BÀI GIẢNG CHI TIẾT MÁY

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG ̉ ̀ TRƢƠNG CAO ĐĂNG CÔNG NGHỆ Bài giảng CHI TIẾT MÁY Tài liệu lƣu hành nội - dành cho sinh viên KHOA CƠ KHÍ Bô ̣ môn Cơ sở kỹ thuật Biên soa ̣n: ThS Nguyễn Thái Dƣơng ThS Nguyễn Lê Văn Đà Nẵng, - 2016 CHI TIẾT MÁY Mã học phần – số tín chỉ : 5040313 – Tín Mục tiêu của học phần: Cung cấp cho sinh viên kiến thức tính toán thiết kế truyền chi tiết máy điển hình khí Mô tả tóm tắ t về ho ̣c phầ n Học phần nghiên cứu kết cấu, phƣơng pháp tính toán thiết kế mối ghép, cấu truyền động, chi tiết máy điển hình Học phần học trƣớc: Toán Cao cấp I, Sức bền vật liệu, Nguyên lý máy Hoàn thành biên soạn ngày 31/3/2106 Bô ̣ môn Cơ sở kỹ thuật phê duyêṭ ngày 31/3/2016 _ Bài giảng Chi tiết máy MỤC LỤC Chƣơng CƠ SỞ TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY I Mục đích nội dung chi tiết máy II Những tiêu khả làm việc chi tiết máy II.1 Độ bền II.2 Độ bền mòn II.3 Độ cứng II.4 Độ chịu nhiệt (khả chịu nhiệt) II.5 Tính ổn định dao động III Những đặc trƣng tính toán chi tiết máy Chƣơng MỐI GHÉP REN I Khái niệm chung mối ghép ren II.Các loại ren thƣờng dùng mối ghép ren III Các chi tiết máy dùng mối ghép ren IV Sự nới lỏng mối ghép ren - Biện pháp phòng lỏng IV.1 Sự nới lỏng mối ghép ren IV.2 Biện pháp phòng lỏng V Tính toán bu lông 10 V.1 Các dạng hỏng bu lông (vít, vít cấy) tiêu tính toán 10 V.2 Tính bu lông ghép lỏng chịu lực dọc trục: 10 V.3 Tính bu lông đƣợc siết chặt, ngoại lực tác dụng 10 V.4 Tính bu lông chịu lực ngang (lực tác dụng vuông góc trục bu lông) 11 VI Tính mối ghép bu lông nhóm chịu lực ngang Q 14 VII Đánh giá mối ghép ren 17 Chƣơng CÁC MỐI GHÉP KHÁC 18 I Mối ghép đinh tán 18 I.1 Khái niệm mối ghép đinh tán 18 I.2 Thiế t kế mố i ghép đinh tán 19 I.3 Tính toán mối ghép nhóm đinh tán 21 I.4 Đánh giá mối ghép đinh tán 22 II Mối ghép hàn 23 II.1 Khái niệm mối ghép hàn 23 II.2 Tính độ bền mối hàn 24 II.3 Đánh giá mối ghép hàn 28 III Mối ghép then, then hoa 28 III.1 Khái niệm mối ghép then 28 III.2 Tính mối ghép then 31 III.3 Lƣ̣a cho ̣n ƣ́ng suấ t cho phép 31 III.4 Mối ghép then hoa 32 III.5 Đánh giá mối ghép then then hoa 33 IV Mối ghép có độ dôi 34 IV.1 Khái niệm mối ghép có độ dôi 34 IV.2 Tính toán mối ghép độ dôi 35 IV.3 Đánh giá mối ghép độ dôi 36 Chƣơng TRUYỀN ĐỘNG ĐAI 37 I Khái niệm chung truyền đai 37 I.1 Giới thiệu truyền đai 37 I.2 Các loại đai kết cấu bánh đai 38 II Những vấn đề truyền đai 41 II.1 Các thông số chủ yếu truyền đai 41 II.2 Sự trƣợt truyền đai 42 II.3 Lực, ứng suất hiệu suất truyền đai 43 III Tính toán truyền động đai 47 III.1 Chỉ tiêu tính toán truyền động đai 47 III.2 Tính toán đai dẹt 48 III.3 Tính toán truyền động đai thang 49 IV Trình tự tính toán truyền đai 51 IV.1 Trình tự tính toán truyền đai dẹt 51 IV.2 Trình tự tính toán truyền đai thang 52 V Đánh giá truyền đai 52 Chƣơng TRUYỀN ĐỘNG BÁNH MA SÁT 53 I Khái niệm truyền động bánh ma sát 53 I.1.Giới thiệu truyền động bánh ma sát 53 I.2.Phân loại truyền động bánh ma sát 53 I.3.Sự trƣợt truyền bánh ma sát 54 II Tính truyền bánh ma sát trụ 55 II.1 Vận tốc tỷ số truyền 55 II.2 Lực ép cần thiết truyền bánh ma sát trụ 55 II.3 Tính truyền 56 III Tính truyền bánh ma sát nón 57 III.1 Vận tốc tỷ số truyền 57 III.2 Lực ép cần thiết truyền 57 III.3 Tính truyền bánh ma sát nón theo độ bền tiếp xúc 57 IV Đánh giá truyền bánh ma sát 57 Chƣơng TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG 59 I Khái niệm chung truyền bánh 59 II Những vấn đề truyền bánh 61 II.1 Độ xác truyền bánh 61 II.2 Ảnh hƣởng số đến hình dạng độ bền 62 II.3 Sự dịch chỉnh truyền bánh 63 II.4 Đặc điểm ăn khớp truyền bánh 63 II.5 Hệ số tải trọng 65 II.6 Các dạng hỏng truyền bánh 67 II.7 Chỉ tiêu tính toán truyền 69 III Tính truyền bánh trụ thẳng 69 III.1.Thông số hình học bánh trụ thẳng 69 III.2 Lực tác dụng lên ăn khớp BTBR trụ thẳng 70 III.3 Tính truyền theo ứng suất tiếp xúc sức bền uốn 71 IV.Tính truyền bánh trụ nghiêng 73 IV.1 Các thông số hình học chủ yếu BTBR trụ nghiêng 73 IV.2 Các đặc trƣng tính toán truyền 74 IV.3 Lực tác dụng truyền bánh trụ nghiêng 75 IV.4 Tính truyền theo sức bền tiếp xúc sức bền uốn 77 V Tính truyền bánh nón 79 V.1 Các thông số hình học truyền 79 V.2 Lực tác dụng truyền bánh nón thẳng 80 V.3 Các đặc trƣng tính toán truyền 80 V.4 Tính toán truyền bánh nón 81 V.5 Trình tự tính toán truyền bánh nón 82 VI Kết cấu bôi trơn truyền bánh 82 VI.1 Kết cấu bánh 82 VI.2 Bôi trơn truyền bánh 83 VII Đánh giá truyền động bánh 83 Chƣơng TRUYỀN ĐỘNG TRỤC VÍT 84 I Khái niệm truyền động trục vít 84 II Những vấn đề bản của bộ truyền trục vít 87 II.1 Thông số chủ yế u của bô ̣ truyề n tru ̣c vít 87 II.2 Vâ ̣n tố c và tỷ số truyề n 89 II.3 Lƣ̣c tác du ̣ng bô ̣ truyề n 90 II.4 Nhiê ̣t và hiê ̣u suấ t bô ̣ truyề n 92 III Tính truyền trục vít 92 _ Bài giảng Chi tiết máy III.1 Các dạng hỏng tiêu tính toán 92 III.2 Tính toán độ bền tiếp xúc đô ̣ bề n uố n của bánh vit 93 ́ IV Trình tự tính toán truyền trục vít 95 V Đánh giá bô ̣ truyề n tru ̣c vít 95 Chƣơng TRUYỀN ĐỘNG XÍCH 96 I Khái niệm truyền xích 96 I.1 Giới thiệu truyền xích 96 I.2 Các loại xích truyền động đĩa xích 97 II Những vấn đề truyền động xích 100 II.1 Thông số hình học truyền xích (xích ống lăn) 100 II.2 Vận tốc tỷ số truyền 101 II.3 Lực tác dụng truyền xích 102 III Tính toán truyền xích 103 III.1 Các dạng hỏng tiêu tính toán 103 III.2 Tính toán xích lăn độ bền mòn 104 III.3 Kiểm nghiệm xích theo số lần va đập giây 106 III.4 Trình tự tính toán truyền xích 106 IV Đánh giá truyền xích 107 Chƣơng TRUYỀN ĐỘNG VÍT - ĐAI ỐC 109 I Khái niệm truyền động vít - đai ốc 109 I.1 Giới thiệu truyền vít - đai ốc 109 I.2 Phân loại truyền vít đai ốc 110 I.3 Các thông số chủ yếu truyền vít đai ốc 112 I.4 Vận tốc tỷ số truyền quy ƣớc 113 II Các dạng hỏng chủ yếu tiêu tính toán 113 III Đánh giá truyền vít – đai ốc 113 Chƣơng 10 THIẾT KẾ TRỤC 114 I Khái niệm trục 114 I.1 Giới thiệu phân loại trục 114 I.2 Kết cấu vật liệu trục 114 II Phƣơng pháp tính toán thiết kế trục 117 II.1 Các dạng hỏng chủ yếu tiêu tính toán 117 II.2 Tính toán trục độ bền 117 II.3 Tính trục độ cứng 124 II.4 Tính toán trục dao động 124 Chƣơng 11 Ổ TRƢỢT 129 I Khái niệm ổ trƣợt 129 I.1 Giới thiệu ổ trƣợt 129 I.2 Phân loại ổ trƣợt 129 II Kết cấu vật liệu ổ trƣợt 130 II.1 Kết cấu ổ trƣợt 130 II.2 Vật liệu chế tạo lót ổ 131 III Ma sát bôi trơn ổ trƣợt 132 III.1 Các dạng ma sát bôi trơn ổ trƣợt 132 III.2 Nguyên lý bôi trơn thủy động 133 IV Tính ổ trƣợt 134 IV.1 Các dạng hỏng tiêu tính toán 134 IV.2 Tính toán ổ trƣợt 135 Chƣơng 12 Ổ LĂN 136 I Khái niệm chung 136 I.1 Giới thiệu ổ lăn 136 I.2 Phân loại ổ lăn 136 I.3 Độ xác chế tạo ổ lăn 137 I.4 Các loại ổ lăn thƣờng dùng 137 II Tính toán ổ lăn 140 _ Bài giảng Chi tiết máy II.1 Các dạng hỏng chủ yếu tiêu tính toán ổ lăn 140 II.2 Chọn kích thƣớc ổ lăn theo khả tải động 140 II.3 Chọn kích thƣớc ổ theo khả tải tĩnh 143 III Lắp ghép, định vị, bôi trơn che kín ổ lăn 145 III.1 Lắp ghép ổ lăn 145 III.2 Định vị ổ lăn trục vỏ máy 146 III.3 Bôi trơn che kín ổ lăn 148 Chƣơng 13 KHỚP NỐI 150 I Khái niệm khớp nối 150 II Các loại khớp nối 150 III Tính chọn khớp nối 154 III.1 Phƣơng pháp chung để tính chọn khớp nối 154 III.2 Tính nối trục vòng (chốt) đàn hồi 154 TÀI LIỆU THAM KHẢO 155 _ Bài giảng Chi tiết máy Chƣơng CƠ SỞ TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY I Mục đích nội dung chi tiết máy Chi tiết máy môn học khảo sát sở tính toán kết cấu máy, chi tiết máy có công dụng chung đƣợc sử dụng máy cấu máy khác Chi tiết máy môn học sở, nghiên cứu phƣơng pháp, quy trình, tiêu tính toán kết cấu chi tiết cụm máy có công dụng chung, quan tâm đến lựa chọn xử lý vật liệu, hình dạng chi tiết, tính công nghệ độ xác chế tạo Chi tiết máy có hình dạng phức tạp, làm việc điều kiện cụ thể, đó không có công thức xác để tính Các chi tiết máy cụm chi tiết máy có công dụng chung thƣờng đƣợc chế tạo với số lƣợng lớn, đó hoàn thiện phƣơng pháp, quy trình, tiêu tính toán thiết kế mang đến hiệu kinh tế to lớn Nội dung môn học:  Nghiên cứu kết cấu, chủng loại tính toán theo tiêu khả làm việc chi tiết máy, cụm chi tiết máy máy  Nghiên cứu sở nguyên lý làm việc chung chi tiết tính toán chung  Phát triển kỹ thiết kế sáng tạo kỹ thuật II Những tiêu khả làm việc chi tiết máy Khả làm việc chi tiết máy đƣợc đánh giá tiêu chủ yếu sau : - Độ bền - Độ cứng - Độ bền mòn - Khả chịu nhiệt - Độ ổn định dao động Vật liệu, hình dạng, kích thƣớc chi tiết máy đƣợc xác định theo hay nhiều tiêu, tùy theo điều kiện làm việc chi tiết máy II.1 Độ bền II.1.1 Khái niệm độ bền Độ bền khả tiếp nhận tải trọng chi tiết máy mà không bị phá hỏng Độ bền tiêu quan trọng phần lớn chi tiết máy Nếu chi tiết máy không đủ độ bền  bên xuất biến dạng dƣ lớn  làm thay đổi hình dạng chi tiết máy, phá hoại điều kiện làm việc bình thƣờng phận máy, đồng thời phá hỏng thân chi tiết máy (gãy, vỡ hƣ hỏng bề mặt) Ví dụ không đủ độ bền, trục bị gãy, bề mặt bánh có thể bị tróc, mặt làm việc then bị dập Hình 1.1 _ Bài giảng Chi tiết máy Ngƣời ta phân biệt hai dạng phá hỏng: phá hỏng tĩnh phá hỏng mỏi liên quan đến độ bền tĩnh độ bền mỏi + Phá hỏng tĩnh: ứng suất làm việc vƣợt giới hạn bền tĩnh vật liệu (thƣờng tải đột ngột gây nên) + Phá hỏng mỏi: tác dụng lâu dài ứng suất thay đổi có giá trị vƣợt giới hạn bền mỏi vật liệu II.1.2 Phƣơng pháp tính độ bền  Phƣơng pháp tính thông dụng độ bền so sánh ứng suất tính toán với ứng suất cho phép Điều kiện bền có dạng :   [ ]   [ ] hay:  , : ứng suất sinh chi tiết máy chịu tải [ ],[ ] : ứng suất cho phép  Đôi tính độ bền xuất phát từ điều kiện bảo đảm hệ số an toàn lớn hệ số an toàn cho phép : s  [s] s: hệ số an toàn [s] : hệ số an toàn cho phép  Trên phƣơng diện công nghệ, bảo đảm nâng cao sức bền chi tiết máy biện pháp sau: - Nhiệt luyện để nâng cao - lý tính - Nâng cao cấp xác chế tạo độ nhẵn bề mặt - Sử dụng phƣơng pháp tăng bền cách gây biến dạng dẻo bề mặt, ví dụ lăn nén, dập ép, phun bi II.2 Độ bền mòn  Độ bền mòn khả trì kích thƣớc cần thiết bề mặt chịu ma sát khoảng thời gian làm việc định  Nếu CTM không đƣợc đảm bảo độ bền mòn xảy hậu xấu sau đây: - Làm việc xác: ví dụ mòn máy đo không báo xác kết đo - Giảm hiệu suất: ví dụ cặp pít tông - xy lanh động đốt bị mòn - Giảm sức bền: mòn nhiều làm tiết diện chịu tải giảm xuống, mòn nguyên nhân sinh lực va đập (vì phát sinh khe hở không cho phép) tiết dễ bị gãy thiếu sức bền nhiều - Gây ồn lớn: khe hở sinh hai bề mặt mài mòn khiến bề mặt dễ va đập vào nhau, chi tiết quay với vận tốc cao, đảo chiều quay  Cƣờng độ mòn phụ thuộc vào trị số ứng suất tiếp xúc hay áp suất, vận tốc trƣợt tƣơng đối hai bề mặt tiếp xúc, bôi trơn hệ số ma sát, tính chống mòn vật liệu (hình 1.2)  Để nâng cao độ bền mòn cần phải bôi trơn bề mặt tiếp xúc, dùng vật liệu giảm ma sát (nhƣ đồng thanh, gang chịu ma sát ), dùng phƣơng pháp nhiệt luyện để tăng Hình 1.2 độ rắn bề mặt làm việc  Tính toán độ bền mòn xuất phát từ điều kiện bảo đảm chế độ bôi trơn ma sát ƣớt (nghĩa bảo đảm hai bề mặt tiếp xúc luôn tồn lớp dầu bôi trơn ngăn _ Bài giảng Chi tiết máy cách không cho đỉnh mấp mô trực tiếp tiếp xúc với nhau), đó mòn không xảy Trƣờng hợp tạo chế độ bôi trơn ma sát ƣớt, tính toán độ bền mòn dựa sở hạn chế áp suất p tích số pv áp suất vận tốc trƣợt bề mặt tiếp xúc không vƣợt giá trị cho phép : p  [ p ]và pv  [ pv ] II.3 Độ cứng  Độ cứng khả chi tiết máy cản lại thay đổi hình dạng dƣới tác dụng tải trọng  Đối với nhiều CTM, độ cứng tiêu quan trọng Trên thực tế hay gặp CTM có đủ dƣ sức bền nhƣng không thỏa mãn yêu cầu dộ cứng  Ví dụ nhƣ hình 1.1: trục có kích thƣớc tiết diện ngang đủ lớn (để thỏa mãn điều kiện sức bền) nhƣng dài chịu tải chịu uốn, võng không đủ độ cứng Hoặc dài có chiều rộng lớn nhƣng bề dày lại nhỏ, chịu nén dọc bị cong Lại có trƣờng hợp chi tiết chịu tải không lớn nên dựa vào điều kiện sức bền kích thƣớc tính nhỏ, không thuận lợi gia công lắp ráp (chẳng hạn kẹp chi tiết để chuẩn bị gia công méo mó nên gia công bảo đảm xác đƣợc) Lúc đó ta buộc phải tăng kích thƣớc chi tiết lên Hình 1.3 mà sở tăng kích thƣớc tiêu độ cứng  Phân biệt hai loại độ cứng : độ cứng thể tích liên quan đến biến dạng toàn vật liệu chi tiết độ cứng tiếp xúc liên quan đến biến dạng lớp bề mặt  Tính toán độ cứng thể tích xuất phát từ điều kiện chuyển vị thực không vƣợt giá trị cho phép : l  [l ] (độ dãn dài) f  [f ] (độ võng)   [ ] (góc xoay tiết diện uốn)   [ ] (góc xoắn)  Tính toán độ cứng tiếp xúc theo điều kiện biến dạng bề mặt tiếp xúc không vƣợt giá trị cho phép:  h  [  h ] với  h biến dạng bề mặt tiếp xúc II.4 Độ chịu nhiệt (khả chịu nhiệt)  Độ chịu nhiệt khả CTM đảm bảo tốt chức giới hạn nhiệt độ định trƣớc suốt thời gian phục vụ  Nung nóng chi tiết máy gây tác hại : - Làm giảm khả chịu tải chi tiết máy (khi nhiệt độ tăng lên cao, tính vật liệu giảm xuống Với thép: nhiệt độ lớn 3000C  4000C, với hợp kim màu nhiệt độ lớn 500C  1000C  giới hạn mỏi giảm, vật liệu trở nên giòn xảy tƣợng từ biến - Làm giảm độ nhớt dầu bôi trơn  làm tăng mòn hay dính - Phá vỡ mối liên kết động (khi khe hở ổ trƣợt bị giảm hay  ngõng trục bị kẹt lót ổ ) _ Bài giảng Chi tiết máy - Làm khả làm việc, ví dụ làm giảm hệ số ma sát phận hãm - Làm giảm độ xác máy (trong máy xác) Do vậy, với chi tiết máy bị trƣợt nhiều, thiết kế cần phải tính toán nhiệt  Phƣơng pháp tính toán nhiệt Xác định nhiệt độ trung bình sinh sử dụng máy hạn chế không cho vƣợt giá trị cho phép: t  [t] Trong đó: t : nhiệt độ ổn định trung bình sử dụng máy [t] : nhiệt độ cho phép  Nhiệt độ ổn định trung bình t đƣợc xác định từ phƣơng trình cân nhiệt: Nhiệt lƣợng sinh  nhiệt lƣợng  ’ thoát đơn vị thời gian phải  Để nâng cao khả chịu nhiệt chi tiết máy, cần chế tạo chi tiết máy vật liệu chịu nhiệt, tìm cách tăng diện tích thoát nhiệt phận máy hay dùng biện pháp bôi trơn làm mát II.5 Tính ổn định dao động  Tính ổn định dao động khả chi tiết máy làm việc dải tốc độ cần thiết mà không bị rung giới hạn cho phép  Thông thƣờng, vật quay bị cân không có đủ độ cứng, tốc độ làm việc cao dễ xảy dao động  Khi phát sinh dao động, máy làm việc xác, ảnh hƣởng xấu tới thành phẩm Nếu dao động lớn, CTM có khả bị gãy  Vì vậy, tính toán dao động cần thiết, đặc biệt máy quay nhanh Có thể tính toán dao động theo hai cách : + Hoặc xác định tần số dao động riêng máy hay cấu để tránh cộng hƣởng + Hoặc tính toán biên độ dao động hạn chế phạm vi cho phép  Để nâng cao chất lƣợng làm việc máy cấu, giải chống rung cho máy biện pháp: triệt tiêu ngoại lực gây nên dao động (ví dụ : cân máy ), thay đổi tính chất động lực học hệ thống (thay đổi momen quán tính chi tiết máy độ cứng mối ghép ) nhằm thay đổi tần số riêng hệ, dùng thiết bị giảm rung III Những đặc trưng tính toán chi tiết máy a) Kết cấu điều kiện làm việc chi tiết máy phức tạp, tải trọng tác dụng lên chi tiết máy khó xác định xác  khó thiết lập đƣợc công thức lý thuyết xác để tính toán chi tiết máy Do vậy, thƣờng dùng giả thiết để đơn giản hóa toán  xây dựng công thức gần bổ sung vào công thức hệ số điều chỉnh để kể đển đặc điểm kết cấu chi tiết máy yếu tố ảnh hƣởng đến khả làm việc Ngoài ra, có công thức thực nghiệm, công thức kinh nghiệm đƣợc lập sở thống kê kết thu đƣợc từ thực nghiệm, từ kinh nghiệm sử dụng máy b) Tính toán xác định kích thƣớc chi tiết máy nhiều phải tiến hành theo hai bƣớc :Tính toán sơ bộ, sau đó tính toán kiểm nghiệm Lý : thƣờng lúc đầu chƣa biết xác lực tác dụng  phải dùng bƣớc tính sơ để xác định cách gần đúng kích thƣớc chi tiết máy  xây dựng kết cấu chi tiết máy  tính xác trị số ứng suất  tiến hành kiểm nghiệm Khi kiểm nghiệm, ứng suất sinh lớn ứng suất cho phép  phải thay đổi _ Bài giảng Chi tiết máy b) Chọn kích thƣớc ổ lăn theo khả tải động Nếu n ≥ 10 vòng/phút ⇒ ổ lăn đƣợc chọn theo khả tải động để bảo đảm độ bền lâu (tuổi thọ) ổ (nhằm tránh dạng hỏng tróc rỗ bề mặt làm việc) Khả tải động tính toán đƣợc xác định theo công thức: Ctinh  Q.L q (12.2) Trong đó : - Q tải trọng làm việc quy ƣớc [kN] - L là tuổ i tho ̣ cần thiết [triê ̣u vòng quay] - q = (ổ bi); q = 10/3 (ổ đũa) Tra bảng sổ tay thiết kế, chọn ổ có đƣờng kính d đƣờng kính ngõng trục lắp ổ (đã đƣợc xác định thiết kế trục), có khả tải động C thỏa mãn điều kiện: (12.3) Ctinh  C Dựa vào đƣờng kính d chọn, tra đƣợc kích thƣớc khác ổ lăn nhƣ đƣờng kính D, bề rộng ổ B, đƣờng kính lăn Ghi : + Trƣờng hợp ≤ n ≤ 10v/ph ⇒ tính chọn ổ theo khả tải động nhƣng lấy n = 10 vòng/phút để tính Ctính + Trƣờng hợp n lớn cần kiểm tra điều kiện n ≤ ngh đó : ngh số vòng quay giới hạn ổ lăn (tra bảng sổ tay thiết kế) + Quan hệ tuổi thọ Lh [giờ] L [triệu vòng quay] : L = 60.10-6.n.Lh (12.4)  Xác định tải trọng quy ƣớc Q (khi chọn ổ chịu tải trọng không đổi) Với ổ bi đỡ, ổ bi đỡ chặn, ổ đũa côn đỡ chặn: Q  ( X V Fr  Y Fa ).K d Kt (12.5) Q  Fa Kd Kt (12.6) Với ổ lăn chă ̣n: Trong đó: - Fr: lƣ̣c hƣớng tâm (phản lực ổ đƣợc xác định xác định trục [kN]); - Fa: lƣ̣c ̣c tru ̣c (tùy thuộc vào loại ổ [kN]); - X, Y: ̣ số tải tro ̣ng hƣớng tâm và tải tro ̣ng ̣c tru ̣c Loại ổ Fa C0 Ổ bi đỡ 0,14 0,028 0,056 0,084 0,11 0,17 0,28 0,42 Bảng 12.1 - Các hệ số tải trọng X Y ổ lăn Ổ dãy Ổ hai dãy e Fa/(VFr)  e Fa/(VFr)  e Fa/(VFr)  e Fa/(VFr)  e X Y X Y X Y X Y 0,19 2,30 2,30 0,22 1,99 1,99 0,26 1,71 1,71 0,28 1,55 1,55 0,5 0,56 1,30 1,45 1,45 0,34 1,31 1,31 0,38 1,15 1,15 0,42 1,04 1,04 _ Bài giảng Chi tiết máy 141  Ổ bi đỡ chặn 12 260 0,56 iFa/C0 0,014 0,029 0,057 0,086 0,11 0,17 0,29 0,43 0,57 - 0,44 e 0,30 0,34 0,37 0,41 0,45 0,48 0,52 0,54 0,54 0,68 X Y X 0,45 0,41 1,00 Y 1,81 1,62 1,46 1,34 1,22 1,13 1,04 1,01 1,00 0,87 X 1 Y 2,08 1,84 1,69 1,52 1,39 1,30 1,20 1,16 1,16 0,92 X 0,74 0,67 1,00 Y 2,94 2,63 2,37 2,18 1,98 1,84 1,69 1,64 1,62 1,41 360 0,95 0,37 0,66 0,66 0,60 1,07 Ổ đũa 0,40 0,4ctg 0,45ctg 0,67 0,67ctg 1,5tg côn đỡ chặn Chú thích: - Đối với ổ đũa trụ ngắn Fa = 0, X = Đối với ổ bi chặn ổ đũa chặn Fr = 0, Y = Hệ số X Y loại ổ khác: xem sổ tay ổ lăn - i số dãy lăn ổ; C0 – khả tải tĩnh ổ V: ̣ số phu ̣ thuô ̣c vào vòng nào quay Khi vòng quay: V = Khi vòng ngoài quay: V = 1,2 Kd: ̣ số xét đế n ảnh hƣởng của tải trọng động Kt: ̣ số xét đế n ảnh hƣởng của nhiê ̣t đô ̣ Tính chất tải trọng Êm, không có va đập Va đập nhẹ Va đập trung bình tC Kt Fsj  Faj   Fj =4500N  Xác định tải trọng quy ƣớc Q ổ chịu tải trọng thay đổi Tải trọng quy ƣớc Q đƣợc thay tải trọng tƣơng đƣơng QE tính theo công thức : Trong đó: - Qi tải trọng làm việc quy ƣớc tính toán nhƣ [kN] - L là thời gian chiu tải trọng Qi [triê ̣u vòng quay] ̣ - q = (ổ bi); q = 10/3 (ổ đũa) Ghi chú Sau tính toán lựa chọn ổ theo khả tải động, cần kiểm tra ổ theo khả tải tĩnh II.3 Chọn kích thƣớc ổ theo khả tải tĩnh a) Khả tải tĩnh của ổ lăn _ Bài giảng Chi tiết máy 143 Thấ y rằ ng Q tăng lên vô hạn giảm L xuống thấp Thực tế, Q bị giới hạn khả tải tĩnh ổ lăn (giới hạn độ bền tĩnh) Khả tải tĩnh C0 [kN] ổ lăn tải trọng tĩnh gây nên biế n da ̣ng dƣ tổ ng cô ̣ng của lăn và đƣờng lăn b ằng 0,0001 giá trị đƣờng kính lăn vùng tiếp xúc chịu tải lớn Khả tải tĩnh C0 đƣợc cho sổ tay thiết kế phụ thuộc loại ổ kích thƣớc ổ b) Chọn kích thƣớc ổ theo khả tải tĩnh Với ổ lăn không quay quay với số vòng quay thấp : n ≤ 1v/ph ⇒ ổ lăn đƣợc chọn theo khả tải nhằm tĩnh đề phòng biến dạng dƣ lớp bề mặt theo điều kiện : P0 ≤ C0 Trong đó: P0: tải trọng tĩnh quy ƣớc [kN]; C0: khả tải tĩnh ổ lăn Với ổ đỡ, ổ đỡ chặn: P0  X Fr  Y0 Fa nhƣng không nhỏ P0 = Fr Với ổ chă ̣n: P0  Fa Trong đó: X0, Y0 :hê ̣ số tải tro ̣ng hƣớng tâm và ̣c tru ̣c tinh (tra bảng 12.4) ̃ Loại ổ Bảng 12.4 - Các hệ số tải trọng tĩnh X0 Y0 ổ lăn Ổ dãy Ổ hai dãy Ổ bi đỡ Ổ bi đỡ chặn  = 120  = 260  = 360 Ổ đũa côn đỡ chặn X0 Y0 X0 Y0 0,6 0,5 0,5 0,5 0,5 0,45 0,37 0,28 0,6 1 0,5 0,94 0,74 0,56 0,5 0,22ctg 0,44ctg Ví dụ minh họa: Hai ổ côn đỡ chặn dãy có kích thƣớc A B đầu trục chịu lực hƣớng tâm F1 = 12.000N, F2 = 8.000N lực dọc trục FAT = 7.500N nhƣ hình ve Thời gian tuổi thọ tính LH ̃ = 6.500 Số vòng quay trục n = 750v/p Các hệ số tải trọng Kđ = nhiệt độ Kt = Góc tiếp xúc  = 12 độ a) b) c) d) e) Tính tuổi thọ ổ L (đơn vi ̣triê ̣u vòng quay) Xác định hệ số qui đổi X, Y của tƣ̀ng ổ Xác định tải trọng tƣơng đƣơng Q(kN) ổ Tính hệ số khả tải động lớn C(kN) Chọn ổ tiêu chuẩn để đủ bền theo bảng sau Ký hiệu ổ lăn 7211 7511 C(kN) 59,7 72 7311 102 7611 148 Giải: a) Tuổ i tho ̣ của ổ đƣơ ̣c tính theo công thƣ́c sau: L = 60.10-6.n.Lh = 60.10-6.750.6500 = 292,5 (triê ̣u vòng quay) b) Dƣ̣a vào bảng 12.1, muố n xác đinh ̣ số qui đổ i X, Y đố i với ổ côn đỡ chă ̣n thì ̣ cầ n phải xác đinh mố i quan ̣ giƣ̃a tỉ lê ̣ Fa/(VFr) e ̣ Trong đó: e = 1,5tgα = 1,5.tg12o = 0,32 V = – giả thuyết cho vòng quay _ Bài giảng Chi tiết máy 144 Nhƣ vâ ̣y ta chỉ còn tính lƣ̣c ̣c tru ̣c Fa cho mỗi ổ lăn , trình tự nhƣ sau:  Đối với ổ A: + Lực dọc trục phụ FsA lƣ̣c hƣớng tâm F1 tác dụng lên ổ A: FsA = 0,83.e.F1= 0,83.0,32.12000 = 3187N + Tổ ng lƣ̣c ̣c tru ̣c tác du ̣ng lên ổ A: Do F A F A  FsB  FAT  2124  7500  5376 N  5376 N  FsA  3187 N  Lƣ̣c ̣c tru ̣c tác du ̣ng lên ổ A: FaA  FsA  3187 N Tƣ̀ đó, ta có: FaA/(VF1) = 3187/12000 = 0,266 < e = 0,32 Suy ra: X = 1; Y = (bảng 12.1)  Đối với ổ B + Lực dọc trục phụ FsB lƣ̣c hƣớng tâm F2 tác dụng lên ổ B: FsB = 0,83.e.F2= 0,83.0,32.8000 = 2124N + Tổ ng lƣ̣c ̣c tru ̣c tác du ̣ng lên ổ B: F B Do F B  FsA  FAT  3187  7500  10687 N  10687 N  FsB  2124 N  Lƣ̣c ̣c tru ̣c tác du ̣ng lên ổ B: FaB   FB  10687 N Tƣ̀ đó, ta có: FaB/(VF2) = 10687/8000 = 1,33 > e = 0,32 Suy ra: X = 0,4; Y = 0,4ctgα = 0,4.ctg120 = 1,88 (bảng 12.1) c) Tải trọng tƣơng đƣơng ổ, áp dụng công thức (12.5) đố i với tƣ̀ng ổ :  Đối với ổ A: QA  ( X V F1  Y FaA ).K d K t = (1.1.12000 + 0.3187).1.1 = 12000N = 12kN  Đối với ổ B: QB  ( X V F2  Y FaB ).K d K t = (0,4.1.8000 + 1,88.10687).1.1 = 23291N ≈ 23,3kN d) Do QA < QB nên ̣ số khả tải đô ̣ng lớn nhấ t đƣơ ̣c tinh theo Q B ́ Cmax  QB L q  23,3.292,5 10  128kN e) Để ổ đủ bề n, theo tiêu chuẩ n ta cho ̣n ổ 7611 có C = 148kN > Cmax III Lắp ghép, định vị, bôi trơn che kín ổ lăn III.1 Lắp ghép ổ lăn Ổ lăn chi tiết tiêu chuẩn ⇒ vòng đƣợc lắp trục theo hệ lỗ, vòng đƣợc lắp vỏ hộp theo hệ trục Vòng ổ quay (so với tải trọng) chịu tải tuần hoàn, ví dụ vòng ổ lăn lắp hộp giảm tốc, đƣợc lắp cố định (lắp trung gian thiên độ dôi) so với trục để tránh di trƣợt bề mặt lắp ghép, dung sai trục lấy nhƣ sau : js6, k6, m6, n6 Vòng ổ không quay (so với tải trọng) chịu tải cục bộ, ví dụ vòng ổ lăn lắp hộp giảm tốc, đƣợc lắp có độ hở (lắp trung gian thiên độ hở) so với _ Bài giảng Chi tiết máy 145 vỏ hộp ⇒ ổ di chuyển dọc trục cần điều chỉnh khe hở dãn nỡ nhiệt, tránh không cho ổ bị kẹt; đồng thời va đập hay chấn động, vòng ổ xoay theo bề mặt lắp ghép → thay đổi chỗ tiếp xúc chịu tải → rãnh lăn mòn hơn, dung sai lỗ lấy nhƣ sau : H7, K7, Js7, Js6 Cách ghi kiểu lắp ổ lăn đƣợc trình bày hình 12.11 III.2 Định vị ổ lăn trục vỏ máy (Cố định vị trí ổ theo phƣơng dọc trục) Thƣờng dùng hai phƣơng pháp sau để định vị ổ lăn trục vỏ hộp :  Phƣơng pháp I Với ổ (a) : vòng cố định trục (dùng đai ốc hãm, vòng hãm lò xo, vai trục, gờ trục ), vòng cố định vỏ hộp (dùng nắp ổ, gờ vỏ hộp, gờ ống lót ) ⇒ cản trở dịch chuyển dọc trục hai phía, chịu đƣợc lực hƣớng tâm Fr lực dọc trục Fa (ổ (a) đƣợc gọi ổ cố định) Với ổ (b) : vòng cố định trục (dùng vai trục, gờ trục, đai ốc hãm, vòng hãm lò xo ), vòng để tự dịch chuyển dọc trục hai phía ⇒ chịu đƣợc lực Fr (ổ (b) đƣợc gọi ổ tuỳ động) - hình 12.12 12.13 Do ổ tuỳ động chịu lực hƣớng tâm → có thể dùng ổ bi đỡ dãy, ổ đũa trụ ngắn đỡ dãy, ổ bi đỡ lòng cầu hai dãy Ưu điểm - Khi trục dãn nỡ dài nhiệt, ổ tùy động dịch chuyển đến vị trí ⇒ không gây kẹt ổ - Dung sai kích thƣớc theo chiều dài khâu thành phần trục vỏ yêu cầu cao, trục không đạt yêu cầu dung sai đề ra, độ xác lắp ghép chất lƣợng ổ lăn không bị ảnh hƣởng Nhược điểm Phải cố định chắn đầu ổ trục vỏ ⇒ kết cấu gối đỡ ổ (a) phức tạp Phƣơng pháp thƣờng đƣợc sử dụng chiều dài trục tƣơng đối lớn: l = (10÷12)d (với d: đƣờng kính ngõng trục) chịu nhiệt độ tƣơng đối cao (ví dụ trục vít hộp giảm tốc trục vít) Khi dùng phƣơng pháp này, độ cứng vững trục tƣơng đối thấp ⇒ để nâng cao độ cứng vững trục, dùng hai ổ nhƣ vị trí ổ cố định (a) _ Bài giảng Chi tiết máy 146  Phƣơng pháp II Mỗi ổ sẽ ngăn không cho tru ̣c dich chuyể n về mô ̣t phía ̣ Sơ đồ A: (hình 12.14) Kết cấu đơn giản ⇒ dùng nhiều chế tạo máy Tuy nhiên, trục bị dãn nở dài nhiệt, ổ bị kẹt ⇒ dùng cho đoạn trục tƣơng đối ngắn : l = (6÷8)d Khi dùng ổ bi đỡ ổ đũa đỡ, cần chừa khe hở a = 0,2 ÷1mm nắp ổ vòng để tránh kẹt ổ (lƣu ý với ổ đũa côn đỡ chặn, không cho phép khe hở)  Sơ đồ B : (hình 12.14) Kết cấu phận ổ việc điều chỉnh khe hở phức tạp sơ đồ A (điều chỉnh khe hở ổ cách dịch chuyển vòng so với vòng nhờ đai ốc), nhƣng tránh đƣợc kẹt ổ trục dãn dài nhiệt, đó vòng có thể dịch chuyển đƣợc nhờ khe hở tƣơng đối lớn vòng nắp ổ Sử dụng trục tƣơng đối dài, nhiệt độ thay đổi lớn Sử dụng hạn chế _ Bài giảng Chi tiết máy 147 III.3 Bôi trơn và che kín ổ lăn a) Bôi trơn Bôi trơn nhằm ngăn rỉ, giảm ma sát, làm nguội cục bề mặt làm việc, làm nguội ổ Chất bôi trơn có tác dụng che kín khe hở ổ phận che kín, giảm tiếng ồn Để bôi trơn ổ, dùng mỡ hay dầu khoáng để bôi trơn Mỡ : Mỡ bôi trơn đƣợc dùng rộng rãi nhiệt độ ổ không cao ( 5m/s ⇒ nên dùng dầu bôi trơn b) Che kín ổ lăn Che kín ổ nhằm ngăn bụi, hạt mài mòn nƣớc từ lọt vào ổ, ngăn không cho dầu chảy Một vài kiểu che kín thƣờng dùng : + Che kín nhờ tiếp xúc: vòng phớt (hình 12.18), vòng bít (hình 12.19) dùng vận tốc thấp trung bình + Che kín nhiều rãnh vòng (hình 12.20) chiều dài nắp ổ (cứ lần qua rãnh vòng, áp suất dầu giảm xuống); rãnh dích dắc (hình 12.21) (có tác dụng cản chảy chất lỏng qua rãnh hẹp) Dùng vận tốc + Che kín nhờ ly tâm : dầu chất bẩn rơi vào đĩa chắn quay (hình 12.22) bị hắt lực ly tâm Dùng vận tốc trung bình cao _ Bài giảng Chi tiết máy 148 …… _ Bài giảng Chi tiết máy 149 Chƣơng 13 KHỚP NỐI I Khái niệm khớp nối Khớp nối đƣợc dùng để nối trục với chi tiết máy quay với Nhờ khớp nối trục đồng tâm, lệch tâm nghiêng với góc đó Ngoài ra, dùng để : đóng mở cấu, giảm tải trọng động, ngăn ngừa tải, điều chỉnh tốc độ Hinh 13.1 trình bày sơ đồ dẫn động băng tải, đó khớp nối (2) đƣợc dùng để nối trục động (1) trục vào hộp giảm tốc Hình 13.1 II Các loại khớp nối Theo công dụng, phân khớp nối thành ba loại :  Nối trục : dùng để nối cố định trục, dừng máy, tháo nối trục trục rời Gồm loại : nối trục chặt ; nối trục bù; nối trục đàn hồi  Ly hợp : dùng để nối tách trục lúc (lúc máy chạy hay dừng máy) Gồm loại: ly hợp ma sát ; ly hợp ăn khớp  Ly hợp tự động : tự động nối tách trục Gồm loại : ly hợp an toàn; ly hợp ly tâm; ly hợp chiều a) Nối trục chặt Dùng để nối cứng trục có đƣờng tâm nằm đƣờng thẳng không di chuyển tƣơng Nối trục chặt không bù lại đƣợc sai số chế tạo lắp ghép, đó cần định tâm xác trục đƣợc nối với  Nối trục ống Ống thép hay ống gang, lồng vào hai đầu trục, ghép với trục chốt hay then (hình 13.2 hình 13.3) Ƣu, nhƣợc điểm : Chế tạo đơn giản, kích thƣớc hƣớng kính nhỏ, nhƣng lắp ghép khó khăn phải di động trục theo phƣơng dọc trục khoảng lớn Chỉ dùng để nối trục có đƣờng kính nhỏ (< 60-70mm) Hình 13.2: Nối trục ống dùng chốt để truyền mômen xoắn _ Bài giảng Chi tiết máy 150 Hình 13.3 : Nối trục ống dùng then bán nguyệt để truyền mômen xoắn  Nối trục đĩa Hai đĩa, có moayơ, lắp lên đầu trục then độ dôi, dùng bu lông ghép hai đĩa lại với (hình 13.4) Bu lông lắp có khe hở ⇒ momen xoắn truyền đƣợc nhờ lực ma sát sinh bề mặt tiếp xúc hai đĩa lực siết bu lông gây nên (bu lông chịu xoắn chịu kéo) Bu lông lắp khe hở ⇒ momen xoắn truyền trực tiếp qua bu lông (bu lông chịu cắt dập) Khi đó, kích thƣớc nối trục nhỏ gọn ⇒ dùng rộng rãi Định tâm hai trục nhờ phần lồi đĩa (1) lồng vào phần lõm tƣơng ứng đĩa (2) Hoặc nhờ thân bu lông trƣờng hợp bu lông lắp khe hở Dùng rộng rãi chế tạo máy để nối trục có đƣờng kính tới 200mm lớn hơn, nhờ kết cấu đơn giản kích thƣớc không lớn b) Nối trục bù Dùng để nối trục có sai lệch vị trí biến dạng đàn hồi trục, sai số chế tạo lắp ghép Sai lệch vị trí tƣơng đối trục : độ lệch dọc trục a, độ lệch tâm r, độ lệch góc  (hình 13.5) Thƣờng gặp độ lệch tổng hợp ba độ lệch Khi dùng nối trục bù, sai lệch vị trí tƣơng đối đƣợc bù lại nhờ khả di động _ Bài giảng Chi tiết máy 151 chi tiết cứng nối trục bù Bao gồm loại : nối trục răng, nối trục xích, nối trục chữ thập, nối trục lề (khớp đăng) Nối trục : Trình bày hình 13.6 Hai ống (1) (2) có ngoài, lắp với hai đầu trục Hai ống (3) (4) có ghép với bu lông Khi làm việc, ống ống ăn khớp với ⇒ truyền đƣợc momen xoắn Độ lệch trục đƣợc bù lại nhờ có khe hở hƣớng kính khe hở cạnh Ngoài ra, đỉnh có dạng cung tròn, có dạng hình trống Góc lệch đƣờng tâm ống ống không 30’ Ƣu điểm : Có khả tải lớn, làm việc tin cậy, kích thƣớc tƣơng đối nhỏ gọn, làm việc với vận tốc cao ⇒ dùng nhiều chế tạo máy hạng nặng c) Nối trục đàn hồi Hai nửa nối trục lắp cố định với hai đầu trục đƣợc nối với phận đàn hồi Nhờ biến dạng chi tiết đàn hồi, nối trục đàn hồi bù lại đƣợc sai lệch tƣơng đối hai trục, đồng thời : giảm va đập chấn động; đề phòng cộng hƣởng dao động xoắn gây nên (với nối trục phận đàn hồi có độ cứng thay đổi) Bao gồm loại : nối trục vòng (chốt) đàn hồi, nối trục lò xo xoắn ốc trụ, nối trục lò xo  Nối trục vòng (chốt) đàn hồi đƣợc trình bày hình 13.7 Cấu tạo tƣơng tự nhƣ nối trục đĩa, nhƣng bu lông bắt chặt hai đĩa đƣợc thay chốt có bọc ống (hoặc vòng) đàn hồi cao su Nối trục đàn hồi cho phép : [∆a] = 1-5mm; [∆r] = 0,3-0,6mm; [∆ = 10] Tuy nhiên trục lệch nhau, tải trọng phân bố không cho chốt, vòng cao su bị mòn nhanh, gây lực hƣớng tâm phụ tác dụng lên trục ổ Cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, giá rẽ, dễ thay vòng đàn hồi ⇒ sử dụng rộng rãi, momen xoắn nhỏ trung bình : T < 15000Nmm, d < 150mm Thƣờng dùng để nối động điện với cấu khác _ Bài giảng Chi tiết máy 152 d) Ly hợp ma sát - Ly hợp ma sát truyền đƣợc momen xoắn nhờ lực ma sát ép bề mặt ma sát tạo thành Khi đóng ly hợp, momen xoắn tăng dần tùy theo độ tăng lực ép, nhờ đó có thể đóng ly hợp với chênh lệch vận tốc hai trục, đóng mở ly hợp êm, không va đập, đồng thời điều chỉnh trị số momen giới hạn truyền qua ly hợp, đó ly hợp ma sát có đóng vai trò thiết bị an toàn cho máy - Momen xoắn mà ly hợp truyền động đƣợc, phụ thuộc vào lực ép hai bề mặt ma sát lại với nhau, vào hệ số ma sát vào hình dạng hình học bề mặt tiếp xúc - Nhƣợc điểm ly hợp ma sát khó bảo đảm số vòng quay hai trục đƣợc nối nhau, có trƣợt bề mặt ma sát - Theo hình dạng bề mặt tiếp xúc, phân ly hợp ma sát thành : Ly hợp đĩa ma sát (loại đĩa loại nhiều đĩa), ly hợp nón ma sát Dựa lƣợng hệ thống điều khiển phân thành : ly hợp điều khiển khí, thủy lực, điện từ, khí nén  Ly hợp ma sát đĩa Ly hợp ma sát đĩa đƣợc sử dụng rộng rãi Số đĩa đƣợc sử dụng phụ thuộc vào không gian bố trí ly hợp Với momen xoắn cần truyền nhƣ nhau, ly hợp đĩa có kích thƣớc dọc trục nhỏ nhƣng kích thƣớc hƣớng kính lớn so với ly hợp nhiều đĩa Ly hợp đĩa ma sát đơn giản (hình 13.8) bao gồm hai nửa ly hợp hai đĩa ma sát, đĩa lắp chặt với trục, đĩa thứ hai lắp di động trục Đóng ly hợp ma sát, hai đĩa ép chặt với nhau, bề mặt hai đĩa sinh lực ma sát để truyền chuyển động momen xoắn Để giảm bớt lực dọc trục Fa cần thiết dùng để ép hai nửa ly hợp giảm kích thƣớc ly hợp, thƣờng dùng ly hợp ma sát nhiều đĩa Hình 13.8 : Ly hợp ma sát đĩa _ Bài giảng Chi tiết máy 153  Ly hợp nón ma sát Ly hợp gồm hai đĩa lắp hai trục (hình 13.9), đĩa lắp chặt đĩa có thể di động dọc trục Mặt làm việc đĩa mặt côn, có góc côn â Dƣới tác dụng lực Fa bề mặt ma sát sinh áp suất, gây nên lực ma sát để truyền momen xoắn Lực ma sát có phƣơng theo đƣờng tiếp tuyến với vòng tròn mặt côn Hình 13.9 : Ly hợp ma sát nón III Tính chọn khớp nối III.1 Phƣơng pháp chung để tính chọn khớp nối Các loại khớp nối thông dụng đƣợc tiêu chuẩn hóa Trị số momen xoắn mà khớp nối truyền đƣợc Tbảng cho sổ tay khớp nối ⇒ tính chọn khớp nối nhƣ sau: Chọn loại khớp nối dựa tính chất tải trọng tác dụng điều kiện làm việc khớp nối Kích thƣớc khớp nối đƣợc chọn nhƣ sau (dựa momen xoắn tính toán) : Trƣớc hết, tính momen xoắn tính toán : Ttinh = K.T Với : T : momen xoắn danh nghĩa; K: hệ số chế độ làm việc (tra bảng); Sau đó, tra sổ tay khớp nối, chọn khớp nối có Ttính ≤ Tbảng có đƣờng kính phù hợp với đƣờng kính trục lắp khớp nối Cuối cùng, kiểm nghiệm độ bền khâu yếu khớp nối III.2 Tính nối trục vòng (chốt) đàn hồi Kích thƣớc nối trục vòng đàn hồi đƣợc chọn theo trị số momen xoắn tính, sau đó kiểm nghiệm ứng suất dập sinh chốt với vòng cao su ứng suất uốn chốt Giả sử ứng suất dập phân bố chốt, ta có điều kiện : Trong đó : Z số chốt, dk đƣờng kính vòng tròn qua tâm chốt, dc : đƣờng kính chốt, l : chiều dài phần tử đàn hồi [d] : ứng suất dập cho phép ống cao su, lấy [d] = 1,8÷2MPa …… _ Bài giảng Chi tiết máy 154 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Trọng Hiệp - Chi tiết máy – NXB Giáo dục 1998 [2] Trịnh Chất- Cơ sở thiết kế máy chi tiết máy- NXB KHKT 2008 [3] Nguyễn Văn Yến – Giáo trình Chi tiết máy – NXB GTVT 2004 [4] Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm – Thiết kế Chi tiết máy – NXB Giáo dục 2009