BÁO cáo THỰC tập tốt NGHIỆP tại CÔNG TY XI MĂNG SÔNG GIANH

- Các loại nguyên liệu được rút định lượng theo tỉ lệ % bởi sự điềuchỉnh của cán bộ vận hành X-Ray Phòng KCS sao cho đạt được các hệ số chế tạo bột liệu điểm đặt của Đơn cấp phối nghiền

LỜI NÓI ĐẦU

Đây là đợt thực tập tốt nghiệp, là cơ hội cho sinh viên năm cuối như

em có cơ hội được liên hệ giữa lý thuyết đã học và thực tế trong lĩnh vực sảnxuất VLXD, biết được phần nào về công việc mà em sẽ làm sau khi tốtnghiệp Cụ thể là em đã dược nhà trường và công ty TNHH MTV xi măngSông Gianh tạo cơ hội tham gia thực tập tại đây Trong khoảng thời gian từ12/11 đến 12/11/2015 em và các bạn trong nhóm thực tập nhận được sự hỗtrợ hướng dẫn tận tình của các anh chị trong phòng KTCN và phòng KCS

Em có thể nắm được quy trình công nghệ, máy móc, thiết bị, phương phápkiểm tra đánh giá chất lượng sản phẩm (clinke, xi măng) Dưới đây là bàibáo cáo tổng hợp lại những gì mà em đã nắm được trong thời gian thực tập

Nhưng do sự tìm hiểu tiếp thu của em có hạn nên mong thầy cô tậntình chỉ bảo để em có thể rút ra kinh nghiệm, em xin cảm ơn

NHẬT KÝ THỰC TẬP:

(Thời gian từ ngày 12/11/2015 đến ngày 12/12/2015)

Tuần Thời gian Nội dung thực tập

1 16/11 – 21/11 Tìm hiểu phương pháp đập, rãi Kho chứa, đồng nhất sơ

bộ đá vôi, đất sét, phụ gia, than

2 23/11 – 28/11 Tìm hiểu công đoạn nghiền bột liệu, vận chuyển đồng nhất

bột liệu, nghiền than, lò

3 30/12 – 05/12 Tìm hiểu các công đoạn sản xuất clinker, xi măng

4 07/12 – 12/12 Tìm hiểu chất lượng các loại nguyên vật liệu, xi măng,

clinker

PHẦN I: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY

1. Vị trí địa lí của công ty :

Công ty COSEVCO Sông Gianh được xây dựng tại xã TiếnHóa,huyện Tuyên Hóa,Tỉnh Quảng Bình Nhà máy có nguồn nguyên liêusẵn tại chỗ thuận lợi cho việc sản xuất liên tục

ĐT : 052.516098

FAX: 052.51607

Web :w.w.w.ximangsonggianh.vn

2. Sơ lược về lịch sử hình thành và phát triển nhà máy

Nhà máy xi măng Sông Gianh Cosevco được Thủ tướng phê duyệtđầu tư xây dựng theo QĐ số 509/QĐ-TTg ngày 24/4/2001 do Tổng công tyMiền Trung làm chủ đầu tư Nhà máy được xây dựng tại xã Tiến Hóa huyệnTuyên Hóa tỉnh Quảng Bình Nhà máy có công suất 1,4 triệu tấn/ năm vớitổng mức đầu tư hơn 3.200 tỷ đồng có dây chuyền thiết bị công nghệ hiệnđại nhất thế giới do Hãng Polysius của Cộng hào Liên Bang Đức Toàn bộcác thiết bị trong dây chuyền đều được điều khiển tự động từ phòng Trungtâm Các thiết bị do Hãng Polysius, Fam của Đức và Hãng ABB của Thụy

Sỹ cung cấp cho phép quản lý hơn 1.000 thông số vận hành cùng nhiều thiết

bị trợ giúp khác như hệ thống quét ảnh và camera Hệ thống giám sát và điềukhiển hoàn toàn bằng máy vi tính cho phép vận hành các thiết bị một cáchđồng bộ và an toàn Công nghệ sản xuất xi măng hoàn toàn khép kín Đá vôi,phụ gia đưa vào cổng nguyên liệu nhà máy và từ đó quy trình sản xuất được

tự động hóa Hệ thống cân định lượng nghiền nguyên liệu của Hãng Schenck(Đức) cho độ cao chính xác Nhà máy được trang bị các phòng thí nghiệmphù hợp với tiêu chuẩn Quốc tế ISO/IEC 17025-2005, số hiệu VILAS206

Vỏ bao xi măng được sản xuất trên dây chuyền công nghệ tự động, loại baogiấy đạt tiêu chuẩn quốc tế, hệ thống máy đóng bao gồm 3 máy 8 vòi, cấpbao tự động của Hãng Haver-boecker năng suất 100 tấn/giờ

PHẦN II: QUY TRÌNH SẢN XUẤT XI MĂNG

VÀ CLINKE XI MĂNG

 Giới thiệu về xi măng và clinke :

- Xi măng poóc lăng hỗn hợp là loại chất kết dính thuỷ, được chế tạobằng cách nghiền mịn hỗn hợp clanhke xi măng poóc lăng với các phụgia khoáng và một lượng thạch cao cần thiết hoặc bằng cách trộn đềucác phụ gia đã nghiền mịn với xi măng poóc lăng không chứa phụ giakhoáng để đạt chất lượng (cường độ) yêu cầu

- Clinker xi măng pooclăng là sản phẩm nung đến kết khối hỗn hợpnguyên liệu đá vôi, đá sét và một số nguyên liệu điều chỉnh khác với

tỷ lệ theo các mô đun hệ số phù hợp sao cho tạo ra đủ các thành phầnkhoáng: silicát, aluminat, alumôfezit can xi mong muốn

1 Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu:

- Các nguyên liệu chính dùng để sản xuất clinker gồm:

Hoá, tỉnh Quảng Bình Mỏ cách Nhà máy 1 đến 2 km

huyện Tuyên Hoá, tỉnh Quảng Bình Mỏ cách Nhà máy 8 đến 10km

Tuyên Hoá, tỉnh Quảng Bình, nay được gọi là đá sét 2 Mỏ cáchNhà máy 8 đến 10 km Ngoài ra còn khai thác tại mỏ đá cao silicPhong Hoá thuộc xã Phong Hoá, huyện Tuyên Hoá, tỉnh QuảngBình Mỏ cách Nhà máy 13 đến 15 km

huyện Quảng Ninh, tỉnh Quảng Bình, nay được gọi là đất đỏLateric Mỏ cách Nhà máy 65 đến 70 km Ngoài ra còn khai tháctại mỏ đất đỏ Lateric Cảng La thuộc xã Quảng Đông, huyện QuảngTrạch, tỉnh Quảng Bình Mỏ cách Nhà máy 30 đến 35 km

- Các nguyên liệu phụ gia nghiền dùng để sản xuất xi măng gồm:

cung cấp, có xuất xứ từ nước Lào hoặc Thái Lan

từ mỏ đá Quỳ Hợp, tỉnh Nghệ An

Phúc, huyện Minh Hoá, tỉnh Quảng Bình Mỏ cách Nhà máy 60đến 65 km Đá vôi Tiến Hóa xay ra (còn gọi đá mi mạt) khai tháctại Mỏ đá Tiến Hoá, xã Tiến Hoá, huyện Tuyên Hoá, tỉnh QuảngBình Mỏ cách Nhà máy 1 đến 2 km

1.1Đá vôi:

a Quy trình nhập đá vôi:

- Đá vôi khai thác bằng phương pháp khoan, nổ mìn cắt tầng theo quytrình của Phòng QLM Từ các bãi xúc, đá vôi được xe xúc xúc lên ô tôtải trọng lớn vận chuyển về trạm đập đổ vào phễu cấp liệu 111-01-HP1 có sự giám sát, kiểm soát của công nhân vận hành Phân xưởngnguyên liệu và cán bộ kỹ thuật của Phòng KTCN Kích thước đá vàophểu theo TCCS ≤ 600 mm, được cấp liệu tấm 111-02-AC1 chuyểnvào máy đập xung lực kiểu thanh 111-03-CR1 (năng suất 750tấn/giờ) Đá vôi sau khi đập đạt kích thước ≤ 60mm rơi xuống cấp liệurung 111-04-VF, băng tải 111-06-BC1 vận chuyển đá vôi vào khođồng nhất sơ bộ theo phương pháp Chevron , sức chứa khoảng 25.000tấn Mức độ đồng nhất của kho  8/1 Vận hành Công đoạn đập đá vôiđược công nhân của Phân xưởng nguyên liệu thực hiện tại trạm vậnhành cục bộ Quá trình rải đánh đống, cào và rút đá phải được tuân thủtheo quy trình công nghệ

- Thiết bị cân băng 111-07-BW1 sẽ xác định khối lượng đá vôi nhậpvào kho

- Khối lượng, kiểm soát khối lượng và kế hoạch nhập thuộc trách nhiệmPhòng KH-VT

b Kiểm tra chất lượng:

- Trong quá trình khai thác, nhập đá vôi vào kho, Phòng Quản Lý Mỏkết hợp với nhà cung cấp khảo sát, lấy mẫu kiểm tra chất lượng tại mỏ

trước khi nhập về để có kế hoạch điều chỉnh chất lượng và quy hoạchkhai thác lâu dài.

- Lấy mẫu kiểm tra và kiểm soát chất lượng đá vôi trên băng tải trướckhi đưa vào kho đồng nhất sơ bộ theo quy trình lấy mẫuKCS.TCCS.LM

1.2Đất sét :

a Quy trình nhập đất sét:

- Đất sét được khai thác tại mỏ bằng phương pháp đào, ủi, bốc xúc theoquy trình của Phòng QLM Sau đó, được xe xúc xúc lên ôtô vậnchuyển về trạm đập đổ vào phểu cấp liệu 113-01-HP1 có sự giám sát,kiểm soát của công nhân vận hành Phân xưởng nguyên liệu và cán bộ

kỹ thuật của Phòng KTCN Kích thước đất sét vào phễu theo TCCS ≤

500 mm, được cấp liệu tấm 113-02-AC1 đưa vào máy đập trục córăng 113-02-CR1 (năng suất 200 tấn /giờ) Đất sét ra khỏi máy đập cókích thước ≤ 60 mm và được băng tải 113-04-BC1 vận chuyển đất séttới kho chứa và được thiết bị đánh đống rải thành 2 đống riêng biệt,mỗi đống khoảng 7.000 tấn Đất sét được đồng nhất sơ bộ theophương pháp rải luống Windrow Mức độ đồng nhất của kho 5/1 Vậnhành Công đoạn đập đá sét được công nhân của Phân xưởng nguyênliệu thực hiện tại trạm vận hành cục bộ Quá trình rải đánh đống, cào

và rút đá sét phải được tuân thủ theo quy trình công nghệ

- Thiết bị cân băng 113-05-BW1 sẽ xác định khối lượng đá vôi nhậpvào kho

- Khối lượng, kiểm soát khối lượng và kế hoạch nhập thuộc trách nhiệmPhòng KH-VT

b Kiểm tra chất lượng:

- Trong quá trình khai thác, nhập đá sét vào kho, Phòng QLM kết hợpvới nhà cung cấp khảo sát, lấy mẫu kiểm tra chất lượng tại mỏ trướckhi nhập về để có kế hoạch điều chỉnh chất lượng và quy hoạch khaithác lâu dài

- Lấy mẫu kiểm tra và kiểm soát chất lượng đá sét trên băng tải trướckhi đưa vào kho đồng nhất sơ bộ theo quy trình lấy mẫuKCS.TCCS.LM

1.3 Các loại phụ gia sử dụng cho nghiền liệu (Quặng sắt và cao silíc):

a Quy trình nhập phụ gia cho nghiền liệu:

- Các loại phụ gia khác nhau của các nhà cung cấp sẽ được tập kết vềbãi ở nhà máy (hoặc bãi của nhà cung cấp) hay có thể nhập trực tiếptùy các điều kiện và chủng loại cụ thể Sau đó, được xe xúc xúc lênôtô vận chuyển về trạm đập đổ vào phểu cấp liệu 115-01-HP1 có sựgiám sát, kiểm soát của công nhân vận hành Phân xưởng nguyên

phễu theo TCCS ≤ 350 mm và được cấp liệu tấm 115-02-AC1 chuyểnvào máy kẹp hàm 115-03-CR1 (đập sơ cấp, năng suất 200 tấn/giờ).Sản phẩm ra khỏi kẹp hàm có kích thước < 200mm được băng tải115-04-BC1 vận chuyển cấp đến sàng rung 115-08-VS1 Những hạt

có kích thước lớn (> 60 mm) đi vào máy đập xung lực kiểu thanh 09-CR2 (đập thứ cấp, năng suất 200 tấn/giờ) Máy đập búa có khe hởđược điều chỉnh 25 mm, sản phẩm qua đập búa (90% < 25 mm) đổxuống băng tải 116-01-BC1 vận chuyển đến kho và rải vào các ngănchứa riêng biệt (sức chứa khoảng 2.500 tấn) theo phương pháp đồngnhất sơ bộ Chevron Vận hành công đoạn đập phụ gia được thực hiệntại Phòng ĐKTT Quá trình rải đánh đống, cào và rút phụ gia phảiđược tuân thủ theo quy trình công nghệ

115 Thiết bị cân băng 115115 05115 BW1 xác định khối lượng phụ gia nhập vàokho

- Khối lượng, kiểm soát khối lượng và kế hoạch nhập thuộc trách nhiệmPhòng KH-VT

b Kiểm tra chất lượng:

- Trong quá trình khai thác, Phòng KTCN kết hợp với nhà cung cấpkhảo sát sơ bộ chất lượng tại mỏ, lấy mẫu kiểm tra chất lượng trướckhi nhập về để có kế hoạch điều chỉnh chất lượng và quy hoạch khaithác lâu dài (nếu cần)

- Phụ gia vận chuyển về nhà máy sẽ được lấy mẫu kiểm tra trên phươngtiện trước khi đổ bãi hoặc nhập trực tiếp vào kho theo quy trình lấymẫu KCS.TCCS.LM

1.4 Các loại phụ gia sử dụng cho nghiền xi (thạch cao, đá ba zan,

đá mi mạt, đá đen)

a Quy trình nhập phụ gia cho nghiền xi :

- Các loại phụ gia khác nhau của các nhà cung cấp sẽ được tập kết vềbãi ở nhà máy (hoặc bãi của nhà cung cấp) hay có thể nhập trực tiếptùy các điều kiện và chủng loại cụ thể Sau đó, được xe xúc xúc lênôtô vận chuyển về trạm đập đổ vào phểu cấp liệu 115-01-HP1 có sựgiám sát, kiểm soát của công nhân vận hành Phân xưởng nguyên liệu

và cán bộ kỹ thuật của Phòng KTCN Kích thước phụ gia vào phễutheo TCCS ≤ 350 mm (đối với ba zan ≤ 300 mm) và được cấp liệutấm 115-02-AC1 chuyển vào máy kẹp hàm 115-03-CR1 (đập sơ cấp,năng suất 200 tấn/giờ) Sản phẩm ra khỏi kẹp hàm có kích thước

115-08-VS1 Những hạt có kích thước lớn (> 25 mm) đi vào máy đậpxung lực kiểu thanh 115-09-CR2 (đập thứ cấp, năng suất 200 tấn/giờ).Máy đập búa có khe hở được điều chỉnh 25 mm, sản phẩm qua đập

kho và rải vào các ngăn chứa riêng biệt (ngăn chứa Đá Bazan, sứcchứa khoảng 5.500 tấn, Thạch cao khoảng 3.000 tấn, Đá đen khoảng2.500 tấn) theo phương pháp đồng nhất sơ bộ Chevron Vận hànhCông đoạn đập phụ gia được thực hiện tại phòng ĐKTT Quá trình rải

b Kiểm tra chất lượng:

- Trong quá trình khai thác, Phòng KTCN kết hợp với nhà cung cấpkhảo sát sơ bộ chất lượng tại mỏ, lấy mẫu kiểm tra chất lượng trước

khi nhập về để có kế hoạch điều chỉnh chất lượng và quy hoạch khaithác lâu dài (nếu cần).

- Phụ gia vận chuyển về nhà máy sẽ được lấy mẫu kiểm tra trên phươngtiện trước khi đổ bãi hoặc nhập trực tiếp vào kho

2 Nghiền nguyên liệu và đồng nhất bột liệu:

2.1 Quy trình nghiền liệu:

- Đá vôi, đất sét được rút từ kho đồng nhất sơ bộ, Quặng sắt và đá Caosilic được rút từ phụ gia Tất cả được vận chuyển về Bunker chứariêng biệt tại nhà cân đong định lượng Sức chứa của bunker Đá vôi là

500 tấn, của Đá sét, quặng sắt, đá cao silíc là 100 tấn Thiết bị cânđịnh lượng của đá vôi là loại băng cao su, sai số cho phép 0,5%, của

Đá sét, quặng sắt, đá cao silíc là loại tấm thép, sai số cho phép 1,0%

- Các loại nguyên liệu được rút định lượng theo tỉ lệ (%) bởi sự điềuchỉnh của cán bộ vận hành X-Ray Phòng KCS sao cho đạt được các

hệ số chế tạo bột liệu (điểm đặt) của Đơn cấp phối nghiền liệu doPhòng kỹ thuật công nghệ tính toán đưa ra Thông số về tỉ lệ này sẽđược truyền qua máy tính vận hành điều khiển nghiền liệu PhòngĐKTT Sau khi qua cân định lượng, nguyên liệu đổ chung xuốngbăng tải 121-15-BC2 vận chuyển cấp cho máy nghiền 122-04-RL1(nghiền đứng 2 con lăn kép, năng suất 320 tấn/giờ, sấy nghiền và phân

ly liên hợp) Liệu cấp cho máy nghiền qua van cấp liệu thô RF5 đổ vào tâm bàn nghiền Sau khi nghiền và di chuyển ra biên bởilực ly tâm, liệu nghiền tràn qua vành điều tiết lớp liệu, các hạt nhỏ bị

122-05-SP1, các hạt lớn không bị cuốn theo sẽ rơi xuống và bị cácthanh gạt gạt vào máng trượt về gầu nâng hồi lưu trở lại máy nghiền.Khí nóng cấp cho nghiền liệu được lấy từ khí thải sau tháp trao đổinhiệt Phần liệu cuốn vào buồng phân ly, những hạt thô va đập cánhtĩnh rơi xuống bàn nghiền (cánh của phân ly tĩnh được gắn theophương tiếp tuyến với góc lệch từ 65÷700), những hạt có kích thướcnhỏ hơn thắng được trọng lượng lọt qua cánh tĩnh đi vào sẽ bị va đậpbởi các cánh của phân ly động đang quay (động cơ phân ly là động cơbiến tần nên có thể điều chỉnh được tốc độ) Tại đây, các hạt thô hơn

sẽ bị va đập mất động năng quay trở lại bàn nghiền, còn các hạt mịn bịcuốn theo dòng khí vào 4 cyclone lắng hiệu suất cao 122-10-CN1÷CN4, một lượng hạt siêu mịn không lắng được trong khí thải sẽtiếp tục tách trong lọc bụi điện 123-08-EP1 Bột liệu được các mángkhí động 123-01-AS1, 123-02-AS2 và 123-03-AS3 vận chuyển đếngầu nâng 123-17-BE1 (hoặc 141-11-BE1 hoặc 141-11-BE2 (dựphòng)) cấp vào silo chứa và đồng nhất kiểu liên tục thông qua cửaphân phối 131-02-HF1 Sức chứa của si lô đồng nhất là 20.000 tấn,mức độ đồng nhất của si lô bột liệu là 10/1.

- Để bảo vệ con lăn và bàn nghiền, trên băng tải 121-15-BC2 có lắp mộtmáy tách sắt từ 121-16-MS1 và một thiết bị dò kim loại 121-17-MT1,tại cửa tháo hồi lưu của máy nghiền liệu trước khi xuống gầu nâng cònlắp một thiết bị tách sắt từ 122-07-MS1

2.2 Kiểm tra chất lượng:

- Kiểm tra chất lượng các nguyên liệu vào nghiền với tần suất 2

mẫu/giờ theo KCS-TCCS.LM để biết thành phần hóa và làm căn cứchỉnh phối liệu Đối với đá vôi và đá sét, kết quả chất lượng vàonghiền làm cơ sở nghiệm thu chất lượng trong tháng

- Tần suất lấy mẫu 1 giờ một lần theo KCS-TCCS.LM, phân tích chất

lượng bột liệu sau máy nghiền trên máy phân tích X–Ray để làm cơ sởchỉnh phối liệu; xác định độ sót sàng, độ ẩm làm cơ sở cho việc vậnhành nghiền liệu tại Phòng ĐKTT

- Tần suất lấy mẫu 2 giờ một lần theo KCS-TCCS.LM, phân tích chất

lượng bột liệu cấp vào lò bằng máy phân tích X–Ray để biết thànhphần hóa, các hệ số đồng thời xác định thêm độ ẩm, sót sàng có cơ sởcho việc vận hành lò tại phòng ĐKTT

2.3 Dự trữ nguyên liệu :

lượng tối thiểu, thông thường là:

3 Nung luyện clinker:

3.1 Quá trình nung luyện clinker:

theo c ác chu kỳ và phương thức do Phòng KTCN quy định Sau đó,qua thiết bị định lượng 141-07-FM1, được các máng khí động vậnchuyển tới gầu nâng 141-11-BE1 hoặc 141-11-BE2 (dự phòng) nângbột liệu lên đỉnh tháp trao đổi nhiệt Hệ thống máng khí động vậnchuyển cấp liệu vào các hộp tán liệu giữa các tầng Cyclone 4-Cyclone 5 hoặc tầng Cyclone 3 - Cyclone 4 Bột liệu cấp vào Tháptrao đổi nhiệt đi từ trên xuống sẽ trao đổi nhiệt với dòng khí nóng từdưới lên qua các tầng Cyclone Quá trình di chuyển của dòng bột liệu

đi trong Tháp như sau: liệu được đổ vào hộp tán liệu của Cyclone tầngdưới, bị khí nóng cuốn đi lên trong ống thượng thăng vào Cyclonetầng trên theo phương tiếp tuyến tạo ra chuyển động xoắn ốc và mấtdần động năng lắng xuống đổ vào hộp tán liệu Cyclone phía dưới nữa.Như vậy, quá trình trao đổi nhiệt của Tháp trao đổi nhiệt là cùngchiều Khi liệu xuống Cyclone tầng 2 sẽ lắng và đổ vào hai nhánh ốnggió 3 (tận dụng nhiệt từ ghi làm nguội) đi vào Calciner theo phươngtiếp tuyến Tại đây, vòi đốt calciner thường đốt khoảng 55÷60%tổng lượng nhiên liệu Sau đó, hỗn hợp bột liệu và than cháy xuốngbuồng khói rồi đi lên theo ống đứng vào Cyclone tầng 1 lắng xuống vàcuối cùng bột liệu sẽ nạp vào lò 142-08-KL1 (năng suất Lò nung4.000 tấn Clinker/ngày đêm) Trong quá trình di chuyển và trao đổinhiệt thì bột liệu đã xảy ra các quá trình lý, hóa tạo ra các hợp chấttrung gian Tiêu biểu cho quá trình trao đổi nhiệt trên tháp là mức độ

đề cácbonát của bột liệu trước khi vào lò và giá trị nằm khoảng ≥ 90%

- Lò có độ nghiêng 4% và được truyền động quay bằng bánh răng(động cơ biến tần, tốc độ quay lớn nhất 3,95 vòng/phút), nhờ đó màliệu tự di chuyển từ đầu đến cuối lò Bột liệu vào lò có nhiệt độ từ830÷880°C, tiếp tục trao đổi nhiệt ngược chiều với khí nóng trong lò

và nhiệt độ tăng dần lên và sẽ bị đề cacbonát phần còn lại tại vùngphân huỷ đầu lò Sau đó, hỗn hợp liệu tiếp tục thực hiện các phản

ứng pha rắn trong zone phản ứng pha rắn, pha lỏng bắt đầu xuất hiện

ở nhiệt độ 1280°C Các phản ứng giữa các pha và phản ứng tạokhoáng trong lò được thực hiện ở khoảng 1350°C -1450°C -1350 °Cđược cấp nhiệt bỡi vòi đốt chính, đốt khoảng 40÷45% tổng lượngnhiên liệu Clinker thu được sau quá trình nung và làm lạnh trong hệthống giàn ghi làm nguội 143-01-GC1 Những cục clinker kích thướclớn được đập nhỏ nhờ máy đập búa xung lực 143-02-CR1 đặt ở cuốighi làm lạnh Nhiệt độ clinker khi ra khỏi giàn ghi khoảng 60°C +nhiệt độ môi trường Clinker sau khi ra khỏi giàn ghi đổ vào băng tảixích chuyển lên si lô chứa chính phẩm 161-01-CS1, sức chứa 40.000tấn nếu clinker đạt chất lượng, hoặc đổ vào si lô thứ phẩm 161-05-HP1, sức chứa 2.000 tấn nếu clinker kém chất lượng

- Nhiên liệu để nung clinker theo thiết kế là 100% than Antraxit (thancám 4A Hòn Gai) Dầu DO chỉ dùng để hỗ trợ quá trình đốt khởi động

và sấy lò ban đầu

3.2Kiểm tra chất lượng :

- Hàng giờ lấy mẫu clinker ra khỏi lò kiểm tra thành phần hóa, hàmlượng CaO tự do, dung trọng và so màu sắc làm cơ sở cho vận hành lòtại phòng ĐKTT Sau đó, tiến hành thử nghiệm các chỉ tiêu cơ lý

- Lấy mẫu kiểm tra theo KCS.TCCS.LM

4 Nhiên liệu:

4.1 Than :

a Quá trình nghiền than :

- Công ty sử dụng than cám 4A Hòn Gai - Quảng Ninh Than được ôtôvận chuyển về nhà máy đổ thẳng lên phễu (hoặc bãi gần kho than)chảy xuống băng tải chuyển rải vào kho tròn có sức chứa kho khoảng8.500 tấn Than cám đồng nhất theo phương pháp Chevcon mức độđồng nhất 5/1 Cân băng 117-02-BW1 xác định lượng than nhập vàokho

- Than cấp cho máy nghiền rút từ kho, băng tải 117-05-BC2 & BC3,BC4 vận chuyển than tới két chứa trung gian 150-05-HP1 có sức chứakhoảng 100m3 Than cấp vào máy nghiền 150-09-RL1 (nghiền đứng

2 cặp con lăn kép, năng suất máy nghiền 50 tấn/giờ, sấy nghiền, phân

ly liên hợp hoạt động theo chu trình kín) được định lượng bằng cânbăng 150-07-WF1 Khí nóng cấp cho nghiền than được trích từ ốngkhí thải sau tháp trao đổi nhiệt Than cấp cho máy nghiền qua van cấpliệu thô 150-01-RF1 đổ vào tâm bàn nghiền Sau khi nghiền và dichuyển ra biên, than mịn bị cuốn theo dòng khí nóng lên phân ly hiệu

nghiền lại Những hạt có kích thước nhỏ hơn thắng được trọng lượnglọt qua cánh tĩnh đi vào sẽ bị va đập bỡi các cánh của phân ly độngđang quay (động cơ phân ly là động cơ biến tần nên có thể điều chỉnhđược tốc độ), các hạt thô sẽ bị va đập mất động năng quay trở lại bànnghiền, còn các hạt mịn bị cuốn theo dòng khí và được thu hồi ở lọcbụi túi 150-12-BF2 chuyển vào két than mịn (sức chứa khoảng 50tấn) Than qua hệ thống định lượng van đĩa quay vận chuyển cấp chovòi đốt lò và vòi đốt của calciner bằng hệ thống khí nén

- Cân bằng 117-02-BW2 xác định lượng than cấp cho máy nghiền than

- Khối lượng, kiểm soát khối lượng và kế hoạch nhập thuộc trách nhiệmPhòng KT-KH

b Kiểm tra chất lượng

- Kiểm tra chất lượng than trước khi nhập kho lấy mẫu trên tàu than vàphân tích tại Phòng KCS

- Hàng giờ lấy mẫu, kiểm tra độ mịn, độ ẩm của than mịn sau máynghiền

- Kiểm tra hàm lượng tro, chất bốc, nhiệt, thành phần hoá tro than khicần thiết

- Lấy mẫu kiểm tra theo KCS.TCCS.LM

4.2 Dầu diesel:

- Dầu vận chuyển bằng xe xi téc bơm dự trữ vào bồn chứa (sức chứa là1.000 m3) Sau đó được bơm tới bể dầu hằng ngày cấp cho buồng đốtphụ, các vòi đốt của lò và calxiner, máy phát dự phòng, xe nâng và xecẩu (nếu có)

- Lượng dầu nhập kho được xác định thông qua bộ đếm lưu lượng dầutại trạm bơm hoặc bằng cân bàn ở cổng số 2

4.3 Kiểm tra chất lượng :

- Kiểm tra chất lượng dầu trước khi nhập

- Kiểm tra đột xuất khi cần thiết trong quá trình sản xuất

- Lấy mẫu kiểm tra theo KCS.TCCS.LM

5 Nghiền xi măng :

5.1 Quá trình nghiền xi măng :

- Clinker và phụ gia được chuyển đến các Bunker chứa riêng biệt trênnhà cân đong nghiền xi măng, khi chạy sẽ định lượng theo tỉ lệ (%)bỡi sự điều chỉnh của cán bộ vận hành X-Ray Phòng KCS dựa trên

măng do Phòng KTCN tính toán đưa ra Thông số về tỉ lệ này sẽ đượctruyền qua máy tính vận hành điều khiển Phòng ĐKTT Tùy thuộcvào các điều kiện thực mà cán bộ vận hành trung tâm sẽ đặt năng suất(là tổng cấp liệu tương ứng với tổng 100% của các cân băng mà cán

bộ X-Ray đã điều chỉnh) cho phù hợp Hệ thống máy nghiền bi làmviệc theo chu trình kín có phân ly hiệu suất cao Máy nghiền bi đượctrang bị hệ thống phun nước dạng sương làm mát kiểu chính tâm vàohai nhằm khống chế nhiệt độ xi măng ra khỏi máy nghiền vào khoảng

cấp vào máy nghiền bi 163-05-BM1 (năng suất máy nghiền 210tấn/giờ) Nguyên liệu từ ngỗng trục đổ vào ngăn 1 của máy nghiền binghiền thô qua vách ngăn để vào ngăn 2 nghiền mịn rồi ra khỏi máynghiền nhờ đường ống thông gió nối với quạt hút tuần hoàn 163-14-FN3 Xi măng ra khỏi máy nghiền được vận chuyển bằng máng khíđộng 163-07-AS1 xuống gầu nâng 163-08-CE1 đưa vào thiết bị phân

được trọng lượng lọt qua cánh tĩnh đi vào sẽ bị va đập bỡi các cánhcủa phân ly động đang quay (động cơ phân ly là động cơ biến tầnnên có thể điều chỉnh được tốc độ), các hạt thô sẽ bị va đập mất độngnăng rơi xuống theo máng khí động về máy nghiền, còn các hạt mịn bịcuốn theo dòng khí vào 2 cyclone lắng hiệu suất cao 163-13-CN1 vàCN2, các hạt siêu mịn không lắng được sẽ tiếp tục tách trong lọc bụi

điện 163-15-EP1 Sản phẩm xi măng được các máng khí động AS4 và 164-01-AS1 vận chuyển đến gầu nâng 164-03-BE1 cấp vào 3silô có sức chứa mỗi si lô là 12.000 tấn.

163-16 Chủng loại, đơn cấp phối cùng khối lượng xi măng của mỗi đợt sảnxuất sẽ được Phòng KTCN lập (lệnh sản xuất), PGĐ CN ký duyệt vàgửi các phòng ban liên quan

- Tiêu chuẩn kỹ thuật Xi măng PCB40; PCB40 chất lượng cao & PC40sản xuất: Xem TCCS KTCN-TCCS

5.2Kiểm tra chất lượng Xi măng:

- Hàng giờ lấy mẫu theo KCS-TCCS.LM, phân tích chất lượng thành

mẫu xi măng sau nghiền trên máy phân tích X–Ray để làm cơ sởchỉnh đơn nghiền và điều chỉnh vận hành tại Phòng ĐKTT

- Hàng ngày kiểm tra các tính chất cơ lý của mẫu trung bình nghiền

- Lấy mẫu kiểm tra theo KCS.TCCS.LM

6 Xuất xi măng:

6.1Quá trình đóng bao và xuất xi măng:

- Hệ thống Silô xi măng của Công ty gồm có 3 silô tổng sức chứa36.000 tấn xi măng bột (thường chứa không quá 50% Silô) Xi măngbột rút ra khỏi Silô nhờ hệ thống sục khí, máng khí động nằm dướiđáy, sau đó được vào buồng trộn, rút xuống gầu nâng đưa lên bunketrung gian (sức chứa 60 tấn) để xuất xi măng rời cho xe stec hoặc baolớn (từ 1 đến 1,5 tấn) và cấp cho 3 bunke chứa cấp của 3 máy đóngbao (năng suất thiết kế 100 tấn/giờ) Xi măng bao đóng xong đượcxuất thẳng lên ô tô của khách hàng tại máy đóng bao hoặc tàu thuỷtại cảng nhà máy)

- Khối lượng mỗi bao xi măng là 50 kg

- Vỏ bao sử dụng để đóng xi măng là loại vỏ bao may bằng giấy Kraft

- Chất lượng vỏ bao được quy định trong KTCN-PL-01÷03 Yêu cầu kỹthuật vỏ bao xi măng

6.2 Kiểm tra chất lượng:

- Kiểm tra chất lượng theo lô hàng xuất Mỗi lô làm thành mẫu trungbình, kiểm tra tất cả các tính chất cơ lý, hoá

- Kiểm tra khối lượng bao mỗi ca 3 lần cho một máy đóng bao và độtxuất trong quá trình sản xuất.

- Xác định khối lượng xi măng rời xuất bằng cân điện tử 50 và 100 tấn

- Lấy mẫu kiểm tra theo KCS-TCCS-LM

PHẦN III: THIẾT BỊ VÀ VAI TRÒ CỦA CÁC

CÔNG ĐOẠN SẢN XUẤT

A CÔNG ĐOẠN CHUẨN BỊ VÀ NGHIỀN PHỐI LIỆU

1. Danh môc thiÕt bÞ

2 Trạm đập đá vôi (FAM)

Số lượng thiết kế

1 Thiết bị cân băng 113-03-BW1

- Kho đồng nhất phụ gia (FAM)

Số lượng thiết kế

121-07-BF2121-08-BF3121-09-BF4121-10-BF5

121-07-FN2121-08-FN3121-09-FN4121-10-FN5

121-13-WF3121-14-WF4

1 Băng tải máng 121-15-BC2

122-10-CN2122-10-CN3122-10-CN4

122-17-EH2

- Lọc bụi và v/c bột liệu

Số lượng thiết kế

123-02-AS2123-03-AS3

số lượng đá vôi.

Thiết bị trạm đập được khử bụi bằng lọc bụi túi 111-05-BF1 Bụi lọcđược phân ly cấp vào băng tải máng 111-07-BC1 và sau đó được đa trở lại

Thiết bị này đợc khử bụi bằng lọc bụi túi 112-04-BF1 Bụi lọc bụi túi

đã phân tán đợc cấp vào băng tải máng 112-05-BC2 và quay trở lại hệ thống

Các chức năng đặc biệt của kho tròn:

Ph

ương pháp Chevron

Phương pháp chevron là phương pháp đồng nhất như sau: cần trục hạxuống có thể di chuyển tới bất kỳ vị trí nào trong khu vực kho và bắt đầuđánh đống hình nón Ngay sau khi cần trục đạt đến vị trí cao nhất, bộ truyềnđộng quay bắt đàu quay thiết bị đánh đống với tốc độ ổn định ngược chiềuvới chiều quay thiết bị cào liệu kiểu cầu

Đầu dò trên cần trục được cố định bằng khoảng cách xác định để duytrì đánh đống Thiết bị điều khiển trong hệ thống điều khiển duy trì đầu cầntrục trong khoảng cách đã xác định bằng thiết bị nâng cho đến khi cần trụcđạt đến vị trí thấp nhất

Bộ truyền động quay được luân chuyển và cần trục chạy dọc theođường đồng mức của đống liệu cho đến khi chạm vào công tắc dừng Đốngliệu được hình thành có dạng hình Parapol

Rút liệu kho tròn

Kho tròn được rút liệu theo chiều ngang bảo đảm tính đồng nhấtnguyên liệu Thiết bị cào liệu hình tam giác được dùng để xới nguyên liệu.Máy cào được di chuyển tới lui dọc theo bề mặt đống để nguyên liệu chảy

xuống chân đống và được băng tải xích vận chuyển tới máng trung tâm.Điều này có nghĩa là mặt cắt ngang mỗi đống liệu theo từng lớp.

Đánh đồng theo ph ơng pháp Chevron

Bớc thực

hiện

Mô tả

cảnh báo khởi động, chọn thời gian chờ có thể điều chỉnhđược

hồ cho đến khi cảm biến siêu âm gắn trên đầu cần trục tácđộng (đạt chiều cao đóng hiện tại) hoặc cho đến khi công tắcgiới hạn quay bật

tác động (đạt chiều cao đóng hiện tại) hoặc đến khi đạt tới vịtrí thấp nhất

tăng cần trục cho đến khi bộ cảm biến được xoá Quá trìnhnày lặp đi lặp lại cho đến khi cần trục đạt đến điểm cao nhất

và đầu dò có phản ứng Đống hình nón trước bị loại bỏ

động của động cơ trong khoảng thời gian cố định để xóa tínhiệu cảm biến Phương pháp này lặp đi lặp lại, khi nguyênliệu có tín hiệu của bộ cảm biến thì công tắc hành trình làmcho cần quay ngược trở lại Kho được làm đầy sau khi có tínhiệu của bộ cảm biến

động và băng tải tiếp tục chạy cho đến khi không còn liệu

thành đống liệu khi vận hành cầu rải liệu

khởi động đống mới của băng tải rải liệu

Máy cào liệu kiểu xích di chuyển quanh cột trung tâm trên ray tròn.Nguyên liệu rời rút từ đống bằng thiết bị cào liệu (face raker) cấp vào thiết

bị rút nhờ máng trung tâm dưới cột trung tâm bằng thiết bị cào liệu kiểuxích

Điều kiện khởi động thiết bị cào liệu kiểu cầu là kẹp ray mở (nếu có)

Bớc thực

hiện

Mô tả

độ cao), khi rải liệu đi với tốc độ chậm để tránh nguy cơ vachạm (với đống liệu hoặc vật cản) Lựa chọn trước chế độ vậnhành tự động (tại chổ hay từ điều khiển chính) Vận hành thiết

bị vận chuyển tiến về phía trớc

Cảnh báo khởi động, chờ thời gian điều chỉnh trôi qua

trôi qua

làm việc

song song với khởi động chế độ vận hành tự động

2.3 Trạm đập sơ cấp và kho sét

Đá sét đợc đổ vào máy đập con lăn 113-02-CR1 qua phểu cấp liệu113-01-HP1 và cấp liệu thép tấm 113-02-AC1, đá sét sau khi đập đợc vậnchuyển bằng băng tải máng 113-04-BC1 tới kho dài Thiết bị cân băng địnhlợng 113-05-BW1 đợc cung cấp để xác định khối lợng rút đá sét

Cặp con lăn của máy đập con lăn quay với tốc độ khác nhau Điều nàytạo ra được hiệu quả dịch chuyển trong các khe hở con lăn tạo thuận lợi choviệc đập nguyên liệu.

Đá sét sau khí đập đợc rút bằng băng tải máng đảo chiều 114-02-BC2

từ một trong hai kho Thiết bị đánh đống 114-03-ST1 và 114-04-ST2 có thiết

kế thiết bị đảo chiều để có thể điều phối sét trong kho

Việc rút liệu đợc thực hiện bằng thiết bị rút 114-05-RE1 và vậnchuyển tới bunke cấp liệu máy nghiền bằng băng tải máng 114-06-BC3.Thiết bị của trạm đập này đợc khử bụi bằng lọc bụi túi 112-04-BF1 Bụi lọcbụi túi đã phân tán đợc cấp vào băng tải máng 112-05-BC2 và quay trở lại hệthống

Sơ đồ nguyên lý của kho sét: sơ đồ gồm có băng tải 114-01-BC1 vận

chuyển liệu (đá sét) từ sau máy đập vào kho, liệu sau khi đi qua băng tải nàytiếp tục đổ vào băng tải 114-01-BC2, cả hệ thống băng tải 114-01-BC2 cóthể di chuyển dọc theo chiều dài của kho và đợc gắn vào 1 trong 2 cầu rải114-03-ST1 hoặc 114-03-ST2 để rải liệu vào kho

Kho chứa sét có sức chứa 14000 tấn và được phân thành 2 đống (đống

1 và đống 2) mỗi đống có khối lợng 7000 tấn, đống 1 được rải bởi cầu rải114-03-ST1 và đống 2 được rải bỡi cầu rải còn lại Cầu rút 114-05-RE1 nằmgiữa hai cầu rải và có thể di chuyển dọc theo chiều dài của kho để rút liệu ởđống 1 hoặc đống 2 tùy theo sự lựa chọn của ngời vận hành

Để xác định vị trí của cầu rải và cầu rút trên chiều dọc của kho thì trênmỗi cầu rải và cầu rút đều được gắn 1 một thiết bị đo khoảng cách di chuyểnEncoder Encoder này có nhiệm vụ xác định khoảng cánh di chuyển thực tếcủa các cầu rải và rút để truyền về bộ điều khiển lập trình S7-300 đã đượclập trình theo chơng trình từ trước, bộ điều khiển lập trình sẽ thu nhận dữliệu từ Encoder và xác định được tọa độ của các cầu rải, rút trên kho để đưa

ra những liên động cho phép hoặc không cho phép chạy các cầu rải và cầurút khi vị trí của nó đúng hoặc không đúng theo yêu cầu của chương trìnhđiều khiển, hoặc liên động dừng khẩn cấp để ngăn ngừa sự va chạm khi cầurải và cầu rút quá gần nhau mỗi đống trên kho lại được xác định các điểmcuối (END1 và END2) để xác định vị trí đầu đống và vị trí cuối đống, để xácđịnh các vị trí này trên các cầu rải và cầu rút đều được gắn các công tắc giám

sát vị trí, khi các cầu này đi đến các vị trí đầu đống hoặc cuối đống, giám sát

vị trí sẽ tác động và truyền tín hiệu này về bộ xữ lý S7-300 và thực hiện cácchức năng đã được lập trình sẵn

- Hệ thống dịch chuyển theo phương ngang gồm 2 động cơ biến tầncông suất 2,2 kw qua hộp giảm tốc và đợc gắn vào hệ thống dịchchuyển dọc theo thanh ray cố định nằm trên cầu rút, hệ thống này cónhiệm vụ dịch chuyển toàn bộ hệ thống gầu rút và hệ thống truyềnđộng tang cáp nâng hạ gầu theo phương ngang của kho, có thể thayđổi được chiều dịch chuyển và vận tốc dịch chuyển của hệ thống nàytùy theo yêu cầu vận hành

- Hệ thống gầu rút là hệ thống gồm các gầu được gắn vào dây xích vàđược truyền động bằng động cơ biến tần công suất 30 kw, thay đổi tốc

độ gầu nhằm mục đích thay đổi năng suất gầu rút tùy theo yêu cầu vậnhành

- Hệ thống tang cáp dùng để nâng hoặc hạ cần rút để thay đổi góc tiếpxúc giữa cần rút và đống sét, hệ thống được truyền động bởi động cơ

có công suất 7,8 kw có thể thay đổi chiều quay lúc nâng hoặc hạ cầnrút

- Băng tải vận chuyển liệu từ cần rút qua phểu đổ vào băng tải BC3 (băng tải vận chuyển liệu lên trạm cân định lượng máy nghiềnliệu) Băng tải được truyền động bởi động cơ có công suất 4 kw

114-06 Hệ thống phụ trợ gồm động cơ bơm dầu bôi trơn có công suất 0,18 kw

hệ thống này có nhiệm vụ bơm dầu bôi trơn cho hệ thống truyền độngxích của cần rút và hệ thống tang cáp nâng hạ cần rút

 Nguyên lý hoạt động:

Khi được lệnh khởi động từ phòng điều khiển trung tâm hoặc từ tủ điềukhiển tại chỗ (tùy theo chế độ vận hành) hệ thống cảnh báo gồm còi và đèn

sẽ thông báo cho ngời vận hành biết là hệ thống cầu rút đang khởi động, sauquá trình cảnh báo khởi động (khoảng 30 giây) là quá trình khởi động từngthiết bị theo trình tự gồm hệ thống bơm dầu bôi trơn, băng tải vận chuyểnliệu từ cần rút vào phểu (băng tải 114-06-BC3 đã được người vận hành điềukhiển trung tâm chạy từ trước đó), hệ thống gầu rút, hệ thống dịch chuyểntheo phương ngang, hệ thống dịch chuyển cầu rút Trên hệ thống dịchchuyển theo phương ngang có gắn các công tắc giám sát vị trí để đa tín hiệutác động về bộ điều khiển lập trình S7-300 khi hệ thống này dịch chuyển vềsát với tường của kho để tránh sự va chạm Trên hệ thống dịch chuyển cầurút cũng có gắn các công tắc giám sát vị trí để xác định vị trí đầu và cuốikho Sự hoạt động của cầu rút luôn có các liên động giữa các hệ thống trêncầu rút và giữa cầu rút và cầu rải Nếu 1 hệ thống trên cầu rút bị sự cố vàdừng đột ngột nó sẽ ngay lập tức dừng các hệ thống ở phía trước nó (nếuđang chạy), Nếu cả cầu rải và cầu rút đều hoạt động nó sẽ không cho phép cả

2 cùng làm việc trên 1 đống Dọc trên cầu rút đều được gắn các công tắc giậtdây, công tắc lệch băng và các nút nhấn dừng khẩn cấp để phục vụ cho mụcđích vận hành an toàn các thiết bị và chủ động dừng ngay tức thời khi ngườivận hành phát hiện thấy có thiết bị đang bị nguy hiểm không đảm bảo antoàn cho quá trình vận hành

2.4 Trạm đập phụ gia sơ cấp và kho chứa

 Trạm đập phụ gia sơ cấp

Phụ gia được đổ vào máy đập hàm 115-03-CR1 qua phểu cấp liệu115-01-HP1 và cấp liệu thép tấm 115-02-AC1, phụ gia sau khi đập được vậnchuyển bằng băng tải máng 115-04-BC1 tới máy đập búa xung lực 115-09-CR2 Phụ gia tiếp tục đập ở máy đập búa xung lực Một số phụ gia là nguyênliệu có đặc tính ăn mòn, do đó quá trình nghiền qua hai giai đoạn được ápdụng Trước hết máy đập hàm đập các cục nguyên liệu có kích thước lớn đểđạt kích thước còn lại khoảng 6:1

 Trạm đập phụ gia thứ cấp

Để đạt đợc kích thước nguyên liệu theo yêu cầu, máy đập búa xunglực được lắp đặt trong giai đoạn đập thứ Băng tải máng rung 115-08-VS1 cótrang bị sàng chắn để ngăn dòng đi lên của máy đập búa Mục đích của sàngchắn làm chỉ cho các nguyên liệu có kích thước đạt yêu cầu ở giai đoạn 1chảy qua máy đập búa để giảm tải trọng ở giai đoạn sau Thiết bị cân băng115-05-BW1 được trang bị để xác định khối lợng phụ gia

Thiết bị trạm đập này đợc khử bụi bằng lọc bụi túi 115-06-BF1 và115-10-BF2 Bụi lọc bụi túi đã phân tán được cấp vào băng tải máng 115-04-BC1 và 116-01-BC1 và sau đó quay trở lại hệ thống

 Đánh đống theo phương pháp Chevron

Kho đồng nhất bao gồm 5 đống liệu được đánh đống và rút liên tụcbằng thiết bị rải và rút theo kho đống nhất

Thiết bị đánh đống 116-02-ST1 đánh đống kho đồng nhất theophương pháp Chevron Đống liệu đợc hình thành theo hướng chiều dọc khođồng nhất, bắt đầu từ đờng trung tâm Phương pháp này tạo ra đống liệu cókết cấu hình mái Thiết bị cào liệu bên 116-03-RE1đánh đống phụ gia vàchuyển phụ gia cho:

116-08-BC5

Thiết bị trạm đập phụ gia này được khử bụi bằng lọc bụi túi BF1 và 116-09-BF2 Bụi lọc bụi túi đã phân tán đợc cấp vào băng tải máng116-04-BC2 và 116-07-BC4 và sau đó quay trở lại hệ thống

116-06-Thiết bị đánh đống băng tải được thiết kế để đánh đống theo phươngpháp Chevron Để phương pháp này có hiệu quả là nhờ thiết bị đánh đốngbăng tải chạy tới chạy lui giữa hai điểm cố định và do đó nguyên liệu rờiluôn được đồng nhất Phơng pháp này tạo ra các lớp liệu đánh đống có chiềudày và số lợng phụ thuộc vào lượng liệu cấp và tốc độ di chuyển của thiết bịđánh đống băng tải và chiều cao đống

Để tránh nguyên liệu đóng cứng và phát sinh bụi do đống quá cao, cầnthiết bị đánh đống băng tải có thể quay và bắt đầu đánh đống từ thấp lên cao

Trong khi đánh đống, cần trục nâng lên theo từng bước có khoảng cách bằngnhau theo chiều cao tăng dần của đống Thiết bị đánh đống băng tải tự độngngừng khi đống đã đầy (chiều cao tối đa của đống)

Ở cuối đống, nguyên liệu được bổ sung theo hình nón Việc rút liệubắt đầu từ nón cuối cùng bên trong do đó nón cuối cùng phải được đánhđống theo cách đặc biệt để các phần còn lại của đống luôn luôn được đồngnhất

Việc đánh đống theo phương pháp này tạo ra đợc bề mặt tự động Bềmặt này bảo đảm cần rải liệu bên trong phạm vi dịch chuyển của đống liệuphụ thuộc vào vị trí của cần Đường dịch chuyển tương ứng với bán kínhnón cuối cùng của đống liệu và giảm đến mức không trên đỉnh đống

Mặc dù kết quả phương pháp này có mức đồng nhất liệu thấp, nhưngsức chứa của kho so với các phương pháp khác có cùng diện tích là cao hơn

Xe rải liệu được di chuyển tới vị trí đặc biệt và nón thứ nhất đượcđánh đống bằng máng trút của xe rải liệu Khi đống liệu đạt chiều cao tối đa,

nó sẽ chạm vào bộ cảm biến trên xe rải liệu và sau đó xe rải liệu tự độngdịch chuyển đến vị trí tiếp theo Sau đó đống tiếp theo sẽ được rải Điều này

sẽ lặp đi lặp lại cho đến khi hình thành các đống liệu theo chiều dọc

Kho đồng nhất luôn luôn được rút liệu theo phương ngang so vớihướng đánh đống; phụ gia sẽ đạt được độ đồng nhất Cửa rút sử dụng chomục đích này được dịch chuyển trên đường ray đợc lắp dọc theo kho

Băng tải rải liệu được dịch chuyển tự động hoặc theo chế độ vận hànhtại chỗ (hoặc do người vận hành bằng tay) lên khu vực đống cần được rảiliệu Có hai chế độ vận hành cho các thiết bị kho

Trong trường hợp đống liệu thấp, việc rút và rải liệu có thể thực hiệnđồng thời Trong trường hợp đống dài, hai máy có thể làm việc cùng lúc.Đối với phương pháp vận hành này cần phải có hệ thống khoà liên độngchống va chạm để vận hành trên cơ sở xác định khoảng dịch chuyển của cầnrải và cần rút phù hợp với biên dạng đã xác định Chế độ vận hành này hạnchế tối đa yêu cầu không gian kho

Để đạt đợc diện tích đống liệu thì cần rải phải được di chuyển qua lại

ở vị trí cao nhất Cần rải có thể di chuyển phía sau đống liệu ở vị trí này vàtheo chế độ vận hành bằng tay Đồng thời thiết bị rút liệu phải tạo điều kiện

cho cần rải đi qua, có nghĩa là nó dịch chuyển qua đống liệu mà ở đó cần rútđang làm việc.

Khi đống liệu được rải chạm đến đầu dò trên đầu mút của cần rải, cầnrải nâng lên trong khoảng thời gian xác định Khi vị trí trên của cần rải đãđạt và nguyên liệu rải sau đó chạm vào đầu dò, cần rải di chuyển từ đốngliệu cho đến cần được tự do Quá trình này được lặp đi lặp lại cho đến khicần rải chạm vào đống liệu Khi đống liệu đang rải chạm vào cần đầu dò sẽphát tín hiệu "đống liệu đầy" Việc cấp liệu (từ trạm đập) sau đó được ngừnglại và các thiết bị vận chuyển ngừng hoạt động

 Rút liệu theo chiều dọc của đống liệu bằng phương pháp cào một bên

Thiết bị cào liệu di chuyển trên ray dọc theo đống liệu Băng tải rảiliệu hình thành đống liệu có chiều cao xác định Thiết bị cào rút nguyên liệubằng hệ thống cần xích mang ngăn tháo dọc theo bề mặt đống liệu theohướng vận chuyển của băng tải Xác định vị trí hạ thấp của cần mang cầnxích đến gần đống liệu Thiết bị cào liệu di chuyển tới và lui trên ray dọctheo chiều dài của đống hoặc phần của đống liệu

2.6 Bunke cấp liệu máy nghiền

Các thiết bị riêng của nguyên liệu nghiền được vận chuyển từ khođồng nhất qua 3 băng tải máng 112-07-BC3, 114-06-BC3 và 116-05-BC5 đổvàp bunke cấp liệu Băng tải máng 116-05-BC5 cấp phụ gia vào băng tảimáng đảo chiều 112-01-BC1 và vận chuyển quặng sắt và đá cao silic vàobunke cấp liệu tương ứng

Phụ gia được vận chuyển từ bunke cấp liệu qua thiết bị cân băng 11-WF1 và thiết bị cân băng thép tấm 121-12-WF2, 121-13-WF3 và 121-14-WF4 đổ vào băng tải máng 121-15-BC2

Để bảo vệ máy nghiền khởi kim loại, thiết bị phân ly từ tính MS1 được lắp đặt trên băng tải máng 121-15-BC2 để lấy kim loại ra khỏinguyên liệu Thiết bị dò kim loại dòng đi xuống 121-17-MT1 phát hiện kimloại ảnh hưởng đến từ trường dòng điện giữa que dò Cửa đảo chiều 122-01-DG1 tạm thời chuyển qua do tín hiệu của thiết bị dò kim loại và dòng liệuđược tháo ra khởi hệ thống trong thời gian ngắn

121-16-Việc khử bụi của các điểm chuyển hướng được thực hiện bằng lọc bụitúi 121-06-BF1, 121-07-BF2 và 121-08-BF3 Bụi thu hồi được cấp vào phểu

đá vôi và đá sét hoặc đến băng tải 121-01-BC1 và quay trở lại hệ thống

2.7 Quá trình nghiền của máy nghiền liệu

Nguyên liệu cấp cho máy nghiền được vận chuyển bằng van cấp liệuthô 122-03-RF5 cho máy nghiền 122 Nguyên liệu được đổ vào giữa con lănnghiền và bàn nghiền và nghiền nguyên liệu Nguyên liệu nghiền được rútqua mép bàn nghiền và theo dòng khí nóng vận chuyển đếm máy phân ly

Nhờ hệ thống phun nước, nước được phun vào bàn nghiền và phíatrước các con lăn nghiền trong máy nghiền con lăn Ống phun nước đượcphun trực tiếp vào tâm của bàn nghiền và theo hớng mỗi con lăn nghiền.Nước đợc cung cấp từ bồn nước đến vòi phun Áp suất nước trực tiếp đượcphát ra từ máy bơm Máy được trang bị các thiết bị đo và điều khiển lượngnước được phun

Các vật lạ và nguyên liệu không đạt yêu cầu không thể được mang đibằng dòng khí nóng đến máy phân ly thì bị rơi qua vành chia gió và đượcvận chuyển bằng thiết bị tháo đến gầu nâng hồi lu 122-08-CE1 Kim loạiđược lấy từ hệ thống bằng máy tách từ tính của dòng đi lên của gầu nâng.Van là 122-07-FG2 đóng vai trò làm kín khí Gầu nâng chuyển nguyên liệutrở lại máy nghiền theo chế độ vận hành bình thường (tuần hoàn ngoài) Nhờcổng chuyển hướng 122-01-DG2 có khả năng tạo vòng tuần hoàn của liệubên ngoài hệ thống như làm sạch hệ thống nghiền để thực hiện công tác bảodưỡng

Dòng khí vận chuyển nguyên liệu nghiền ra khỏi buồng nghiền của

nguyên liệu mịn và nguyên liệu dạng hạt Máy phân ly được trang bị cánhdẫn hướng có thể điều chỉnh và rotor quay để điều chỉnh độ mịn của thànhphẩm

tuyến của cánh dẫn hớng tạo ra độ mịn tốt hơn của thành phẩm

• Việc điều chỉnh chính xác đựơc thực hiện nhờ tốc độ của rotor Độmịn sản phẩm tăng khi tốc độ của rotor tăng.

Những hạt quay trở lại tâm bàn nghiền và được nghiền lại (tuần hoànbên trong) Thành phẩm đựơc vận chuyển theo dòng khí nóng đến 4 cyclonehiệu suất cao 122-10-CN1 đến CN4, các thành phần được tách ra và hầu hếtđược vận chuyển qua van quay kín khí 122-11-RF1 - RF4 và máng khí động123-01-AS1, 123-02-AS2 và 123-03-AS3 và theo hướng vận chuyển đếnsilo

2.8 Hệ thống lọc bụi và vận chuyển bột liệu

Bụi còn lại trong máy nghiền và khí thải lò nung được tách trong lọcbụi tĩnh điện 123-08-EP1 Lượng bụi còn lại này được lấy từ lọc bụi túi quabăng tải máng xích 123-10-CV1 và 123-10-CV2 và qua van quay kín khí123-11-RF1 và 123-11-RF3 sau đó cấp vào vít tải 123-15-SC3 đến tháp traođổi nhiệt hoặc đỏ vào băng tải máng khí động 123-03-AS3 đến silo bột liệu.Việc đặt tuyến vận chuyển tương ứng được thực hiện bằng cổng đảo chiều123-16-DG3 và DG4

B THÁP TRAO ĐỔI NHIỆT VÀ LÒ NUNG :

1 Dữ liệu cơ bản

Năm sản xuất 2004Tháp trao đổi nhiệt 2 nhánh, 5 tầng

Lò quay 4.6 x70m, 3 bệ đỡ con lănNăng suất 4000 tấn/ngàyMức tiêu thụ năng lượng [ 725 kcal/kg clinker

(Xem hớng dẫn vận hành nhà nghiền liệu)

143-12-BF14

161-09-MW2161-09-MW3

161-11-BC5161-12-BC6

- Tháp trao đổi nhiệt và vòi đốt calciner

Giữa các tầng cyclone 4 và 5, tháp trao đổi nhiệt cyclone 2 chuỗi

chuyển nhờ gầu nâng 141-11-BE2 hoặc 141-11-BE1(dự phòng), cửa đảochiều 141-12-DG3 hoặc DG2, băng tải máng khí động 141-13-AS6 và 141-15-AS8/9 đến van khí quay 142-01-RF1 và RF2 Van khí quay được sửdụng cho việc cấp bột liệu đồng nhất và định lợng Từ các van khí quay bộtliệu được vận chuyển nhờ các cửa đảo chiều 142-01-DG1 và DG2 vào ốngkhí dưới tầng Cyclone 5 hoặc tầng cyclone 4 Bột liệu đợc cấp vào tầngCyclone 4 nếu lợng nhiệt ở nhà nghiền cao do độ ẩm của nguyên liệu cao vàtheo lưu lượng dòng khí đi lên, bột liệu trong ống khí được vận chuyển tớitầng Cyclone kế tiếp cao hơn Nhiệt lượng được truyền từ khí tới bột liệu.

- Hệ thống đồng nhất và hệ thống cấp bột liệu

Bột liệu đợc tách ra khỏi Cyclone và được vận chuyển nhờ máng liệuvào các ống khí của các tầng Cyclone bố trí phía dới Hiện tượng này đượclặp lại ở các tầng riêng cho đến khi lưu lượng liệu từ tầng Cyclone thứ 2 đạt

tiếp tục khử cacbon (khoảng 90-95%) nhờ bổ sung thêm nhiên liệu Từ vòiđốt, bột liệu được vận chuyển vào tầng Cyclone thấp nhất, bột liệu dồn lại vàvận chuyển nhờ máng liệu qua đầu vào để vào bên trong lò quay, nhiệt độ

Tốc độ lò nung phải đợc điều chỉnh theo điều kiện nung clinker.Thông thờng tốc độ quay cao hơn thì có kết quả tốt hơn do tỉ lệ điền đầythấp và tốc độ phân tán bột liệu mạnh hơn do đó lu lợng liệu đợc đồng nhấthơn

Clinker chảy qua vùng làm nguội ở cuối lò quay có thể kéo dài hoặcrút ngắn phụ thuộc vào vị trí của vòi đốt, sau đó clinker bắt đầu rơi ở nhiệt

• Làm nguội clinker

Tại sàn làm nguội clinker, các tấm làm nguội chuyển động qua lại làmcho các hạt clinker nóng chuyển động theo hớng đầu ra của sàn làm nguội,