Thiết kế hộp số, động cơ

MỤC LỤC1Phần 1: TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ MOMEN XOẮN TRÊN CÁC TRỤC.11.1. Tính toán chọn động cơ.11.1.1. Xác định công suất cần thiết.11.1.2. Xác định sơ bộ số vòng quay của động cơ.11.1.3. Chọn động cơ.21.1.4. Xác định tỷ số truyền Ut của hệ dẫn động.21.2. Xác định công suất, tốc độ vòng quay và momen xoắn trên các trục.31.2.1. Xác định công suất trên các trục.31.2.2.2. Tốc độ vòng quay các trục.31.2.2.3. Momen xoắn trên các trục.3Phần 2: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI (BỘ TRUYỀN ĐAI).6Phần 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG.83.1. Chọn vật liệu.83.2. Xác định ứng suất cho phép.93.2.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép.93.2.2. Ứng suất uốn cho phép.103.2.3. Ứng suất cho phép khi quá tải.113.3. Tính toán cấp nhanh: bộ truyền bánh răng nghiêng.123.3.1. Xác định thông số cơ bản của bộ truyền.123.3.2. Xác định các thông số ăn khớp.123.3.2.1. Xác định môđun.123.3.2.2. Xác định số răng, góc nghiêng β, hệ số dịch chỉnh.133.3.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.143.3.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.163.3.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải.173.4. Tính toán cấp chậm bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng.183.4.1. Xác định thông số cơ bản của bộ truyền.183.4.2. Xác định các thông số ăn khớp.183.4.2.1. Xác định môđun.183.4.2.2. Xác định số răng, góc nghiêng β, hệ số dịch chỉnh.193.4.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.223.4.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải.23Phần 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC.254.1. Chọn vật liệu.254.2. Tính thiết kế trục.254.2.1. Tính sơ bộ đường kính các trục.254.2.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ.254.2.3. Trục I. Lực từ bánh đai :294.2.4. Trục II.324.2.5. Trục III.344.2.7. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.38Phần 5: CHỌN Ổ LĂN, KHỚP NỐI.415.1. Tính ổ lăn cho trục I.415.1.1. Chọn ổ lăn.415.1.2. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ.415.1.3. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.425.2. Tính ổ lăn cho trục II.435.2.1. Chọn ổ lăn.435.2.2. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ.435.2.3. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.445.3. Tính ổ lăn cho trục III.445.3.1. Chọn ổ lăn.445.3.2. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ.455.3.3. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.465.4. Khớp nối đàn hồi.465.4.1. Xác định các thông số của khớp nối465.4.2.Kiểm nghiệp khớp nối47Phần 6: TÍNH TOÁN KẾT CẤU VỎ HỘP, BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP.496.1. Vỏ hộp.496.2. Các thông số của một số chi tiết phụ khác.526.2.1.Cửa thăm :526.2.2. Nút tháo dầu.536.2.3. Nút thông hơi.546.2.4. Chốt định vị.556.2.5. Que thăm dầu.556.2.6. Bu lông vòng566.3 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp.566.4 Bảng kê các kiểu lắp, trị số sai lệch giới hạn và dung sai lắp ghép.57

MỤC LỤC

Phần 1: TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ MOMEN XOẮN TRÊN CÁC

TRỤC.

1.1 Tính toán chọn động cơ.

1.1.1 Xác định công suất cần thiết.

Công suất làm việc trên trục máy công tác:

+ η: Hiệu suất bộ truyền, ở lăn, ổ trượt, khớp nối

η = η k.η2

br.ηđ.η4

o = 1.0,972.0,95.0,994= 0,86 Tra bảng 2.3

η k = 1 : Hiệu suất khớp nối đàn hồi

η br = 0,97 : Hiệu suất bộ truyền bánh răng

η o = 0,99 : Hiệu suất một cặp ổ lăn

η đ = 0,95 : Hiệu suất bộ truyền đai hở

Công suất cần thiết trên trục động cơ :

+ Un = 3: Tỷ số truyền bộ truyền ngoài

+ Uh = 15: Tỷ số truyền của hộp giảm tốc

- Số vòng quay của trục máy công tác:

2

- Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

Phân phối tỉ số truyền cho 2 cặp bánh rang trong hộp giảm tốc

Tra bảng 1.3 và kết hợp phương pháp nội suy:

⇒ U1 =4,48 U2 = 3,12

1.2 Xác định công suất, tốc độ vòng quay và momen xoắn trên các trục.

1.2.1 Xác định công suất trên các trục.

xoắn T

(Nmm)

Phần 2: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI (BỘ TRUYỀN ĐAI).

P1 = Pđc =5,5 kw ; n1 = nđc = 716 vòng/phút ; uđ = un = 3,15

Chọn đai vải cao su

Xác định sơ bộ đường kính bánh đai nhỏ như sau:

180 0 − 0 2 − 1

6

Thay các giá trị của d1 và d2 vào công thức trên đây ta có:

Nhận thấy rằng α1 = 161,760>= 1500 thỏa mãn yêu cầu về góc ôm đai

Xác định tiết diện đai và chiều roongnj bánh đai :

b = = = 56,8 mm

Chọn theo tiêu dãy chuẩn ta chọn b = 63 (mm)

Tra bảng 21.16 chọn Chiều rộng bánh đai : B = 71 mmLực căng ban đầu và lcj tác dụng lên trục :

Fo = b =1,8.63.6 = 680,4 N

Fr = 2.Fo.sin () = 2.680,4.sin () = 1342 N

8

10

Phần 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG.

NHE2>NHO2 do đó KHL2 = 1

Suy ra NHE1 >NHO1 do đó KHL1 = 1

Tra bảng 6.2

Chọn SH = 1,1: Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc

⇒Ứng suất tiếp xúc cho phép:

Cấp nhanh sử dụng bánh răng trụ răng nghiêng nên:

Với cấp chậm dùng răng thẳng và tính tương tự NHE>NHO do đó KHL = 1Suy ra NHE>NHO do đó KHL = 1

3.2.2 Ứng suất uốn cho phép.

Tra bảng 6.2 :

KFC = 1: Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải

+ HB = 245 < 350 ⇒ mF = 6

12

+ NFO = NFO1 = NFO2= 4.106: Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thửnghiệm về uốn

NFE2>NFO2 do đó KFL2 = 1

Tương tự NFE1 >NFO1do đó KFL1 = 1

Tra bảng 6.2 :

SF = 1,75: Hệ số an toàn khi tính về uốn

⇒Ứng suất tiếp xúc cho phép:

3.2.3 Ứng suất cho phép khi quá tải.

- Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:

Bánh răng trụ răng thẳng nên:

- Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:

3.3 Tính toán cấp nhanh: bộ truyền bánh răng nghiêng.

3.3.1 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền.

Tính lại

⇒β = 32,220

- Các thông số cơ bản của bộ truyền bánh răng:

+ Đường kính vòng lăn, vòng chia:

3.3.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.

Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

Tra bảng 6.5: ZM = 274 (Mpa)1/3: Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ănkhớp

+ Hệ số trùng khớp ngang:

+ Hệ số kể đến trùng khớp của răng :

+ Hệ số trùng khớp dọc:

> 1

- KH: Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc:

Tra bảng 6.7:KHβ = 1,12 : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về tiếp xúc

Vận tốc vòng :

Theo bảng 6.13: chọn cấp chính xác 9

Tra bảng 6.14 : KHα= 1,13: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôirăng đồng thời ăn khớp

KHV: Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp

(δH: Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp ; Tra bảng 6.15 = 0,002

go: Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai lệch các bước răng của bánh 1 và bánh 2; Tra bảng 6.16 go= 73

* Tính chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:

ZR : Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc

Cấp chính xác 9 ⇒chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8⇒ ZR = 0,95

16

Zv: Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng v 5 (m/s) ⇒ Zv = 1

KxH: Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh rang da2 700 (mm) ⇒ KxH = 1

<⇒thỏa mãn độ bền tiueeps xúc

Tính lại : bw = 51.( = 50 mm

3.3.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.

Kiểm nghiệm răng về ứng suất uốn

-KF: Hệ số tải trọng khi tính về uốn

-Yε: Hệ số kể đến sự trùng khớp răng:

-Yβ :Hệ số kể đến độ nghiêng của răng:

-Tra bảng 6.18: YF1 = 4,04: Hệ số dạng răng của bánh 1

+ YF2 = 3,6: Hệ số dạng răng của bánh 2 Tra bảng 6.18

- Tính chính xác ứng suất uốn cho phép:

(+ YR = 1: Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng

+ Ys: Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập chung ứng suất

Ys = 1,08 – 0,0695ln(m) = 1,08 – 0,0695ln2,5= 1,016

+ KxF: Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn

da 400 (mm) ⇒ KxF = 1)

Vậy răng thỏa mãn độ bền uốn

3.3.5 Kiểm nghiệm răng về quá tải.

Hệ số quá tải:

- Ứng suất tiếp xúc cực đại:

⇒ Răng thỏa mãn điều kiện tránh biến dạng dư hoặc gẫy dòn lớp bề mặt

- Ứng suất uốn cực đại:

⇒ Răng thỏa mãn điều kiện tránh biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng

18

3.4 Tính toán cấp chậm bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng.

3.4.1 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền.

3.4.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.

Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

- KH: Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc:

+Tra bảng 6.7 :KHβ = 1,02 : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về tiếp xúc

Vận tốc vòng : v = = = 0,38 (m/s)

+ Tra bảng 6.13 chọn CCX = 9

+ Tra bảng 6.14 : KHα= 1,13: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp

+ KHV: Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp

Theo bảng (6.13) chọn cấp chính xác 9, do đó theo bảng 6.16 go= 73 Theo (6.42)

(Tra bảng 6.15 :δH = 0,004: Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp Tra bảng 6.16 :go = 73: Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai lệch các bước răng của bánh 1 và bánh 2 )

KH = 1,02.1,13.1,009 = 1,16

* Tính chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:

ZR : Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc

Tính lại : bw = 120.( = 110 mm

3.4.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.

Kiểm nghiệm răng về ứng suất uốn

-KF: Hệ số tải trọng khi tính về uốn:KF = KF β.KF α.KFV = 1,03.1.1,02 = 1,44

+Tra bảng 6.7 :KFβ = 1,03: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về uốn

+Tra bảng 6.14 : KFα= 1: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp khi tính về uốn

+ KFV: Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn

(Tra bảng 6.15 :δF = 0,011: Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp Tra bảng 6.16 :go = 73: Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai lệch các bước răng của bánh 1 và bánh 2 )

-Yε: Hệ số kể đến sự trùng khớp răng:

-Yβ :Hệ số kể đến độ nghiêng của răng:

-Tra bảng 6.18 : YF1 = 3,65: Hệ số dạng răng của bánh 1

+ Tra bảng 6.18 :YF2 = 3,6: Hệ số dạng răng của bánh 2

22

- Tính chính xác ứng suất uốn cho phép:

+ YR = 1: Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng

+ Ys: Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập chung ứng suất

Ys = 1,08 – 0,0695ln(m) = 1,08 – 0,0695ln3= 1,0036

+ KxF: Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn

da 400 (mm) ⇒ KxF = 1

Vậy răng thỏa mãn độ bền uốn

3.4.5 Kiểm nghiệm răng về quá tải.

Hệ số quá tải:

- Ứng suất tiếp xúc cực đại:

⇒ Răng thỏa mãn điều kiện tránh biến dạng dư hoặc gẫy dòn lớp bề mặt

- Ứng suất uốn cực đại:

⇒ Răng thỏa mãn điều kiện tránh biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng

* Bảng thông số

răng nghiêng

Bộ truyền bánh răng thẳng

4.2.2 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ.

- Chọn chiều rộng ổ lăn Tra bảng 10.2.

trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết

Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ K3 = 15

4.2.5 Trục III.

Fx32 = 12990 N ;Fy32 = 4728 N

Fx33 = 5650 (N)

32

4.2.6 Kiểm nghiệm độ bền mỏi :

Vì trục 1 quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động, do

Tra và theo bảng 10.11 lắp độ dôi tại các tiết diện nguy hiểm

=>lấy giá trị lớn hơn để tính toán

=

σ

σ

y x

j j

+

τ σ

τ σ

σσ σ

τ

τ τ

τ

.

1

+

Bảng tính hệ số an toànTiết

Tỉ số Kσ/εσ Tỉ số Kτ/ετ

Rãnh then

Lắp căng

Rãnh then

Lắp căng

4.2.7 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.

Điều kiện trục thỏa mãn độ bền tĩnh:

2 2

3τσ

- σch = 340: giới hạn chảy của vật liệu trục (Mpa)

Từ biểu đồ mô men ta thấy:

+ trụcI tiết diện nguy hiểm nhất là 12

+ trục II tiết diện nguy hiểm nhất là 22

+ trục III tiết diện nguy hiểm nhất là 32

Vậy khả năng tải của ổ được đảm bảo.

5.1.3 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.

- Tải trọng tĩnh quy ước:

Qt = Xo.Fr = 0,6.4838 = 2902 (N)

+ Xo = 0,6: Hệ số tải trọng hướng tâm Tra bảng 11.6.

Vậy Qo = 2902 (N) = 2,9 (kN) < Co = 31,9 (kN)

Vậy khả năng tĩnh của ổ được đảm bảo.

5.2 Tính ổ lăn cho trục II.

(mm)

C(kN)

Co

(kN)Đường kính Chiều dài

5.2.3 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.

- Tải trọng tĩnh quy ước:

Qt = XoFr = 0,6.10035 = 6021 (N)

+ Xo = 0,6: Hệ số tải trọng hướng tâm Tra bảng 11.6.

Vậy Qo = 6021 (N) = 6,02 (kN) < Co = 62,8 (kN)

Vậy khả năng tĩnh của ổ được đảm bảo.

5.3 Tính ổ lăn cho trục III.

D(mm)

B(mm)

r,(mm)

Đường kính bi,mm

C(kN)

Vậy khả năng tải của ổ được đảm bảo.

5.3.3 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.

- Tải trọng tĩnh quy ước:

5.4.1 Xác định các thông số của khớp nối

Ta chọn vật liệu làm trục là thép rèn 35 vật liệu làm chốt là thép 45 thường hóa

Để truyền mômen xoắn từ trục có mô men xoắn

T = 2820923 N.mm

dc d1

T = 2820N.m

Ta có đường kính trụcở đầu ra hộp giảm tốc d = 22 mm

Tra bảng 16.10a, 16.10b suy ta có các kích thước cơ bản của trục vòng đàn hồi

Để nối trục thỏa mãn ta phải tính về điều kiện sức bền dập của của vòng đàn hồi và điều kiện sức bền của chốt

Điều kiện sức bền dập vòng đàn hồi

Trong đó : k =1,2: là hệ số an toàn

= 4 (Mpa): ứng suất dập cho phép của vòng

Điều kiện sức bền chốt

Trong đó : lo = l1 + l2/2 = 52 + 24/2 = 64 (mm)

[σu] = 80 (Mpa): Ứng suất cho phép của chốt

Ta thấy trục thỏa mãn điều kiện bền dập của vòng đàn hồi và điều kiện sức bền của chốt

Phần 6: TÍNH TOÁN KẾT CẤU VỎ HỘP, BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU

CHỈNH ĂN KHỚP.

6.1 Vỏ hộp.

Chỉ tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ, chọn vật liệu phổbiến nhất hay đúc là gang xám, kí hiệu GX 15-32 Chọn bê mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục

Tên gọi Biểu thức tính toán

Chiều dày: Thân hộp,δ

Nắp hộp,δ1

δ = 0,03a + 3 = 0,03.300 + 3 = 12chọn δ=12(mm) > 6 (mm)

δ1 = 0,9δ = 10,8chọn δ1 =11 (mm)Gân tăng cứng:Chiều dày, e

Đường kính ngoài & tâm lỗ vít: D3,

K2 = E2 + R2 + 4 = 57 (mm)

E2 = 1,6.d2 = 28,8 chọn E2 = 29 (mm)

100

15087

15 10

Theo bảng 18.7, ta có hình dạng và các kích thước của nút tháo dầu trụ M22x2:

B= 15; C= 30; D= 15; E= 45; G= 36; H= 32; I= 6 ; K= 4 ; L= 10; M= 8; N= 22; O= 6; P= 32; Q= 18; R= 36; S= 32;

6.2.5 Que thăm dầu.

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu Que thăm dầu có kích thước vàkết cấu như hình vẽ

6.3 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp.

– Điều chỉnh ăn khớp trong các bộ truyền :Chọn chiều rộng bánh răng trụ nhỏ giảm 10%

so với chiều rộng bánh răng lớn

– Bôi trơn các bộ truyền trong hộp :

Chọn độ nhớt của dầu ở 500C(1000C) để bôi trơn bánh răng tra bảng 18.11

Với thép 45 tôi cải thiện như ta đã chọn, có vận tốc vòng là 0,91 và0,38 m/s, ta dùng

chung một loại dầu đặt chung trong HGT nên ta có thể chọn theo bảng với thép σb

= 470-1000 MPa, độ nhớt Centistoc là 160(20) (hay độ nhớt Engle là 16(3))

Tiếp tục tra bảng 18.13, với độ nhớt đã chọn, ta tìm được loại dầu bôi trơn bánh răng: Dầu máy bay MK – 22, với các độ nhớt ở 500C(1000C) là 192(22) Centistoc

52

– Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kĩ thuật nó sẽ không bị mài mòn, bởi vì chất bôi trơn sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với nhau Ma sát trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mài mòn của ổ tăng lên, khả năng thoát nhiệt tốt hơn, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng ồn.

Về nguyên tắc, tất cả các ổ lăn đều được bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ; chât bôi trơn đượcchọn dựa trên nhiệt độ làm việc và số vòng quay của vòng ổ

So với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm Mỡ có thể dùng cho ổ làm việc lâu dài (khoảng 1 năm), độ nhớt ít bị thay đổi khi nhiệt độ thay đổi nhiều Dầu bôi trơn được khuyến khích

áp dụng khi số vòng quay lớn hoặc nhiệt độ làm việc cao, khi cần tỏa nhiệt nhanh hoặc khi các chi tiết khác trong máy được bôi trơn bằng dầu Số vòng quay tới hạn cho từng loại ổ bôi trơn bằng mỡ hay bằng dầu được ghi trong các catalô của ổ lăn

Vì thế ta chọn bôi trơn ổ lăn bằng mỡ, theo bảng 15.15a chọn loại mỡ LGMT2, loại này đặc biệt thích hợp cho các loại ổ cỡ nhỏ và trung bình, ngay cả ở điều kiện làm việc cao hơn, LGMT2 có tính năng chịu nước rất tốt cũng như chống gỉ cao Với các thông

số của mỡ : Dầu làm đặc: lithium soap; Dầu cơ sở: dầu mỏ; nhiệt độ chạy liên tục: -30 đến +1200C; độ nhớt động của dầu cơ sở (tại 400C): 91 (mm2/s); độ đậm đặc: 2 (thanh: NLGI)

Về lượng mỡ tra vào ổ lăn lần đầu : G = 0,005DB (CT tr.46[2])

Trong đó G – lượng mỡ (g),

D,B – đường kính vòng ngoài và chiều rộng ổ lăn, mm

6.4 Bảng kê các kiểu lắp, trị số sai lệch giới hạn và dung sai lắp ghép.

Kiểu lắp ghép: Ta chọn kiểu lắp ghép chung là H7/k6 (dùng cho mối ghép không yêu cầu tháo lắp thường xuyên, tháo không thuận tiện hoặc có thể gây hư hại các chi tiết được ghép; khả năng định tâm của mối ghép cao hơn khi đảm bảo chiều dài mayơ l ≥ (1,2 1,5)d (d - đường kính trục), chẳng hạn lắp bánh răng, vòng trong ổ lăn, đĩa xích lên

trục, lắp cốc lót, tang quay; các chi tiết cần đề phòng quay và di trượt), một số kiểu lắp khác phải dùng kiểu lắp lỏng D8/k6 (ví dụ bạc lót với trục)

Bảng kê các kiểu lắp ghép tra theo bảng

5[3]

30 cho H7,

5[3]

31 cho D8,

4[3]

27 cho d11,

Dungsai

Kiểulắp

Dungsai

0+33+17

+300+20+39

+300+45+23

00

-22

+350

-22

0

+4000

-25

Bánh răng – trục

+250+18+2

+300+21+2

+300+25+3

54

Nắp ổ – vỏ hộp

+350-120-340

+350-340-120

+400-145-395

Bạc lót – Trục

+98+65+18+2

+146+100+25+3

Tài liệu tham khảo:

Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1, 2 (Trịnh Chất, Lê Văn Uyển)

Chi tiết máy tập 1 (Nguyễn Văn Yến), Chi tiết máy tập 2 (Nguyễn Trọng Hiệp)Dung sai và lắp ghép (Ninh Đức Tốn)