Thực tập tốt nghiệp Công ty TNHH chế tạo máy EBA

Công ty Chế tạo máy EBA Kogyo Japan là một công ty chuyên về lĩnh vực sản xuất và phát triển các hệ thống pallet và các công cụ tùy chỉnh cho các hệ thống sản xuất linh hoạt nổi tiếng trên thế giới với hơn 50 năm kinh nghiệm. Công ty đã phát triển một loạt các hệ thống cho các ứng dụng khác nhau, từ máy công cụ, ô tô, khuôn mẫu, động cơ, máy phát điện, hàng không và nhiều hơn nữa. Trong thập kỷ đã gặt hái được rất nhiều thành công trong sản xuất, kinh doanh, mở rộng thị trường và mở rộng qui mô công ty.

MỤC LỤC

CHƯƠNG I TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT

1.1. SƠ LƯỢC LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN.

1.1.1. Giới thiệu về Khu công nghiệp Nomura Hải Phòng

Khu công nghiệp Nomura - Hải Phòng là khu công nghiệp đầu tiên tại miền Bắc Việt Nam Đây là Khu công nghiệp liên doanh giữa thành phố Hải Phòng và Tập đoàn tài chính Nomura của Nhật Bản với mục tiêu chiến lược là thu hút các nhà đầu tư lớn về

kỹ thuật, có thương hiệu nổi tiếng từ Nhật Bản

Hình 1.1 Khu công nghiệp Nomura – Hải Phòng

KCN Nomura - Hải Phòng được thành lập ngày 23 tháng 12 năm 1994 có diện tích

153 ha, diện tích đất công nghiệp 123 ha, cơ sở hạ tầng kỹ thuật được xây dựng đồng bộ

và tương đối hiện đại

Cho đến nay, Khu công nghiệp Nomura - Hải Phòng là khu công nghiệp được đánh giá là hiện đại, đồng bộ nhất tại Việt Nam nói chung, có tỉ lệ thu hút vốn đầu tư của nước ngoài cao nhất (gần 5 triệu USD/ha), với nhiều nhà đầu tư nổi tiếng, tạo nguồn hàng xuất khẩu lớn và đặc biệt đây là điểm đến của các nhà đầu tư Nhật Bản chủ yếu tại thành phố Hải Phòng, đúng như là những gì phía Việt Nam mong đợi, và lãnh đạo Tập đoàn Nomura Nhật Bản đã cam kết Đáp lại kỳ vọng của chính quyền, nhân dân thành phố Hải Phòng, cho đến nay (5/2007), Khu công nghiệp Nomura - Hải Phòng đã cho thuê trên 90% diện tích đất (chưa kể đất đăng ký thuê), 52 nhà đầu tư với tổng số vốn đầu tư thu hút được là gần 600 triệu USD (chưa kể vốn của Công ty Liên doanh Nomura - Hải Phòng), có tỉ suất đầu tư bình quân trên 1 ha rất cao (xấp xỉ 7 triệu USD/ha), tạo việc làm cho trên 15.000 lao động địa phương (tính đến năm 2007) và đến năm 2010, con số này sẽ lên đến 30.000 lao động.

1.1.2. Lịch sử phát triển Công ty Chế tạo máy EBA

Công ty Chế tạo máy EBA Kogyo Japan là một công ty chuyên về lĩnh vực sản xuất và phát triển các hệ thống pallet và các công cụ tùy chỉnh cho các hệ thống sản xuất linh hoạt nổi tiếng trên thế giới với hơn 50 năm kinh nghiệm Công ty đã phát triển một loạt các hệ thống cho các ứng dụng khác nhau, từ máy công cụ, ô tô, khuôn mẫu, động cơ, máy phát điện, hàng không và nhiều hơn nữa Trong thập kỷ đã gặt hái được rất nhiều thành công trong sản xuất, kinh doanh, mở rộng thị trường và mở rộng qui mô công ty

Theo dòng đầu tư từ Nhật Bản vào Việt Nam, từ năm 2003, Công ty đầu tư xây

dựng một cơ sở sản xuất mới tại Khu công nghiệp Nomura - Hải Phòng với tên Công ty TNHH Chế tạo máy EBA, tên giao dịch là EBA Machinery Corporation, tại lô

N1~N3 khu công nghiệp Nomura – Hải Phòng Công ty Chế tạo máy EBA ngày càng thể hiện rõ vị thế của mình trong lĩnh vực thiết kế và sản xuất các thiết bị cơ khí chính xác cao, không chỉ gia công sản phẩm cho công ty mẹ mà còn sản xuất theo các đơn đặt hàng lớn của các công ty không chỉ ở Hải Phòng mà còn nhiều tỉnh thành ở khắp các nơi trên đất nước Việt Nam

Hình 1.2 Phối cảnh tổng thể Công ty TNHH Chế tạo máy EBA

Với đội ngũ nhân viên hơn 400 người, phần lớn là kỹ sư và công nhân kỹ thuật lành nghề có trình độ chuyên môn cao, cùng hệ thống trang thiết bị chuyên dùng hiện đại được nhập hoàn toàn từ Nhật Bản Ban đầu công ty bắt đầu sản xuất chế tạo về các lĩnh vực như: hàn cắt kim loại (cắt laser CO2, cắt CNC O2, dập uốn tôn và hàn TIG, MIG), gia công cắt gọt (Các máy gia công ngang với bàn pallet xoay kiểu vệ tinh, các máy gia công 5 mặt, các trung tâm gia công CNC và một số máy công cụ truyền thống), thiết kế các sản phẩm 2D, 3D Sau nhiều năm, công ty đã tuyển dụng thêm các kỹ sư, kỹ thuật viên và nhập thêm các máy CNC mới với độ chính xác cao hơn Năm 2012 công

ty đã cho xây dựng xưởng đúc công nghệ Furan với hệ thống thông gió tối ưu từ nguồn gió tự nhiên (lắp đặt 2 lò điện công suất 3 tấn/ lò, máy giã cát tự động ) Công ty đã và đang từng bước khẳng định được hiệu quả trong sản xuất và phát triển Không những phục vụ sản xuất các bộ phận của hệ thống sản xuất linh hoạt FMS cho công ty mẹ EBA Kogyo Japan mà còn đủ khả năng cung cấp các bộ phận máy chất lượng cao cho các nhà máy ở Việt Nam (như GE Enery, FUJIMOLD, HIROSHIGE )

Thực hiện chiến lược phát triển của Công ty chế tạo máy EBA Việt Nam, hiện nay Công ty đang mở rộng quy mô và năng lực sản xuất kinh doanh nhằm xây dựng EBA trở thành Trung tâm chế tạo thiết bị cơ khí đồng bộ hàng đầu tại Việt Nam

Địa chỉ: Lô N1~N3 – Khu công nghiệp Nomura – An Dương – Hải Phòng

Điện thoại: 0313 618 684 Fax: 0313 618 683

Web: http://www.eba.co.jp Email: eba@eba.vn

1.2. CƠ CẤU TỔ CHỨC QUẢN LÍ

1.1.1. Sơ đồ cơ cấu tổ chức Cụng ty TNHH Chế tạo mỏy EBA

EBA Machinery Corporation

Giám Đốc

Phó Giám Đốc

Xưởng máy (Machine Shop)

Xưởng hàn (Welding Shop)

Xưởng sơn (Paint Shop)

Xưởng

đúc (Foundry Shop)

Phòng hành chính - Nhân sự (HR Depart ment)

Xưởng lắp ráp (Assembly Shop)

Phòng thiết kế (Design Depart ment)

Nhõn viờn (tớnh đến thỏng 9/2013): 292 người

Tổng vốn đầu tư: 27 triệu USD

Để nõng cao chỉ tiờu kinh tế kỹ thuật trong hoạt động sản xuất, kinh doanh và phự hợp với chức năng nhiệm vụ của Cụng ty, giỳp cho hoạt động sản xuất kinh doanh của Cụng ty diễn ra một cỏch nhịp nhàng, liờn tục, hệ thống tổ chức sản xuất của Cụng ty được tổ chức theo mụ hỡnh tập trung hoỏ bao gồm cỏc phõn xưởng sản xuất và cỏc phũng quản lý tương đương cấp phõn xưởng

1.1.2. Chức năng nhiệm vụ các phân xưởng chính

a) Xưởng đúc: có nhiệm vụ chế tạo phôi từ các loại vật liệu : gang, thép với các hình dạng, kích thước đa dạng để cung cấp cho xưởng máy gia công cắt gọt, mặt bằng phân xưởng rộng 3240 m2

b) Xưởng hàn: diện tích mặt bằng 4668 m2, được trang bị các máy hàn phổ thông như hàn TIG, hàn MIG, ngoài ra còn được trang bị máy mài, máy cắt gas CNC, máy cắt CNC lazer có nhiệm vụ gia công phôi dạng tấm, thanh, gia công kết cấu từ các phôi liệu được gia cong trước đó, sau đó chuyển qua xưởng máy

c) Xưởng sơn: với mặt bằng rộng 2740m2 , xưởng sơn có nhiệm vụ sơn phủ bề mặt các chi tiết trước hoặc sau khi gia công xong, để chuyển xuống phòng lắp ráp Trong xưởng sơn còn có phòng xấy, phòng phun bi, phun cát có nhiệm vụ làm khô, đánh sạch bề mặt sản phẩm sau khi sơn, tăng độ bền, tuổi thọ cho chi tiết, sản phẩm

d) Xưởng máy: có diện tích 3308m2 , nhiệm vụ chính là gia công các chi tiết đạt được các kích thước yêu cầu với độ chính xác tương đối cao Xưởng được trang bị các trung tâm gia công CNC hiện đại như : máy tiện ngang SL300, DL30, Hicell 30; máy tiện đứng VTM100, V80R, 2SP-V40; máy phay đứng VS10000, Miilac 1052v, Miilac 561v,VDF 1200; máy phay ngang HG500, HG630II, HG800, FH100 ; máy gia công 5 mặt Mitsubishi MVR25, MVR30

e) Xưởng lắp ráp: Các chi tiết sau khi được kiểm tra các thông số kĩ thuật, sau đó được đưa xuống phòng lắp ráp để hoàn thiện sản phẩm

Các trạm chuyển đổi pallet 1 - 4

Kích thước tiêu chuẩn pallet Từ 400x400 mm ~ 1500x1500 mmKích thước, khối lượng tổng thể 3x10 m, nặng 30 tấn

Bảng 1.1 Thông số kĩ thuật hệ thống pallet xếp chồng tự động

1.1.2. Giá đỡ pallet kiểu tầng và hệ thống tự động thay đổi pallet

Hình 1.5 Hệ thống pallet dạng tầng tự động

Dung lượng lưu trữ 10 đến 21 bàn gá

Các trạm chuyển đổi pallet 1 - 2

Kích thước tiêu chuẩn pallet Từ 400x400 mm ~ 800x800 mmKích thước, khối lượng tổng thể 3 tấn

Bảng 1.2 Thông số kĩ thuật hệ thống pallet dạng tầng tự động

1.1.3. Bộ phận thay đổi pallet kiểu tổ hợp vệ tinh

Hình 1.6 Hệ thống pallet vệ tinh tự động

Dung lượng lưu trữ 4 đến 6 bàn gá

Các trạm chuyển đổi pallet 1

Kích thước tiêu chuẩn pallet Từ 400x400 mm ~ 800x800 mmKích thước, khối lượng tổng thể 3 tấn

Hình 1.3 Thông số kĩ thuật hệ thống pallet vệ tinh tự động

1.1.4. Magazine dụng cụ dạng giá cố định

Hình 1.7 Magazine dụng cụ kiểu giá cố định

Dung lượng lưu trữ dụng cụ 100 ~ 300, hoặc nhiều hơn

Dẫn động truyền tải Dùng động cơ servo cho trục X, Y Các loại chuôi dao tiêu chuẩn BT40, BT50, HSK, KM, CAT, DIN, vvKhối lượng cho phép của dụng cụ 25 ~ 35kg

Kích thước cho phép của dụng cụ 300 ~ 800 mm

Bảng 1.4 Thông số kĩ thuật Magazine dụng cụ kiểu giá cố định

1.1.5. Magazine dụng cụ dạng xích

Hình 1.8 Magazine dụng cụ kiểu xích

Dung lượng lưu trữ dụng cụ 40 - 120, hoặc nhiều hơn

Dẫn động truyền tải Dùng động cơ servo cho trục X, Y Các loại chuôi dao tiêu chuẩn BT40, BT50, HSK, KM, CAT, DIN, vvKhối lượng cho phép của dụng cụ 25 ~ 35kg

Kích thước cho phép của dụng cụ Max 450 mm

Bảng 1.5 Thông số kĩ thuật Magazine dụng cụ kiểu xích

1.1.6. Pallet chính xác

Hình 1.9 Các loại pallet chính xác

1.1.7. Các sản phẩm gia công cho các công ty khác.

Hình 1.10 Các bộ phận của máy phát điện gió – GE Việt Nam

Hình 1.11 Gối đỡ và ổ trượt trục vít me đai ốc bi – Mitsubishi Heavy Industries,Ltd

Hình 1.12 Gối đỡ và bích chặn – TMT Machinery Inc.

Khu vực xưởng sơn 2740 m2

Khu vực kiểm tra 458 m2

Khu vực lắp ráp 916 m2

Bảng 1.6 Phân phối diện tích sử dụng các phân xưởng

Bản vẽ mặt bằng một số phân xưởng: Phụ lục

CHƯƠNG II CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

2.1. Quy trình công nghệ của các sản phẩm chính của công ty

2.1.1. Sản phẩm : Sproket Wheel

a) Chức năng, vật liệu và dạng sản xuất

Chức năng: Là chi tiết nhông xích của magaxine dụng cụ, có nhiệm vụ chuyển đổi vị trí các dụng cụ trên giá đỡ

Vật liệu : Gang FC 300

Dạng sản xuất : đơn chiếc

Hình 2.1 Chi tiết Sproket Wheel

b) Quy trình công nghệ :

 Nguyên công 1: Đúc

 Công ty tự sản xuất phôi đúc bằng công nghệ đúc Furan

 Mẫu đúc là mẫu gỗ

Hình 2.2 Qui trình đúc Chi tiết Sproket Wheel

 Nguyên công 2 : Ủ, ram nhiệt

 Để khử ứng suất nhiệt , để nguyên liệu của phôi đồng đều hơn

 Nguyên công 3 : Kiểm tra phôi đúc

- Nhìn ngoại quan xem có bị lõm , rổ khí, rỗ xỉ bên ngoài bề mặt phôi

- Kiểm tra kích thước đảm bảo lượng dư gia công

- Kiểm tra kích thước không gia công

 Nguyên công 4 : bắn cát và làm sạch trước khi sơn

- Bắn cát để bong , chóc phần gỉ của phôi

- Vệ sinh phôi : dùng dung môi làm sạch ( sina ) để rửa phôi

 Nguyên công 5 : Sơn chống gỉ và sơn màu

- Đây là một lớp chống gỉ bên trong để sơn màu , và lớp chống gỉ chống phá bên trong

- Sơn màu do khách hàng yêu cầu

- Sau khi sơn xong cho vào sấy để khô sơn

 Nguyên công 6 : chuyển đến máy tiện tay mâm cặp 4 chấu ( tiện thô )

- Tiện đường kích ngoài φ543.3

- Trên máy tiện , đồ gá mâm cặp 4 chấu

- Tiện đường kính trong φ240

 Nguyên công 7 : Chuyển lên máy tiện đứng CNC ( máy VTM 1000)

- Tiện đường kính φ610

- Tiện lỗ φ285H7

- Tiện lỗ φ240H7

Đồ gá : mâm cặp 3 chấu tự định tâm

Hình 2.3 Gia công chi tiết Sproket Wheel trên máy tiện đứng

 Nguyên công 8 : chuyển sang máy phay đứng VS 1000

- Phay đường kính φ82

- Gia công các lỗ ren M8 độ sâu 16mm

- Gia công các lỗ bậc

Đồ gá : công ty tự sản xuất cho lọa sản phẩm này

 Nguyên công 9: Tôi ( ra nhiệt )

- Dùng điện cao tần để tôi phần răng, để chống mài mòn bánh răng trong quá trình làm việc

 Nguyên công10 : Chuyển về máy tiện CNC VTM 1000

- Gia công tinh các lỗ φ285H7 , φ240H7

Đồ gá : mâm cặp 3 chấu tự định tâm

 Nguyên công 11 : Sơn màu

- Màu do khách hàng yêu cầu

 Nguyên công 12 : Kiểm tra sản phẩm

- Dùng máy đo 3 chiều, kiểm tra các kích thước yêu cầu, lập bảng báo cáo tình trạng sảng phẩm

2.1.2. Sản phẩm : Pallet - Bàn gá

a) Chức năng, vật liệu và dạng sản xuất

-Công dụng : Là chi tiết đế đồ gá có độ chính xác cao, được dùng trong sản xuất

đồ gá chuyên dùng cho gia công các sản phẩm hàng loạt, hàng khối

- Dạng sản xuât : đơn chiếc

- Vật liêu : FC 300

- Để đồng đều nguyên liệu và khử ứng suất

 Nguyên công 3: Kiểm tra phôi trước khi gia công

 Nguyên công 4: bắn cát

- Làm sạch phôi trước khi sơn

 Nguyên công 5: Sơn chống gỉ

- Trước khi sơn vệ sinh phôi

 Nguyên công 6: Gia công trên máy HG500

- Tiện ngoài : đường kính φ800,φ580

- Tiện lỗ: đường kính φ140 , φ111, φ72,

Đồ gá : mâm cặp 3 chấu và block chuẩn

 Nguyên công 7 : Gia công trên máy phay đứng VS 10000

- Gia công các lỗ đường kính φ125 , φ250 , φ750 , φ70, φ180

Đồ gá : bàn kẹp và block

 Nguyên công 9: Chuyển xuống máy phay ngang

- Gia công 8 lỗ ( 2*2M8) 2 lỗ đường kính 10mm , 2M16

 Nguyên công 10: Mài mặt phẳng hai đầu

Hình 2.5 Gia công chi tiết trên máy mài CNC

 Nguyên công 11: Gia công chính xác trên máy JVB

 Nguyên công 12: Sơn màu theo yêu cầu khách hàng

 Nguyên công 13 : Kiểm tra

- Dùng máy đo 3 chiều

2.1.3. Sản phẩm: Shaft tension

- Dạng sản xuất : hành khối

- Vật liệu : thép thường SS400

a) Quy trình công nghệ

 Nguyên công 1: cắt tôn với đường kính φ160

 Nguyên công 2 : cưa

- Cắt phôi tròn đường kính φ70 và dài 135 mm

 Nguyên công 3: máy tiện tay

- Khỏa mặt đầu và vát mép 5mm

- Đồ gá : mâm cặp 3 chấu

 Nguyên công 4: Hàn trục và các tấm vào thành phôi

 Nguyên công 5: Chuyển xuống bắn cát

- Vệ sinh sạch phôi

- Sơn chống gỉ

- Sấy sau khi sơn

 Nguyên công 6: Chuyển xuống máy phay đứng VT 10000

- Kẹp xuống bàn gá

Dùng dao phay đường kính φ100 mm để đạt được kích thước L = 147 mm

 Nguyên công 7: Chuyển máy tiện CNC HG300

- Tiện rãnh đường kính φ47- 0,25

- Đường kính φ60

- Đồ gá : mâm cặp 3 chấu

 Nguyên công 8: Sơn màu theo yêu cầu

 Nguyên công 9 : Chuyển xuống phòng kiểm tra

- Dùng máy đo 3 chiều

2.1.4. Sản phẩm : Support (Gối đỡ)

Hình 2.6 Chi tiết Support

a) Chức năng, vật liệu và dạng sản xuất

 Nguyên công 3: Sơn chống gì

Để gia công chi tiết chính xác

 Nguyên công 4 : Tiện CNC trên máy HG300

- Tiện mặt ngoài

- Tiện lỗ

- Tiện mặt đầu

Đồ gá: mâm cặp 3 chấu và các chấu kẹp

 Nguyên công 5 : Gia công trên máy phay ngang VS 10000

- Gia công các đoạn vát chéo

- Đồ gá : bàn gá và các block

 Nguyên công 6 : Gia công trên máy khoan tay

- Khoan lỗ và taro

Đồ gá : ê tô và thanh kẹp

 Nguyên công 7 : Gia công chính xác trên máy JBV

Hình 2.7 Gia công chi tiết Support trên máy JVB

 Nguyên công 8 : Kiểm tra

- Dùng máy đo 3 chiều

2.2. Các đồ gá được dùng trong sản xuất

Đồ gá chuyên dùng , đồ gá công ty sản xuất dùng để gá đặt các loại sản phẩm, chi tiết khác nhau tùy thuộc vào hình dáng , kích thước của sản phẩm hay chi tiết, teo dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối

Hình 2.8 Đồ gá gia công chi tiết vỏ hộp số máy dệt

Hình 2.9 Đồ gá gia công chi tiết dạng hộp trên máy ngang

Hình 2.10 Đồ gá xoay 3 trục gia công chi tiết dạng hộp trên máy ngang

Hình 2.11 Đồ gá gia công trên máy ngang

Hình 2.12 Đồ gá gia công chi tiết dạng đế máy, khuôn đúc

Hình 2.13 Đồ gá gia công chi tiết dạng càng

Hình 2.14 Đồ gá gia công chi tiết dạng hộp

Hình 2.15 Mâm cặp 4 chấu trên máy tiện đứng

Hình 2.16 Đồ gá gia công chi tiết dạng hộp

Hình 2.17 Đồ gá xoay

2.3. Phương pháp đo, đánh giá độ chính xác và chất lượng sản phẩm

Đặc trưng của công ty là chế tạo các sản phẩm , chi tiết có độ chính xác cao , tính thẩm mỹ và nhiều các chủng loại chi tiết hay sản phẩm nên dụng cụ kiểm tra rất đa dạng như: đồng hồ so, thước kẹp điện tử, ban me điện tử, các loại ke vuông, dưỡng kiểm, máy đo 3 chiều, máy đo biên dạng

a) Dụng cụ đo nổi bật nhất của công ty là Máy đo 3 chiều (CMM) của hãng Beyound Cystac

Hình 2.18 Máy đo 3 chiều

Hệ thống điều khiển hoặc máy tính, Phần mềm đo Máy CMM có nhiều chủng loại khác khác nhau về kích cỡ, thiết kế và công nghệ đo Máy có thể chỉ có hệ điều khiển cơ (Manual), hoặc có hệ điều khiển số CNC/PC Các máy CMM thường được sử dụng để

đo lường về kích thước, đo kiểm mẫu, lược đồ góc, hướng hoặc chiều sâu, đo chép mẫu hoặc tạo hình Các tính năng chung của máy CMM là có hệ thống bảo vệ chống va đập, khả năng lập trình offline, thiết kế ngược, phần mềm SPC và bù nhiệt độ Các thông số

cơ bản được quan tâm của máy là các hành trình đo theo trục X,Y,Z; độ phân giải và trọng lượng vật đo của máy.

b)Máy quét biên dạng quang học 2D/PROFILE PROJECTOR 2D

Hình 2.19 Máy đo biên dạng

Với phương pháp chiếu thẳng đứng và chiếu ngang chi tiết gia công sẽ dễ dàng quan sát

Độ phóng đại từ 10x, 20x, 50x, 100x Người dùng có thể điều chỉnh hình ảnh quan sát chi tiết trên màn hình của Máy chiếu (soi) biên dạng quang học 2D/PROFILE PROJECTOR 2D một cách dễ dàng và nhanh chóng

Thông số kỹ thuật:

Kích thước bàn đo (mm): 340 x 152

Chiều đo trục X (mm): 150

Chiều đo trục Y (mm): 50

Độ phân giải (X/Y): 0.001 mm

Độ chính xác (μm): 3.0 + L/75, L: Chiều dài vật mẫu (mm)

Chiều cao phôi tối đa (mm): 90

Khoảng làm việc (mm): 77,7

Nguồn chiếu sáng: Bóng đèn halogen 24V/150W

Hãng sản xuất: CARMAR (CMC)

2.4. Phân tích công nghệ CNC

Hình 2.20 Trung tâm gia công CNC

2.4.1. Khái niệm về chương trình chính và chương trình con.

Một chi tiết có thể có nhiều bề mặt khác nhau hoặc nhiều phần khác nhau cần phải gia công Chương trình để gia công toàn bộ chi tiết đó được gọi là chương trình chính, còn chương trình gia công từng bề mặt hoặc từng phần của chi tiết được gọi là chương trình con Như vậy chương trình con thể hiện các quá trình gia công được lặp lại nhiều lần, có thể được truy nhập và lưu trữ trong

bộ nhớ của chương trình chính (ở dạng chương trình con) và có thể được gọi ra tại các vị trí của chương trình chính (chương trình gia công chi tiết).

2.4.2. Phương pháp thực hiện nguyên công khi gia công lỗ trên máy CNC.

Khối lượng gia công lỗ trong nhiều chi tiết chiếm tới 40% (hoặc lớn hơn) khối lượng gia công chi tiết vì vậy chọn phương pháp gia công lỗ hợp lý có một

ý nghĩa rất quan trọng Trong thực tế người ta xác định thứ tự gia công lỗ trên các máy CNC theo những nguyên tắc chung

Người ta chia lỗ ra hai loại: loại lỗ thông suốt và loại lỗ tịt Các loại lỗ trên lại được chia ra : lỗ trụ trơn, lỗ trụ có ren, lỗ côn trơn, lỗ côn có ren và lỗ bậc phức tạp (hình 2.1)

d) c)

c- lỗ trụ có ren thông suốt g- lỗ côn có ren thông suốt

Đối với mỗi đoạn bậc của lỗ có một thứ tự các bước gia công nhất định (hình 2.22)

Các bước gia công lỗ như sau:

• Khoan tâm: dùng mũi khoan tâm chuyên dùng hoặc mũi khoan ruột gà (hình 2.22 vị trí 1)

• Gia công thô lỗ: có thể gía công trong một hoặc nhiều bước bằng dao khoan, dao khoét, doa ba hoặc dao phay (hình 2.22 các vị trí 2,4,5,6)

• Gia công mặt đầu của lỗ: dùng dao khoét mặt đầu có dẫn hướng, dao phay hoặc dao ba mặt đầu (hình 2.22 vị trí 7)

• Gia công ren: dùng dao ta rô (hình 2.22 vị trí 8)

l l1 l l1 1

1

1 2

l1 l l2

1 2

l l1

1 2

4) 3)

l l1

1 5)

l l1

1 2

6)

2

1 7)

8)

l1 l

l2

Hình 2.22 Các bước điển hình khi gia công lỗ.

• Gia công bán tinh lỗ : dùng dao khoét hoặc dao ba (hình 2.22 vị trí 2,4,5)

• Gia công tinh lỗ: dùng doa các loại

Thứ gia công lỗ trên máy CNC được thực hiện theo 2 phương pháp sau:

• Phương pháp gia công song song

Theo phương pháp này thì bằng một dao gia công tất cả các lỗ trên chi tiết sau đó thay đổi dao khác và quá trình gia công được lặp lại

• Phương pháp gia công nối tiếp

Theo phương pháp này thì bằng tất cả các dao gia công xong lỗ thứ nhất sau đó chuyển vị trí và bằng tất cả các dao gia công lỗ thứ hai.

Chọn phương pháp gia công này hay phương pháp gia công khác phụ thuộc vào thời gian dịch chuyển không cắt Tuy nhiên cũng có những trường hợp ngoại lệ khi phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật Ví dụ, khi dung sai khoảng cách tâm < 0,2 mm thì các bước gia công lỗ như khoan, khoét nên thực hiện theo phương pháp song song, còn các bước gia công tinh như doa thô, doa tinh nên thực hiện theo phương pháp nối tiếp

Thời gian dịch chuyển không cắt TKC khi gia công hệ lỗ như nhau được xác định theo công thức sau:

Khi gia công theo phương pháp song song mỗi dao được thay một làn Vì

vậy thời gian để thay các dao là τ ∑

= m.τ, còn thời gian dịch chuyển của các

Tổng thời gian dịch chuyển không cắt của dao khi gia công theo phương pháp nối tiếp được xác định như sau:

TKCNT = n.m.τ + θ (2.3)

Để chọn phương pháp gia công (song song hay nối tiếp) ta dùng hệ số K:

K = m

f n

f 1 T

TKCNT

cố định các chương trình con điển hình và các chương trình con chuẩn Một số trung tâm gia công cho phép lưu giữ trong bộ nhớ tới 200 chương trình con Phần lớn các chương trình con này được thực hiện theo 1, 2 câu lệnh của chương trình chính Để dơn giản hoá lập trình cho các trung tâm gia công người

ta đưa vào chương trình chính cái gọi là “lặp lại chương trình” Những “lặp lại

chương trình”này có thể được thực hiện bằng số lần nháy của chương trình con

và số lần lặp lại các lệnh của chương trình chính

Khi lập trình cho các trung tâm gia công ngoài những chức năng thông dụng như đối với các máy CNC thông dụng khác, người ta còn sử dụng những chức năng G đặc biệt Hình 4 là ví dụ một số chúc năng G được sử dụng khi lập trình cho các trung tâm gia công

X 0

G14

k) i)

h) g)

®)

Hình 2.23 Sơ đồ mã hoá quỹ đạo bằng các chức năng G.

Hình a :G73 là lệnh di chuyển theo hai trục (lúc đầu dao dịch chuyển theo quỹ đạo tạo thành góc 450 với X sau đó dao dịch chuyển song song với X.

Hình b : G02 là nội suy cung tròn theo chiều kim đồng hồ với hệ kích thước tương đối:

N(i) G91 G17 G02 X84 Y20 I50 J-23

Hình c: G03 là nội suy cung tròn ngược chiều kim đồng hồ với hệ kích thước tuyệt đối:

N(i) G90 G17 G03 X50 Y25 I-10 J-30

Hình d: G02 là nội suy vòng tròn với kích thước tương đối:

N(i) G91 G17 G02 X0 Y0 I-40 J-50

Hình đ: G02 là nội suy vòng tròn vơi hệ kích thước tuyệt đối:

N(i) G90 G17 G02 X200 Y250 I-40 J-50

Các chức năng G11, G12, G13, G28 được dùng để xác định dịch chuyển của dao tới contour gia công Với các G12, G13 và G28 dao có thể dịch chuyển đến contour chi tiết theo cung tròn, còn G11 xác định ăn dao theo một góc α (hình 2.8-5e, g, h)

Dịch chuyển của dao khi thay đổi bề mặt gia công (hình 4i, k) được xác định bằng G27 (quỹ đạo theo bán kính) hoặc G14 (quỹ đạo theo các đoạn thẳng)

Vì chương trình gia công chi tiết trên các trung tâm gia công rất phức tạp cho nên khi lập trình người ta phải sử dụng nhiều chức năng phụ Chức năng M17 là kết thúc một chương trình con, còn M20 là chuyển về chương trình chính Chức năng M19 là huỷ bỏ tất cả các chức năng đã sử dụng như M03, M04, M13 và M14 Chức năng M30 trùng với M02 nhưng có thêm nhiệm vụ là gọi trạng thái hệ thống quay về điểm xuất phát của chương trình, nghĩa là trở về

kí hiệu % Các chức năng M50 và M51 là gọi bổ sung dung dịch trơn nguội Chức năng M82 là huỷ bỏ lệnh dịch chuyển giới hạn của dao theo trục Y hoặc Z trong lệnh thay dao (vì muốn thay dao phải dịch chuyển dao ra ngoài phạm vi làm việc của máy, do đó phải dùng M82)

Sơ đồ hiệu chỉnh dao khi lập trình cho các trung tâm gia công rất đa dạng,

do đó nó cũng tạo điều kiện thuận lợi cho việc lập trình gia công các bề mặt khác nhau

Giá trị hiệu chỉnh (dấu + hoặc -) được đưa vào từ bản điều khiển hoặc từ băng đục lỗ và được lưu giữ ở đó trong cách viết của hiệu chỉnh với địa chỉ D (kích thước thẳng hoặc đường kính) hoặc với địa chỉ H (dịch chuyển theo chiều trục) Mỗi hiệu chỉnh đều kèm theo số

Hiệu chỉnh dao được thực hiện bằng các chức năng sau:

G41 – hiệu chỉnh dao bên trái contour chi tiết

G42 - hiệu chỉnh dao bên phải contour chi tiết

G45 – tăng kích thước theo giá trị tuyệt đối (giá trị hiệu chỉnh được cộng thêm vào giá trị đã cho)

G46 – giảm kích thước theo giá trị tuyệt đối (giá trị hiệu chỉnh được trừ đi vào giá trị đã cho)

G47 – tăng kích thước theo giá trị tuyệt đối lên hai lần giá trị hiệu chỉnh ghi trên số hiệu chỉnh

G48 – giảm kích thước theo giá trị tuyệt đối xuống hai lần giá trị hiệu chỉnh ghi trên số hiệu chỉnh

G43 và G44 – xác định hướng dịch chuyển (dương hoặc âm)

G40 – huỷ bỏ các lệnh hiệu chỉnh khác

Trong hệ toạ độ cực vị trí của điểm đích được xác định bằng bán kính và góc Khi lập trình người ta dùng chức năng G20 với toạ độ cực để xác định mặt phẳng gia công Ngoài ra người ta còn dùng các chức năng sau đây để thay cho các chức năng tương tự được sử dụng trong hệ toạ độ Đề Các:

G10 – dịch chuyển dao nhanh (tương tự G00)

G11 – nội suy đường thẳng (tương tự G01)

G12 – nội suy cung tròn theo chiều kim đồng hồ (tương tự G02)

G13 – nội suy cung tròn ngược chiều kim đồng hồ (tương tự G03)