thì lại là việc làm chưa lâu Cho đến nay môn học này đã có một cơ sở lýthuyết có hệ thống tướng đối hoàn chỉnh, thêm nữa nhờ sự phát triển của kỹ thuậtvật liệu, kỹ thuật điện tử mà kỹ thuật CTM ngày càng được nâng cao

Ngày nay, khuynh hướng tất yếu của CTM là tự động hoá và điều khiển hoáquá trình thông qua việc điện tử hoá & sử dụng máy tính từ khâu chuẩn bị sảnxuất tới khi sản phẩm ra xưởng

Đối tượng nghiên cứu của CNCTM là chi tiết gia công khi nhìn theo khíacạnh hình thành các bề mặt của chúng và quan hệ lắp ghép chúng lại thành sảnphẩm hoàn chỉnh

Trang 9

Để làm công nghệ tốt cần có sự hiểu biết sâu rộng về các môn khoa học cơ bảnnhư :sức bền vật liệu, nguyên lý máy, chi tiết máy, máy công cụ, nguyên lý cắt,dụng cụ cắt Các môn học tính toán và thiết kế đồ gá,thiết kế nhà máy cơ khí, tựđộng hoá quá trình công nghệ sẽ hỗ trợ tốt cho môn học công nghệ CTM và lànhững vấn đề có quan hệ khăng khít với môn học này.

CHƯƠNG IV

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

I Xác định đường lối công nghệ.

Bề mặt B, các bề mặt ghép bulong,bề mặt ghép lỗ thông hơi có độ nhám làRz=40 nên chọn phương pháp gia công là phay thô và phay bán tinh

Bề mặt A có độ nhám Rz=20 nên chọn phương pháp gia công là phay thô sau

đó phay tinh

Các lỗ ỉ24; lỗ côn ỉ18 vì chỉ dùng để bắt bu lông nên yêu cầu độ chính xác và

độ bóng không cao do đó chỉ cần khoan Các lỗ ren M30, M12 ta dùng phươngpháp khoan sau đó ta rô

Riêng lỗ ỉ140+0.02, 90+0.02, 65+0.02, 65+0.02 có yêu cầu độ chính xác và độ bóngkhá cao nên dùng phương pháp doa thô sau đó doa tinh

II Lập thứ tự công nghệ.

1.Nguyên công I: Đúc phôi.

2.Nguyên công II: Phay mặt đáy lắp ghép với nửa dưới

3.Nguyên công III: Khoan các lỗ lắp ghép với nửa trên

4.Nguyên công IV: Phay các bề mặt lắp bu lông, lỗ thông hơi

5.Nguyên công V : Khoan, tarô 2 lỗ M18 và 1 lỗ M22

6 Nguyên công VI: Lắp ghép với nửa dưới khoan 2 lỗ định vị ỉ18

7 Nguyên công VII: Phay mặt đầu các ổ trục chính bên phải

8 Nguyên công VIII : Phay mặt đầu các ổ trục chính bên phải

9 Nguyên công IX : Khoét, doa các lỗ trục chính

10 Nguyên công X : Khoan, taro cac lỗ nắp mặt bich M14x1.5 bên trái

Trang 10

11 Nguyên công XI : Khoan, taro cac lỗ nắp mặt bich M14x1.5 bên phải

12 Nguyên công XII : Phay 2 mặt quan sát đat Rz20

13 Nguyên công XIII: Khoan, taro 16 lỗ bắt vít M10

14 Nguyên công XIV : Kiểm tra

III.Lập thứ tự tiến trình công nghệ

NGUYÊN CÔNG I: ĐÚC PHÔI.

- Chi tiết đúc phải cân đối về hình dáng, không bị nứt rỗ cong vênh

- Vật liệu đồng đều không chứa nhiều tạp chất

- Sau khi đúc song phải ủ để giảm độ cứng vỏ ngoài

- Làm sạch phôi tức làm sạch cát, ba via, để cho phôi đạt đủ độ ngót trước khiđưa vào gia công cơ

- Phương pháp tạo phôi đúc là khuôn cát mẫu gỗ làm khuôn bằng máy đạt cấpchính xác II

yªu cÇu kü thuËt:

NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT ĐÁY

1 Định vị:

Trang 11

Chuẩn định vị là chuẩn thô, ta dùng mặt gân làm chuẩn định vị chính hạn chế 3 bậc tịnh tiến oz , xoay quanh ox, oy Mặt bên hạn chế 2 bậc tịnh tiến oy vàkhông xoay quanh oz Một chốt định vị chặn hạn chế 1 bậc tịnh tiến theo oxNhư vậy chi tiết hạn chế được 6 bậc tự do.

Hiệu suất của máy là 0.75

-Chọn dao:dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảng hợp kim cứng (BK6)

D=100 B=50 d(H7)= 32 Z=8 Tra bảng 4-95 (376-I)

5 Tính chế độ cắt và lượng dư gia công:

Lượng dư gia công phay 3 lần là Zb=6mm

Lần phay thô thứ nhất: t=3

Trang 12

Lượng chạy dao: Phay thô S=0,14 - 0,18 mm/vòng Tra bảng 5-125(113-II)Chọn S Z=0,18mm/vòng

Lượng chạy dao vòng:

K3 hệ số phụ thuộc tuổi bền dao K3=1

K4 hệ sốphụ thuộc dạng gia công K4=0,8

Vậy Vt=204.1.0,75.0,8.1=122mm/ph

Số vòng quay trục chính:

Số vòng quay theo máy: nm=400v/ph

Tốc độ cắt thực tế:

Lượng chạy dao: Sp=1,44.400=576(mm/ph)

Lần phay thô thứ hai: t=2

Lượng chạy dao: Phay thô S=0,14 - 0,18 mm/vòng Tra bảng 5-125(113-II)Chọn S Z=0,18mm/vòng

Lượng chạy dao vòng:

Vt

100 14 , 3

122 1000

= π

ph mm n

D

1000

100 400 14 , 3 1000

.

Π

=

Trang 13

K2 hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,75

Lượng chạy dao : Sp=1,44.475=684(mm/ph)

NGUYÊN CÔNG III : KHOAN CÁC LỖ LẮP GHÉP VỚI NỬA TRÊN

ph v D

Vt

100 14 , 3

139 1000

1000

=

= π

ph m n

D

1000

100 475 14 , 3 1000

Vt

100 14 , 3

122 1000

= π

ph mm n

D

1000

100 400 14 , 3 1000

.

Π

=

Trang 14

Công suất động cơ chính N = 2,8Kw.

Công suất động cơ cần N=1,7kw bảng 9-21 (46-III )

- Chọn Dao : Dùng mũi khoan hợp kim cứng (HB =190) Bảng 4-40 ( 321- I)Đường kính : d=24, chiều dài L=170, chiều dài phần làm việc l =100 và mũi doa mũi doa liền khối chuôi côn ( bảng 4-49)(336-I) Đường kính : d=30, chiều dài L=160, chiều dài phần làm việc l=30

Trang 15

T = 70 (phút): là chu kỳ tuổi bền của dao Bảng 5-95 (98-II)

- Tốc độ cắt tính toán vt=vb.K ( K tính như trên )

2 49 1000

= 979 (vg/ph)

- Theo dãy tốc độ trong máy ta chọn nm =950 (vg/ph)

- Tốc độ cắt thực tế:

 Doa 02 lỗ φ24 lỗ đã được khoan φ23.5, lượng dư gia công t=0,25

Lượng chạy dao: S= 1,9 mm/vòng, tra bảng5-112(104-II)

Vận tốc cắt được: V=10,4mm/phút

T = 60 (phút): là chu kỳ tuổi bền của dao (Bảng 5-114 trang 106- II )

Tốc độ cắt tính toán vt=vb.K ( K tính như trên )

= 124 (vg/ph)chọn vận tốc của máy là: nm=125 (vg/ph)

/ 8 47 1000

950 16 14 , 3 1000

.

ph mm n

D

/ 28 , 6 1000

125 16 14 , 3 1000

.

ph mm n

D

Trang 16

NGUYÊN CÔNG IV: PHAY CÁC BỀ MẶT LẮP BULONG , LỖ THÔNG HƠI

1 Định vị

- Mặt A làm chuẩn tinh( chuẩn tinh chính) Hạn chế 3 bậc tự do: Tịnh tiến

oz, xoay quanh ox và oy

- Mặt bên hạn chế 2 bậc :Tịnh tiến oy, và xoay quanh oz

- Chọn dao:dùng dao phay ngón chuôi côn các thông số

D=40, L=221, l=63, Z=6 kiểu I côn mooc N05 Tra bảng 4-66 (357-I)

5 Tính chế độ cắt khi phay

- Lượng dư gia công phay 1 lần là Zb = 4mm

- Lượng chạy dao: Phay thô Sz=0,16-0,25 mm/vòng

Trang 17

K4 hệ số phụ thuộc dạng gia công K4=0,8

Lượng chạy dao: Sp=1,5.265=397,5(mm/ph)

NGUYÊN CÔNG V : KHOAN, TARO 2 LỖ M18 VÀ 1 LỖ M22

Vt

40 14 , 3

33 1000

1000

=

= π

ph mm n

D

1000

40 265 14 , 3 1000

.

Π

=

Trang 18

n(v/p) n(v/p)

Công suất động cơ chính N = 2,8Kw

- Chọn dao :

+ Dùng mũi khoan hợp kim cứng ( HB =190 ) Bảng 4-40 (321-I) Đường kính : d=30 chiều dài L=320, chiều dài phần làm việc l=190 và mũi tarô vật liêuP6M5 ( bảng 4-136) (424-I) Đường kính : d=34, chiều dài L=135, chiều dài phần làm việc l=45, bước ren p= 3

5 Tính chế độ cắt khi khoan + taro

 Khoan lỗ φ27mm

Trang 19

bảng 5-94(88-II).

Vận tốc cắt được: V=118mm/phút

Tốc độ cắt tính toán vt=vb.K ( K tính như trên )

= 939,5vg/ph)Theo dãy tốc độ trong máy ta chọn nm =950 (vg/ph)

 Ta rô lỗ M30x3

chiều sâu cắt t=1,5 (mm)

Bước ren t=3(mm) lượng chạy dao S=3 mm/vòng

Tốc độ cắt khi ren hệ mét bằng tarô V= v

y m

q

S T

D C

.

kv=kMV.kUV.kTV=0,5.1,0.0,8=0,4 ( tra bảng 5-50 trang 43 – II )

ác hệ số mũ : y=1,5, q=1,4, m=0,90 ( tra bảng 5-51 trang 43 – II )

Cv=64,8, T=90 gía trị chu kỳ bền trung bình ( tra bảng 5-49 trang 40-II)

24.8,64

5 , 1 9 , 0

4 , 1

16 , 11 1000

950 24 14 , 3 1000

.

ph mm n

D

Trang 20

Tốc độ cắt thực tế :

1000

150

Công suất động cơ chính N = 2,8Kw

- Chọn Dao : Dùng mũi khoan hợp kim cứng ( HB =190 ) Bảng 4-40 (321-I) Đường kính : d=7,8, chiều dài L=140, chiều dài phần làm việc l=60 và mũi doa mũi doa liền khối chuôi côn ( bảng 4-49)(336-I) Đường kính : d=8, chiều dài L=140, chiều dài phần làm việc l=30

4 Tính chế độ cắt

 Khoan lỗ φ7,8

Trang 21

= 3,9 ( mm )

- Lượng chạy dao : S =( 0,18-0,22 ) ( mm/vg ) Chọn S = 0,19 ( mm/vg )

bảng 5-94(88-II)

- Vận tốc cắt được: V=92mm/phút (Bảng 5-95 trang 89- II )

T = 40 (phút): là chu kỳ tuổi bền của dao Bảng 5-95 (98-II)

= 2255 (vg/ph)

- Theo dãy tốc độ trong máy ta chọn nm =2500 (vg/ph)

- Tốc độ cắt thực tế:

 Doa 02 lỗ φ8 lỗ đã được khoan φ7,8

- lượng dư gia công t=0,1

- Lượng chạy dao: S= 2,0 mm/vòng, tra bảng5-112(104-II)

- Vận tốc cắt được: V=10,4mm/phút

2500 8 , 7 14 , 3 1000

.

ph mm n

D

/ 024 , 5 1000

200 8 14 , 3 1000

.

ph mm n

D

Trang 22

- Chọn máy: chọn máy phay vạn năng rộng 6M83III.

công suất động cơ điện chính N= 10 kw Bảng 9-39(77-III)

Số cấp tốc độ trục chính : - đứng là :9

- ngang là :9Phạm vi tốc độ trục chính: - ngang: 31,5-1600 v/phút

Trang 23

K =K1.K2.K3.K4

K1 hệ số độ cứng phụ thuộc vật liệu K1=1

K2 hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,75

Vậy Vt=203.1.0,75.0,8.1=121.8 mm/ph

ph v D

Vt

250 14 , 3

94 1000

1000

=

= π

ph mm n

D

1000

224 250 14 , 3 1000

Vt

250 14 , 3

8 121 1000

= π

Trang 24

Số vòng quay theo máy:nm=250 v/ph

Lượng chạy dao: Sp=1.96 x 250=490 (mm/ph)

NGUYÊN CÔNG VIII : PHAY MẶT ĐẦU CÁC Ổ TRỤC CHÍNH BÊN PHẢI

- Chọn máy: chọn máy phay vạn năng rộng 6M83III

công suất động cơ điện chính N= 10 kw Bảng 9-39(77-III)

Số cấp tốc độ trục chính : - đứng là :9

- ngang là :9Phạm vi tốc độ trục chính: - ngang: 31,5-1600 v/phút

D

1000

250 250 14 , 3 1000

.

=

= Π

=

Trang 25

Vt

250 14 , 3

94 1000

= π

ph mm n

D

1000

224 250 14 , 3 1000

.

=

= Π

=

Trang 26

Vậy Vt=203.1.0,75.0,8.1=121.8 mm/ph

Số vòng quay theo máy:nm=250 v/ph

Lượng chạy dao: Sp=1.96 x 250=490 (mm/ph)

NGUYÊN CÔNG IX : KHOÉT DOA CÁC LỖ TRỤC CHÍNH

- Dùng phiến tỳ tỳ nên mặt đáy nó hạn chế 3BTD, 01 chốt trụ hạn chế 2 BTD và

- Chọn máy chọn máy doa 2615, công suất máy 4,5 kw Bảng 9-25(50-III)

Số cấp tốc độ: 20, phạm vi tốc độ trục chính :20-1600(vg/ph), công suất động cơchính N=9kw

- Chọn dao: dùng mũi dao doa lắp ghép có các lưới dao rút ngắn, gắn mảnh hợp kim cứng d=22÷80, D=52÷300 L=55÷100, l=25÷58 (Tra bảng 4-49 336-I)

ph v D

Vt

250 14 , 3

8 121 1000

= π

ph mm n

D

1000

250 250 14 , 3 1000

.

=

= Π

=

Định dạng
Số trang	52
Dung lượng	1,58 MB