CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT1.Chức năng làm việc của chi tiết: Gía dẫn hướng.Gía dẫn hướng là chi tiết trung gian để liên kết hai trục song song với nhau, để trục này di chuyển song song với trục kia.2.Vật liệu và cơ tính yêu cầuVật liệu: Gang xám (GX 3252), theo sách kim loại học và nhiệt luyện ta có:+ , , + + Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0,54,5)%Si, (0,40,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni, Al …+ Gang xám có độ bền nén cao chịu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ và giảm rung động
Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT 1.Chức làm việc chi tiết: Gía dẫn hướng Gía dẫn hướng chi tiết trung gian để liên kết hai trục song song với nhau, để trục di chuyển song song với trục 2.Vật liệu tính u cầu - Vật liệu: Gang xám (GX 32-52), theo sách kim loại học nhiệt luyện ta có: + δ b = 120 N / mm , δ u = 280 N / mm , δ n = 500 N / mm + HB = 190 + Gang xám hợp kim sắt với cacbon có chứa số ngun tố khác (0,5÷4,5)%Si, (0,4÷0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngồi có thêm Cr, Cu, Ni, Al … + Gang xám có độ bền nén cao chịu mài mòn, tính đúc tốt, gia cơng dễ, nhẹ, rẻ giảm rung động 3.Phân tích u cầu kỹ thuật Ta cần quan tâm đến u cầu kỹ thuật sau: - Về kích thước: + φ 510, 046 , có dung sai lỗ H8 + φ15 0,027 , có dung sai lỗ H8 - Về độ nhẵn bề mặt gia cơng: + Mặt trụ lỗ có đường kính 51 có độ nhám bề mặt Ra=2,5 + Mặt trụ lỗ có đường kính 15+0,027 có độ nhám bề mặt Ra=2,5 CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT Mục đích: xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc,hành loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng khối) để từ cải thiện tính cơng nghệ chi tiết ,chọn phương pháp chế tạo phơi,chọn thiết bị cơng nghệ hợp lý cho việc gia cơng chi tiết Các yếu tố phụ thuộc: + Sản lượng chế tạo + Khối luợng chi tiết Sản luợng chi tiết cần chế tạo năm: α β N = N * m * 1 + * 1 + 100 100 Trong đó: - N0 = 10.000 -m=1 - α = 10 20% α=15% chiếc, số sản phẩm năm theo đề u cầu số lượng chi tiết sản phẩm số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên,chọn Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình - β = 5% β=4% Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý số % chi tiết phế phẩm q trình chế tạo, chọn ⇒ N = 10.000 x1x1 + 100 x1 + 100 = 11960 chiếc/năm Khối lượng chi tiết: Khối luợng chi tiết gia cơng tính gần sau: - Thể tích hình trụ lớn 0,15 V1 = [ π 0,04 ] (64 − 512 ) − (3 * 6.5) × 80mm - Thể tích hình khối chỗ bắt bu lơng (bên trái chi tiết): π 15 π 15 19 V2 = 2(18 * 30 + − ) × mm 2 - Thể tích 2vành tiết: π 15 π 512 π 15 V3 = (30 + 64) 702 − − + × 10mm - Thể tích gờ lồi: 18 × 20 V4 = 2 × mm => Thể tích đặc chi tiết: V = V1 + V2 + V3 + V4 =157057.3 mm3 Vậy khối lượng chi tiết là: M=ρ*V Với ρ khối lượng riêng chi tiết: ρgang xám =3,6 kg/dm3 M=6,8*157057.3*10-6 =1,068 kg Theo bảng – 1, [1,trang 24 ], với lượng sản xuất 23920 chiếc/năm khối lượng chi tiết 1,068 Kg ⇒ Ta dạng sản xuất là: Hàng loạt vừa Vì dạng sản xuất khơng phải sản xuất hàng loạt lớn hay hàng khối, nên ta khơng cần xác định nhịp sản xuất CHỌN PHƠI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 3.1 Dạng phơi: Trong gia cơng khí dạng phơi là: phơi đúc, rèn, dập, cán Xác định loại phương pháp chế tạo phơi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu kinh tế – kỹ thuật chung quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ cơng đoạn chế tạo phơi cơng đoạn gia cơng chi tiết phải thấp Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý Khi xác định loại phơi phương pháp chế tạo phơi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm kết cấu u cầu chịu tải làm việc chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…) Sản lượng hàng năm chi tiết Điều kiện sản xuất thực tế xét mặt kỹ thuật tổ chức sản xuất (khả trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phơi…) Mặc khác xác định phương án tạo phơi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính loại phơi lượng dư gia cơng ứng với loại phơi Sau vài nét đặc tính quan trọng loại phơi thường sử dụng: ° Phơi đúc: Khả tạo hình độ xác phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khn,có thể đúc chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết ta có hình dạng phức tạp) Phương pháp đúc với cách làm khn theo mẫu gỗ dưỡng đơn giản cho độ xác phơi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực khn kim loại cho độ xác vật đúc cao Phương pháp đúc khn cát, làm khn thủ cơng có phạm vi ứng dụng rộng, khơng bị hạn chế kích thước khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phơi thấp,tuy nhiên suất khơng cao Phương pháp đúc áp lực khn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp bị hạn chế kích thước khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khn cao giá thành chế tạo phơi cao,tuy nhiên phương pháp lại có suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa ° Phơi rèn: Phơi tự phơi rèn khn xác thường áp dụng ngành chế tạo máy Phơi rèn tự có hệ số dung sai lớn, cho độ bền tính cao, phơi có tính dẻo đàn hồi tốt Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phơi vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp tạo chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp Rèn khn có độ xác cao hơn,năng suất cao phụ thuộc vào độ xác khn Mặt khác rèn khn phải có khn chun dùng cho loại chi tiết phí tổn tạo khn chế tạo phơi cao Phương pháp khó đạt kích thước với cấp xác 7-8 chi tiết có hình dạng phức tạp ° Phơi cán: Có prơfin đơn giản, thơng thường tròn, vng, lục giác, lăng trụ hình khác nhau, dùng để chế tạo trục trơn, trục bậc có đường kính thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phơi cán định hình phổ biến thường loại thép góc, thép hình I, U, V… dùng nhiều kết cấu lắp Phơi cán định hình cho lĩnh vực riêng, dùng để chế tạo loại toa tàu, máy kéo, máy nâng chuyển… Phơi cán ống dùng chế tạo chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, trụ rỗng… Cơ tính phơi cán thường cao, sai số kích thước phơi cán thường thấp, độ xác phơi cán đạt từ 9→12 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý Phơi cán dùng hợp lý trường hợp sau cán khơng cần phải gia cơng tiếp theo, điều đặc biệt quan trọng chế tạo chi tiết thép hợp kim khó gia cơng, đắt tiền =>Chi tiết giá đẫn hướng có hình dạng phức tạp có số mặt có độ xác kích thước cao (cấp 7-8),nên ta khơng dùng phương pháp cán để tạo phơi Ngồi thực tế sản xuất người ta dùng phơi hàn quy mơ sản xuất nhỏ đơn Chọn phơi Dựa vào đặc điểm phương pháp tạo phơi trên, ta chọn phương pháp đúc vì: + giá thành chế tạo vật đúc rẻ + thiết bị đầu tư phương pháp tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp + phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa + độ nhám bề mặt, độ xác sau đúc chấp nhận để tiếp tục gia cơng Phương pháp chế tạo phơi: Trong đúc phơi có phương pháp sau: Đúc khn cát –mẫu gỗ - Chất lượng bề mặt vật đúc khơng cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn loạt nhỏ - Loại phơi có cấp xác IT16 → IT17 - Độ nhám bề mặt: Rz=160µm => Phương pháp cho suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao,gây khó khăn bước gia cơng Đúc khn cát – mẫu loại: - Nếu cơng việc làm khn thực máy có cấp xác cao, giá thành cao so với đúc khn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khn cao - Cấp xác phơi: IT15 → IT16 - Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.=> Chất lượng bề mặt chi tiết tốt phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc chi tiết có hình dạng phức tạp, suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa lớn Đúc khn kim loại: Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý - Độ xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phơi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm vật liệu giá thành sản phẩm cao - Cấp xác phơi: IT14 → IT15 - Độ nhám bề mặt: Rz=40µm =>Phương pháp cho suất cao,đặc tính kỹ thuật chi tiết tốt giá thành cao nên khơng phù hợp với tính kinh tế sản suất loạt vừa Đúc ly tâm: - Loại phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt chi tiết hình ống hay hình xuyến - Khó nhận đường kính lỗ bên trongvật đúc xác khó định lượng kim loại rót vào khn xác - Chất lượng bề mặt vật đúc (đối với vật đúc tròn xoay) chứa nhiều tạp chất xỉ Đúc áp lực: - Dùng áp lực để điền đầy kim loại lòng khn - Hợp kim để đúc áp lực thường hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu - Đúc áp lực dùng để chế tạo chi tiết phức tạp vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí… - Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt dạng sản suất loạt vừa hiệu kinh tế khơng cao Đúc khn vỏ mỏng: - Là dạng đúc khn cát thành khn mỏng chừng 6-8mm - Có thể đúc gang , thép, kim loại màu khn cát,khối lượng vật đúc đến 100 kg - Dùng sản xuất loạt lớn hàng khối Đúc liên tục: -Là q trình rót kim loại lỏng liên tục vào moat khn kim loại,xung quanh bên khn có nước lưu thơng làm nguội (còn gọi bình kết tinh) Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau rót vào khn kết tinh ngay, vật đúc kéo liên tục khỏi khn cấu đặc biệt lăn… -Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc Kết luận: - Với u cầu chi tiết cho, tính kinh tế dạng sản xuất ta chọn phương pháp chế tạo phơi đúc khn cát – mẫu kim loại, làm khn máy - Phơi đúc đạt cấp xác II - Cấp xác kích thước IT15 → IT16 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý - Độ nhám bề mặt: Rz=80µm 3.2Xác định lượng dư gia cơng: - Chi tiết chế tạo gang xám, đúc khn cát – mẫu gỗ, làm khn máy, mặt phân khn X-X (nằm ngang) - Lượng dư phía trên: 3,5mm - Lượng dư phía mặt bên: 3,5 mm - Góc nghiêng khn: 30 - Bán kính góc lượn: mm 3.3Bản vẽ lòng khn: 4.TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT 4.1 Đánh số bề mặt Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý 4.2 Phương pháp gia cơng bề mặt Gia cơng mặt phẳng( mặt đầu hình trụ) Giai đoạn gia tên ngun Mã cơng cơng Phay thơ -2 Tiện thơ -1 Phay bán tinh Tiện tinh Phay tinh Tiện tinh Cấp xác IT 12->14 14 10 11 8-9 Độ nhám Ra(Rz) 25-50 (Rz) 25(Rz) 3,2 3,2 2,5 2,5 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Gia cơng mặt trụ Giai đoạn gia Tên ngun cơng cơng Tiện thơ Kht thơ Khoan Tiện bán tinh Kht tinh Tiện tinh Doa tinh Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý Mã -3 -2 -1 Cấp xác (IT) 12 12 14 10 10 8 Ra (Rz) 40 (Rz) 50 (Rz) 50 (Rz) 20 (Rz) 12,5 (Rz) 2,5 2,5 4.3 Các bề mặt cần gia cơng: Mặt đầu 1&3 Mặt 6&8 Mặt trụ Mặt lỗ Mặt lỗ bulơng 11 Rãnh 14 4.4 Chọn chuẩn cơng nghệ: Chọn mặt làm chuẩn thơ để gia cơng mặt 1&3 Chọn mặt làm chuẩn tinh để gia cơng bề mặt lại Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý THIẾT KẾ NGUN CƠNG Chọn chuẩn cơng nghệ - Chuẩn thơ: Do chi tiết dạng khối chi tiết có dạng nên ta chọn bề mặt trụ lớn ngồi (∅64) làm chuẩn thơ - Chuẩn tinh: Dùng bề mặt làm chuẩn tinh phụ thống cho q trình thực qui trình cơng nghệ 5.1 Ngun cơng 1:Phay mặt 1&3 5.1.1 Sơ đồ gá đặt: 5.1.2 Phương án gia cơng: Phay thơ mặt 1&3 đạt cấp xác 14 ,Rz=50 m Phay bán tinh mặt 1&3 đạt cấp xác 11 ,Rz=20 m 5.1.3 Định vị: Để tạo mặt đầu 1,3 cần khống chế bậc tự sau: Cần: T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy) Phụ: T(Ox) T(Oy) Dùng khối V dài khống chế bậc tự do: T(Ox) , T(Oy) , Q(Ox) , Q(Oy) Dùng chốt tỳ khống chế bậc tự do: T(Oz) 5.1.4 Phương án kẹp chặt: Dùng cấu kẹp chặt liên động,tạo lực kẹp ép bề mặt trụ ngồi chi tiết sát vào mặt khối V 10 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý Kích thước trung gian lớn phơi trước kht thơ : Dmax0 = Dmax1-2Zmin1 = 50,557 − 2,189 = 48,368 mm _ Dung sai kích thước trung gian : + Dung sai phơi : δ0 = 1,9 mm ( IT 16) ( Bảng 3.11 [3,182] ) + Dung sai kích thước sau bước kht thơ : δ1 = 0,3 mm ( H12) + Dung sai kích thước sau bước kht tinh : δ2 = 0,12 mm ( H10) + Dung sai kích thước sau bước doa tinh : δ3 = 0,046 mm ( H8) _ Quy tròn kích thước tính tốn tính kích thước nhỏ nhất: Dmax0 = 48,4 mm ⇒ Dmin0 = Dmax0 − δ0 = 48,4 − 1,9 = 46,5 mm Dmax1 = 50,6 mm ⇒ Dmin1 = Dmax1 − δ1 = 50,6 − 0,3 = 50,3 mm Dmax2 = 50,8 mm ⇒ Dmin2 = Dmax2 − δ2 = 50,8 − 0,12 = 50,68 mm Dmax3 = 51,046 mm ⇒ Dmin3 = Dmax3 − δ3 = 51,046 − 0,046 = 51 mm _ Lượng dư trung gian bé lớn bước : + Bước kht thơ : 2Zmin1 = Dmax1 − Dmax0 = 50,6 − 48,4 = 2,2 mm 2Zmax1 = Dmin1 − Dmin0 = 50,3 − 46,5 = 3,8 mm + Bước kht tinh : 2Zmin2 = Dmax2 − Dmax1 = 50,8 − 50,6 = 0,2 mm 2Zmax2 = Dmin2 − Dmin1 = 50,68 − 50,3 = 0,38 mm + Bước doa tinh : 2Zmin3 = Dmax3 − Dmax2 = 51,046 − 50,8 = 0,246 mm 2Zmax3 = Dmin3 − Dmin2 = 51 − 50,68 = 0,32 mm _ Lượng dư tổng cộng bé lớn : 2Z0min = 2∑ Z i =2,2 + 0,2 + 0,246 = 2,646 mm i =1 2Z0max= 2∑ Z max i i =1 = 3,8 + 0,38 + 0,32 = 4,5 mm _ Thử kết : 2Z0max-2Z0min = 4,5 − 2,646 = 1,854 mm δph − δct = 1,9 − 0,046 = 1,854 mm _ Lượng dư tổng cộng danh nghĩa : 2Z0=2Z0min + ESph − ESct = 2,646 + 0,95 − 0,046 = 3,55 mm ≈ 3,6 Kích thước danh nghĩa phơi : D0 = Dct –2Z0 = 51 − 3,6 = 47,4 mm Kích thước ghi vẽ phơi : Dph = 47,4 21 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình * Bảng tổng kết: Trình Các yếu tố tư gia cơng tạo thành lượng dư lỗ 51+0,046 R T đ i zi i i Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý L ượng dư tính tốn 2Zmini K ích tước tính tốn (mm) 70 Phơi đúc 84 8,368 Kht thơ 189 0,557 0 Kht tinh 2,5 84 0,841 Doa 0 tinh 0 05 1,046 Tổng cộng D Kích Lượng ung thước giới dư giới hạn saii hạn (mm) (mm) (mm D D 2 ) Zmini Zmaxi mini maxi ,9 6,5 ,3 5 0,6 0,68 ,04 8,4 0,3 ,12 ,2 0,8 ,8 ,2 ,3 0 1,046 ,246 ,32 ,646 ,5 6.2 Xác định lượng dư gia cơng kích thước trung gian phương pháp tra bảng _ Chọn mặt 6&8 để xác định lượng dư kích thước trung gian phương pháp tra bảng _ Phơi đúc cấp xác ± IT16 lượng dư tổng cộng phía × 3,5 = mm _ Kích thước phơi : D0= 44 + = 51 mm _ Kích thước lớn phơi : Dmax0 = 51 + 0,95 = 51,95 mm - Q trình cơng nghệ gồm bước : Phay thơ: đạt IT12 ,dung sai cho kích thước 51 1=0,25 mm Phay bán tinh: đạt IT10 ,dung sai 2=0,1 mm Phay tinh: đạt IT9 , dung sai cho kích thước 44 3=0,062 mm Tra bảng 3.42 [4,tr282], ta có lượng dư trung gian cho bước phay tinh 22 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý 2Z3=2x1=2 mm Lượng dư tổng cộng danh nghĩa: 2Zmax0=7+ES0=7+0,95=7,95 mm Lượng dư lại cho bước phay thơ phay bán tinh: 2Zmax0-2Z3=7,95-2=5,95 mm Ta chia lượng dư thành phần: Phay bán tinh: 2Z2=2,4 mm Phay thơ: 2Z1=3,55 mm Đường kính phơi sau bước phay thơ: Dmax1=Dmax0-2Z1=51,95-3,55=48,4 Trên bảng vẽ ghi 84,4-0,25 Đường kính phơi sau bước phay bán tinh: Dmax2=Dmax1-2Z2=48,4-2,4=46 Trên bảng vẽ ghi 46-0,1 Đường kính chi tiết sau bước phay tinh: Dmax3=Dmax2-2Z3=46-2=44 Trên bảng vẽ ghi :44±0,031 * Bảng kết tính lượng dư kích thước trung gian phương pháp tra bảng: Xác định lượng dư kích thước trung gian cho bề mặt lại,tương tự ta có bảng kết sau: a Mặt 6&8 : hai mặt đầu lỗ ∅15+0,027 ,cấp xác ± → chi tiết a=44±0,031 IT 16 23 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Các bước gia cơng Phơi Phay thơ Phay bán tinh Phay tinh b Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý Cấp Dun Lựong dư tra bảng g sai δI xác 2Zi (mm) (mm) ± ± 2×3,5 IT16/2 0,95 IT1 -0,25 3,55 IT1 -0,1 2,4 IT9 31 ±0,0 Kích thước trung gian bảng vẽ 51±0,95 48,4-0,25 46-0,1 44±0,031 Mặt (lỗ ∅15+0,027): phơi cấp xác ± Các bươc gia cơng Cấp xác phơi Khoan Kht thơ Kht tinh Doa IT 16 Dung Lượng sai δI (mm) dư tra bảng 2Zi,mm Kích thước trung gian bảng vẽ ±IT16/ IT 14 0,43 13,6 43 IT 12 0,18 0,6 IT 10 0,07 0,2 IT 0,027 0,197 ∅13±0, ∅14,45 ±0,18 ∅14,76 ±0,07 ∅15±0, 24 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý tinh 027 Khi gia cơng mặt lỗ 11 ( ∅15+0,43 ) , rãnh 14 ta khơng cần xác định lượng dư XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT & THỜI GIAN GIA CƠNG CƠ BẢN 7.1 Phương pháp phân tích: Phương pháp áp dụng cho mặt trụ ∅51+0,046 + Kích thước ghi bảng vẽ phơi: 47,4±0,95 + Máy khoan cần 2A55 + Vật liệu gia cơng: GX32-52 với HB=190 + Vật liệu dụng cụ cắt ( mũi kht thơ, mũi kht tinh, mũi doa tinh) : thép gió P6M5 7.1.1 Chế độ cắt kht thơ Chiều sâu cắt: t=0,5(D-d) [4,tr20] D đường kính mũi kht thơ, D=50,3 mm d đường kính lỗ trước kht thơ, d=47,4 mm t=0,5(50,3-47,4)=1,45 mm Lượng chạy dao S=Cs.D0,6 Với Cs: hệ số phụ thuộc vào tính chấ vật liệu yếu tố cơng nghệ tính lượng chạy dao Bảng 1-3 [12,tr83]: Cs=0,15 =>S=0,15 x 50,30,6=1,57 mm/vg Theo lý lịch máy , chọn S=1,54 mm/vg Tốc độ cắt: C v D q V= m x y k v T t S Với + Cv: hệ số ảnh hưởng điều kiện cắt tốc độ cắt + q : số mũ biểu thị mức độ ảnh hưởng đường kính đến tốc độ cắt + m,x,y : số mũ xét đến ảnh hưởng tuổi bền trung bình , lượng chạy dao, chiều sâu cắt vận tốc + T : chu kỳ bền trung bình , ph + kv : hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế kv=kmv.kuv.klv.knv - kmv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia cơng - kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt - klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu kht - knv: hệ số điều chỉnh bổ sung kht lỗ đúc dập Bảng 5-29 [5,tr23]: Cv=18,8 q=0,2 x=0,1 y=0,4 m=0,125 25 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý Bảng 5-30 [5,tr24]: T=60 ph n Bảng 5-1 [5,tr6]: n v v 190 190 = =1 HB 190 kmv= Bảng 5-6 [5,tr8]: kuv=1 Bảng 5-31 [5,tr24]: klv=1 Bảng 5-5 [5,tr8]: knv=1 => kv= kmv.kuv.klv.knv=1 18,8.50,3 0, × =20 m/ph Vậy V= 0,125 60 1,45 0,1.1,54 0, Số vòng quay dao phút: n= 1000.V 1000.20 = π 50,3 =126,6 vg/ph π D Theo lý lịch máy,chọn n=118 vg/ph Vận tốc thực cắt: V= π D.n π 50,3.118 = =18,65 m/ph 1000 1000 Moment xoắn Mx (Nm) lực chiều trục P0 (N) Mx=10 × C M D qm t xm S ym K P , Nm P0=10 × C P D qp t xp S yp K P , N Bảng 5.32 [5,tr25]: Mx: CM=0,085 q=0 x=0,75 y=0,8 P0: Cp=23,5 q=0 x=1,2 y=0,4 n HB Bảng 5.9 [5,tr9]: Kp= =1 190 Mx= 10.0,085.1.1,45 0,75.1,54 0,8.1 =1,59 Nm P0= 10.23,5.1.1,451, 2.1,54 0, 4.1 =436,2 N Cơng suất cắt: Ne= 1,59.118 M x n = =0,02 9750 9750 Kw So sánh với cơng suất máy chọn [N]=4,5 Kw , cơng suất cắt Ne đảm bảo an tồn Thời gian gia cơng bản: π D.l với l=80 mm chiều dài gia cơng 1000.V S π 50,3.80 = 1000.18,65.1,54 =0,44 ph TM= 7.1.2 Chế độ cắt kht tinh Chiều sâu cắt: t=0,5[D-d] 26 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý D: đường kính mũi kht tinh, D=50,68 d: đường kính lỗ trước kht tinh, d=50,3 t=0,5(50,68-50,3)=0,19 Lượng chạy dao: S=Cs.D0,6 , mm/vg Bảng 1-3 [*,tr83]: Cs=0,113 =>S=0,113 x 50,680,6=1,19 mm/vg Theo lý lịch máy , chọn S=1,15 mm/vg Tốc độ cắt kht tinh: V= Cv D q kv T mt x S y Tương tự ta có: Cv=18,8 q=0,2 x=0,1 y=0,4 m=0,125 T=60 ph kv=kMV.kUV.klV.kNV=1 18,8.50,68 0, =27,59 m/ph V= 0,125 60 0,19 0,1.1,15 0, 1000.V 1000.27,59 n= = π 50,68 =173,3 vg/ph π D Theo lý lịch máy , chọn n=150 v/ph Vận tốc thực cắt: V= π D.n π 50,68.150 = =23,88 m/ph 1000 1000 Moment xoắnMx lực chiều trục P0: Bảng 5-32 [5,tr25]: * Mx: CM=0,085 q=0 x=0,75 y=0,8 Kp=1 * P0: CP=23,5 q=0 x=1,2 y=0,4 Bảng 5-9 [5,tr9]: kP=1 Mx=10.0,085.1.0,19 0,75.1,15 0,8.1 =0,27 Nm P0=10.23,5.1.0,191, 2.1,15 0, 4.1 =33,87 N Cơng suất cắt Ne: Ne= M x n 0,27.150 = =0,0042 9750 9750 Kw So sánh cơng suất máy chọn [N]=4,5 Kw cơng suất cắt Ne an tồn Thời gian gia cơng bản: TM= π 50,68.80 π D.l = 1000.23,88.1,15 =0,464 ph 1000.V S 7.1.3 Chế độ cắt doa tinh: Chiều sâu cắt: t=0,5[D-d] D: đường kính mũi doa tinh, D=51 d: đường kính lỗ trước doa tinh, d=50,68 27 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý t=0,5(51-50,68)=0,16 Lượng chạy dao: S=Cs.D0,7 , mm/vg Bảng 2-3 [*,tr84]: Cs=0,15 =>S=0,15 x 510,7=2,35 mm/vg Theo lý lịch máy , chọn S=2,2 mm/vg Tốc độ cắt doa tinh: V= Cv D q kv T mt x S y Bảng 5.29 [5,tr23]: Cv=15,6 q=0,2 x=0,1 y=0,5 m=0,3 Chu kỳ bền trung bình T (ph) mũi doa: Bảng 5.30 [5,tr24] T=180 ph Hệ số điều chỉnh : kv=kMV.kUV.klV kMV: hệ số phụ thuộc vật liệu gia cơng kUV: hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt klV : hệ số phụ thuộc chiều sâu doa 190 Tra bảng 5.1 [5,tr6]: KMV= HB nv nv 190 = =1 190 Bảng 5.6 [5,tr8]: kuv=1 Bảng 5.31 [5,tr24]: klv=1 => Kv=Kmv.Kuv.Klv=1 15,6.510, Cv D q =5,84 m/ph Vậy V= m x y k v = 180 0,3.0,16 0,1.2,2 0,5 T t S 1000.V 1000.5,84 Số vòng quay trục chính: n= = =36,45 m/ph π D π 51 Theo lý lịch máy chọn n=37 v/ph =>Vận tốc cắt thực tế: V= Mx= π D.n π 51.37 = =5,93 m/ph 1000 1000 Moment xoắn doa tinh: C p t x S zy D.Z 2.100 ,Nm Bảng 5.23 [5,tr18] Cp=158 x=1 y=1 Z=10 S lượng chạy dao mm/răng Z 2,2 S z= =0,22 mm/răng 10 158.0,16.0,22.51.10 => Mx= =14,18 Nm 2.100 2.10 3.M x 2.10 3.14,18 Lực cắt: Pz= = =556,08 N D 51 28 S z= Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Cơng suất cắt: Ne= TM= Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý M x n 14,18.37 = =0,054 9750 9750 Kw So với cơng suất máy [N]=4,5 Kw ->Ne=0,054 Kw: an tồn Thời gian gia cơng bản: π 51.80 π D.l = 1000.5,93.2,2 =0,983 ph 1000.V S 7.2 Xác đinh chế độ cắt phương pháp tra bảng Xác định lượng dư kích thước trung gian cho bề mặt lại,tương tự ta có bảng kết sau: a Mặt 6&8 : hai mặt đầu lỗ ∅15+0,027 ,cấp xác ± → chi tiết a=44±0,031 Các bước gia cơng Phơi Phay thơ Phay bán tinh Phay tinh Cấp Dung Lựong dư xác sai δI (mm) tra bảng 2Zi (mm) ± ± 0,95 2×3,5 IT16/2 IT12 -0,25 3,55 IT 16 Kích thước trung gian bảng vẽ 51±0,95 48,4-0,25 IT10 -0,1 2,4 46-0,1 IT9 ±0,03 44±0,031 IT 16 a Mặt (lỗ ∅15+0,027): phơi cấp xác ± Các Cấp Dung Lượng bươc gia xác dư tra bảng sai δI (mm) cơng 2Zi,mm phơi Khoan ±IT16/2 ±0,65 IT 14 0,43 Kích thước trung gian bảng vẽ 22±0,62 13±0,43 29 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Kht Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý IT 12 0,18 thơ 14,77±0, 18 Kht IT 10 0,07 0,2 tinh 14,957± 0,07 Doa IT 0,027 tinh 0,07 15±0,02 PHIẾU TỔNG HỢP: THIẾTKẾ ĐỒ GÁ CƠNG NGHỆ: 9.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá: - Vấn đề ý thiết kế đồ gá suất, chất lượng giá thành gia cơng: + Đồ gá phải đảm bảo cho q trình định vị kẹp chặt nhanh chóng, đảm bảo thời gian gia cơng ngắn + Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ xác gia cơng + Giá thành đồ gá phải rẻ,kết cấu đơn giản dễ chế tạo lắp ráp,vật liệu phải dễ kiếm,dễ thay thế, sử dụng phải dễ dàng thuận tiện - Đồ gá chọn đồ gá cho ngun cơng 1: phay đồng thời mặt 1&3 Đây đồ gá quan trọng phải đảm bảo độ xác gai cơng để làm bề mắt định vị cho hầu hết ngun cơng sau (chuẩn tinh phụ thống nhất) 9.2 Nội dung cơng việc thiết kế đồ gá 1.Tính tốn sai số chế tạo cho phép đồ gá phay Sai số gá đặt tính theo cơng thức sau: ( phương sai số khó xác định ta dùng cơng thức cộng vectơ ε gd = ε c + ε k + ε ct + ε m + ε dc Sai số chế tạo cho phép đồ gá [εct] [εct] = [(ε gd ) − (ε c2 + ε k2 + ε m2 + ε dc2 )] với : + εc -sai số chuẩn εc =0 kích thước đanh thực kích thước cố định( nóchính kích thước điều chỉnh sẵn dao ứng với loạt chi tiết) + εk - sai số kẹp chặt lực kẹp gây εk =0 phương lực kẹp vng góc với kích thước thực + εm - sai số mòn đồ gá bị mòn gây 30 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý εm = β N β= 0,1-0,5 (do dùng chốt định vị) >lấy β=0,3 N=10000 số lượng chi tiết gia cơng đồ gá => εm = 0,3 10000 =30 µm + εdc - sa số điều chỉnh sai số sinh q trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp εdc =5-10 µm (thực tế ) => chọn εdc =10 µm + εgd - sai số gá đặt với δ :dung sai kích thước chitiết = 190 =63,3 µm [εgd]= δ Vậy sai số chế tạo cho phép đồ gá [εct]= 63,6 − ( + + 50 + 10 ) =60 µm 2 Tính tốn lực kẹp phay dao phay đĩa mặt thép gió Lực cắt phay (lực cắt tiếp tuyến) Pz = 10.C p t x S zy B u Z D q n w k MP + D =200 mm - đường kính dao phay + Z =20 - số dao phay + B = mm - chiều rộng phay + t = mm - chiều sâu cắt Bảng 5-170 [5,tr153]: Sz =0,3 mm/răng bảng 5-172 [5,tr155]: V=24 m/ph Số vòng quay trục chính: n= 1000.V 1000.24 = =38,2 π D π 200 v/ph Theo lý lịch máy , chọn n=37 v/ph + kMP =1 (bảng 5-9 [5,tr9]) + Bảng 5-41 [5,tr34]: Cp =68,2 x=0,86 y=0,72 u=1 q=0,86 w=0 => Pz = 10.68,2.4 0,86.0,30,72.41.20 200 0,86.37 =793 N • Các thành phần lực khác: Lực hướng kính: Py =(0,2-0,4)Pz Lực chạy dao: Ps =(0,3-0,4)Pz Lực vng góc với lực chạy dao: Pv =(0,85-0,9) Pz 31 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý Sơ đồ phân tích lực: G: trọng lượng thân chi tiết n: phản lực khối V tác dụng lên chi tiết W1,W2 : lực kẹp - Vì bề mặt gia cơng hình vành khăn, phân tích lực cắt phức tạp nên ta xem bề mặt gia cơng vòng tròn ∅64 Khi đó,lực cắt phay liên tục - nhìn vào sơ đồ phân tích lực ta thấy: + Lực chạy dao Ps góp phần làm giảm lực kẹp chitiết + Lực vng góc với lực chạy dao O v làm cho chi tiết có xu hướng chuyển động ngang khỏi khối V cạnh khối V giúp giữ chi tiết vị trí cũ.Tuy nhiên, thân chi tiết bị xoay moment xoắn M x sinh phay ( thực chất Pz gây ra) - Do lực kẹp phay phải có giá trị nhỏ để giữ chi tiế khơng xoay - Mặt khác , để chitiết khơng bị xoay moment ma sát (giữa chi tiết khối V) phải thắng moment xoắn Mx ,nghĩa Mms ≥ Mx (*) Khi phay chi tiết bị xoay nhận tâm lỗ làm tâm quay tức thời: * Mms = fms N D × 1000 với + N xác định từ phương trình 2N sin450 =G+W1+W2+Ps = G+W+Ps => N= G + W + Ps 32 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý + fms – hệ số ma sát chi tiết khối V Bảng 34 [2,tr86]: fms =0,5-0,8 => fms =0,8 + D = 200 mm đường kính dao phay * Mx moment xoắn phay: Mx = Pz D 2.1000 , Nm + K=K0.K1 K2 K3 K4 K5 K6 K0 =1,5 hệ số an tồn K1 - hệ số phụ thuộc tình trạng phơi vật liệu khác K1 =1,2-1,4 [1,tr127] => K1 =1,4 K2 – hệ số tính đến việc tăng lực cắt mòn dao K2 =1,2 K3 - hệ số tính đến việc tăng lực cắt mặt gia cơng K3 =1,2 K4 –hệ số tính đến dạng kẹp chặt K4 =1,3 K5 – hệ số ảnh hưởng góc xoay kẹp chặt tay K gián đoạn =1,2 K6 – hệ số kể đến ảnh hưởng độ lớn mặt tiếpxúc phơi với đồ gá K6 =1 K6 =1,5.1,4.1,2.1,2.1,3.1,2.1=4,72 f ms (*) => W≥ ( G + W + Ps ) P D D ≥ z 2.1000 2.1000 Pz − ( G + Ps ) f ms Pz − ( G + Ps ) f ms W= k 793 − (1,1x9,81 + 0,4 x793) =5068 N 0,8 = 4,72 W1 l1.=W2.l2 W 5068 l1 l1 41 W=W1+W2 =W1+ W1 l => W1 = + l = + 71 =3213 N W2 =W-W1 =1855 N u cầu kỹ thuật đồ gá Độ khơng song song đường tâm khối V với đồ gá 0,06 mm 33 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý Cách bảo quản sử dụng: Khi lắp chi tiết đưa từ phía trước vào ,định vị vào khối V vít định vị đẩy miếng kẹp vào bên chi tiết tiến hành xiết bulong Sau thời gian khối V ,và chốt định vị bị mòn ,biến dạng miếng kẹp chi tiết Do cần thay lại để bảo đảm độ xác gia cơng thay miếng kẹp Sau lần sử dụng ,tiến hành bơi trơn để đồ gá sử dụng lâu dài TÀI LIỆU THAM KHẢO Hướng dẫn thiết kế đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy – Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn Thiết kế đồ án cơng nghệ chế tạo máy-Trần Văn Địch-NXB KH-KTHN 2000 Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy Tập I – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tổn – Trần Xn Việt NXB KH-KT-HN 1999 Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy Tập I – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tổn – Trần Xn Việt NXB KH-KT-HN 2001 Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy Tập II – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tổn – Trần Xn Việt NXB KH-KT-HN 2001 Cơng nghệ chế tạo máy, Tập 1&2 Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến (chủ biên hiệu đính) ĐHBKHN 2001 Đồ gá gia cơng khí Tiện – Phay – Bào – Mài Hồ Viết Bình Lê Đăng Hồnh, Nguyễn Ngọc Đào ĐH SPKT –TPHCM 2000 Các phương pháp gia cơng kim loại Chủ biên : Đặng Văn Nghìn ĐHBK TpHCM 2001 Giáo trình cơng nghệ kim loại ,Tập Trần Hữu Tường(chủ biên) ĐHBK TpHCM 1969 10 Giáo trình kim loại học Nhiệt Luyện- Nghiêm Hùng ĐH SPKT 1997 11 Dung sai lắp ghép đo lường kỹ thuật – Hồng Xn Ngun – Nhà xuất giáo dục 12 Chế độ cắt gia cơng khí – Nguyễn Ngọc Đào- Trần Thế San-Hồ Viết Bình 13 Sổ tay CNCTM – Nguyễn Ngọc Anh 34 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý 35 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng [...]... 13±0,43 29 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình 2 Kht Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý IT 12 0,18 2 thơ 14,77±0, 18 3 Kht IT 10 0,07 0,2 tinh 14,957± 0,07 4 Doa IT 8 0,027 tinh 0,07 15±0,02 7 8 PHIẾU TỔNG HỢP: 9 THIẾTKẾ ĐỒ GÁ CƠNG NGHỆ: 9.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá: - Vấn đề được chú ý khi thiết kế đồ gá là năng suất, chất lượng và giá thành gia cơng: + Đồ gá phải... nhất của chi tiết l : chiều dài lỗ 19 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình ρ 0 = 300 2 + 240 2 =384 Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý ìm Sai số gá đặt : ε gd = ε c2 + ε k2 + ε dg2 Với : Sai số chuẩn : Sai số kẹp chặt k dg : Sai số đồ gá Định vị lỗ bằng khối V => c=0 Sai số kẹp chặt theo phương hướng trục: Bảng 22 [2,tr44]: k=90 ìm Bò qua sai số đồ gá : dg=0 ìm Vậy ìm gd=90 Sai lệch... cụ kiểm tra : thước cặp 5.2.8 Dung dịch trơn nguội: dung dịch Emunxi 5.3 Ngun cơng 3: Phay mặt 6&8 5.3.1 Sơ đồ gá đặt: 13 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý 5.3.2 Phương án gia cơng: Phay thơ mặt 6&8 đạt cấp chính xác 12 ,Rz=25 m Phay bán tinh mặt 6&8 đạt cấp chính xác 11 ,Rz=12,5 m Phay tinh mặt 6&8 đạt cấp chính xác IT9 , Ra=2,5 m 5.3.3... vị và kẹp chặt nhanh chóng, đảm bảo thời gian gia cơng là ngắn nhất + Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ chính xác gia cơng + Giá thành đồ gá phải rẻ,kết cấu đơn giản dễ chế tạo và lắp ráp,vật liệu phải dễ kiếm,dễ thay thế, sử dụng phải dễ dàng thuận tiện - Đồ gá được chọn là đồ gá cho ngun cơng 1: phay đồng thời 2 mặt 1&3 Đây là một đồ gá quan trọng vì nó phải đảm bảo độ chính xác gai cơng để làm bề mắt... kích thước thực hiện + εm - sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra 30 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý εm = β N β= 0,1-0,5 (do dùng chốt định vị) >lấy β=0,3 N=10000 số lượng chi tiết gia cơng trên đồ gá => εm = 0,3 10000 =30 µm + εdc - sa số điều chỉnh là sai số sinh ra trong q trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả... kẹp chi tiết Do đó cần thay lại để bảo đảm độ chính xác gia cơng và thay miếng kẹp Sau mỗi lần sử dụng ,tiến hành bơi trơn để đồ gá được sử dụng lâu dài TÀI LIỆU THAM KHẢO 1 Hướng dẫn thiết kế đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy – Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn 2 Thiết kế đồ án cơng nghệ chế tạo máy-Trần Văn Địch-NXB KH-KTHN 2000 3 Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy Tập I – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến –... Hùng ĐH SPKT 1997 11 Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật – Hồng Xn Ngun – Nhà xuất bản giáo dục 12 Chế độ cắt gia cơng cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào- Trần Thế San-Hồ Viết Bình 13 Sổ tay CNCTM – Nguyễn Ngọc Anh 34 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý 35 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng ... Phay bán tinh: đạt IT10 ,dung sai bằng 2=0,1 mm Phay tinh: đạt IT9 , dung sai cho kích thước 44 là 3=0,062 mm Tra bảng 3.42 [4,tr282], ta có lượng dư trung gian cho bước phay tinh là 22 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý 2Z3=2x1=2 mm Lượng dư tổng cộng danh nghĩa: 2Zmax0=7+ES0=7+0,95=7,95 mm Lượng dư còn lại cho bước phay thơ và phay bán tinh:... q=0,86 w=0 => Pz = 10.68,2.4 0,86.0,30,72.41.20 200 0,86.37 0 1 =793 N • Các thành phần lực khác: Lực hướng kính: Py =(0,2-0,4)Pz Lực chạy dao: Ps =(0,3-0,4)Pz Lực vng góc với lực chạy dao: Pv =(0,85-0,9) Pz 31 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý Sơ đồ phân tích lực: G: trọng lượng bản thân chi tiết n: phản lực khối V tác dụng lên chi tiết W1,W2... 0,8 = 4,72 W1 l1.=W2.l2 W 5068 l1 l1 41 W=W1+W2 =W1+ W1 l 2 => W1 = 1 + l = 1 + 71 =3213 N 2 W2 =W-W1 =1855 N 3 u cầu kỹ thuật của đồ gá Độ khơng song song giữa đường tâm khối V với đồ gá 0,06 mm 33 Đồ án CNCTM Trường Đại Học Hải Phòng Sinh viên: Vương Đình Trình Hướng dẫn: Ths.Hoàng Văn Quý 4 Cách bảo quản và sử dụng: Khi lắp chi tiết được đưa từ phía trước vào ,định vị vào khối V và vít định vị khi