ĐỒ ÁN GIA CÔNG CHI TIẾT MÁY

N MễN HC CễNG NGH CH TO MY Nhn xột ca giỏo viờn hng dn Li núi u -*** - Hong Th m Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY Trong thời đại công nghiệp hoá đại hoá nay, sản phẩm công nghiệp ngày đại với tính đa dạng cao Do trang thiết bị dùng để chế tạo sản phẩm có đòi hỏi cao Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết ngày phức tạp Đòi hỏi ngời làm kỹ thuật phải có t nhậy bén với lực vững vàng Là sinh viên khoa khí việc đợc làm đồ án môn học không giúp củng cố kiến thức, tổng hợp lợng kiến thức tích luỹ đợc mà giúp cho ngời học bớc đầu tiếp cận với thực tế môn học, thông qua hình thành nên t lôgíc Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đồ án chuyên nghành Nhiệm vụ đồ án đặt từ phôi liệu với hình dáng ban đầu với trang thiết bị công nghệ có sẵn biến phôi liệu trở thành chi tiết đợc sử dụng ngành chế tạo máy Kết thúc môn học em nhận đợc đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết tay biên Đợc giúp đỡ tận tình thầy Bùi Tiến Sơn nghiên cứu tìm tòi thân đóng góp trao đổi xây dựng bạn đến em hoàn thành đồ án này.Song với kiến thức hạn chế kinh nghiệm thực tế cha nhiều, nên đồ án em không tránh khỏi thiếu sót Em mong nhận đợc bảo thầy môn Công Nghệ Chế Tạo Máy để đồ án em đợc hoàn thiện hơn, góp phần củng cố kiến thức học Cuối em xin chân thành cảm ơn thầy môn mà đặc biệt thầy giáo Bùi Tiến Sơn tận tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án Thái Nguyên, ngày 30 tháng 06 năm 2012 Sinh viên Hoàng Thị Đàm MC LC Trang Lời nói đầu Hong Th m Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY Phần I: Phân tích chi tiết gia công xác định dạng sản xuất I II III Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết Phân tích tính công nghệ kết cấu YCKT Xác định dạng sản xuất Phần II: Chọn phôi phơng pháp chế tạo phôi I II Cơ sở việc chọn phôi Các phơng pháp chế tạo phôi 10 Phần III: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết 13 13 14 16 28 29 32 33 33 38 I Chọn phơng án gia công định vị II Trình tự thực nguyên công III Quy trình công nghệ cụ thể Phần IV: Tính tra lợng d I Tính lợng d phay mặt đầu I II Tra lợng d cho bề mặt lại Phần V: Tính tra chế độ cắt A.Tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt đầu I B.Tra chế độ cắt cho nguyên công lại Phần VI: Tính thiết kế đồ gá 41 41 42 48 48 I Công dụng nhiệm vụ đồ gá II Giới thiệu kết cấu đồ gá III Thiết kế đồ gá IV Tính lực kẹp Tài liệu tham khảo 52 PHN I PHN TCH CHI TIT GIA CễNG V XC NH DNG SN XUT Hong Th m Lp CK5- K4 N MễN HC I CễNG NGH CH TO MY Phõn tớch chc nng v iu kin lm vic ca chi tit Tay biờn l chi tit thuc nhúm chi tit dng cng Chỳng l mt loi chi tit cú mt hoc mt s l c bn m tõm ca chỳng song song vi hoc to vi mt gúc no ú Tay biờn l chi tit ni gia piston v trc khuu hoc guc trt Tay biờn chu lc khớ th, lc quỏn tớnh ca nhúm piston v bn thõn tay biờn Cỏc lc trờn u l lc tun hon Tay biờn cú chc nng bin chuyn ng thng ca chi tit ny ( vớ d piston ca ng c t trong) thnh chuyn ng quay ca chi tit khỏc ( trc khuu) hoc ngc li Ngoi nú cũn c dựng y bỏnh rng ( cn thay i t s truyn cỏc hp tc ) Tay biờn cú cỏc mỏy bỳa, dp, ca, ng c ụ tụ v lm vic iu kin ti trng ng, cú chu lc tỏc ng dc trc iu kin lm vic ca tay biờn ũi hi khỏ cao: - Luụn chu ng sut thay i theo chu k - Luụn chu lc tun hon, va p Do vy, kt cu ca tay biờn phi cú cng vng cao v c bit phi gn nh vỡ biờn cú chuyn ng song phng II Phõn tớch tớnh cụng ngh kt cu v YCKT ca chi tit Tớnh cụng ngh kt cu Tay biờn c chia lm ba phn l: u nh, u to v thõn truyn Hong Th m Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY Phn thõn tay biờn cú kớch thc thay i t nh n ln k t u nh n u to v cú tit din hỡnh ch I nhm to sc bn u theo hai phng, m bo cng vng v lm gn nh kt cu chi tit Tay biờn cú tớnh i xng qua mt phng chu lc dc trc u to ca tay biờn cú khoan hai l bu lụng nhm lp vi np tay biờn Trờn bn v chi tit ta nhn thy chiu cao hai l c bn khụng bng dn n kt cu ca tay biờn cha mang tớnh cụng ngh ti u Mun ti u ta phi thay i kớch thc chiu cao ú v cho nú bng Nh vy, mt u ca hai u biờn s cựng nm trờn mt mt phng to iu kin cho ch to phụi d dng cng nh nõng cao tớnh cụng ngh gia cụng ct gt Yờu cu k thut ca chi tit - khụng song song gia hai ng tõm l I v l II khụng quỏ 0,05 - khụng vuụng gúc gia ng tõm hai l vi mt u chi tit khụng quỏ 0,05 - khụng song song gia hai mt u chi tit khụng quỏ 0,05 - Hai ng tõm l I v II phi m bo khong cỏch A = 165 0.1 - B mt lm vic ch yu ca tay biờn l b mt ca l vỡ vy cn gia cụng t cp chớnh xỏc nhỏm b mt Ra = 1.25 m T cỏc YCKT trờn ta cú th a mt s yờu cu v tớnh cụng ngh kt cu cho chi tit nh sau: - Kt cu ca tay biờn phi m bo kh nng cng vng - Vi tay biờn kớch thc khụng ln lm ta nờn chn phụi l phụi dp m bo cỏc iu kin lm vic khc nghit ca tay biờn - Chiu di cỏc l c bn nờn chn bng v cỏc mt u ca chỳng tt nht l thuc hai mt phng song song vi - Kt cu ca tay biờn nờn chn i xng qua mt phng chu lc Cỏc l vuụng gúc cn phi m bo iu kin thun li gia cụng Hong Th m Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY - Kt cu tay biờn phi thun li cho vic gia cụng nhiu chi tit cựng lỳc - Kt cu phi thun li cho vic chn chun thụ v chun tinh thng nht - Vi tay biờn nguyờn cụng u tiờn l gia cụng hai mt u cựng mt lỳc m bo song song ca hai mt u v lm chun thụ cho cỏc nguyờn cụng sau Chun thụ ban u l mt u tay biờn cha gia cụng v vnh ngoi hai l khụng gia cụng Hỡnh 1: Bn v chi tit III Xỏc nh dng sn xut Dng sn xut l mt khỏi nim kinh t k thut tng hp phn ỏnh mi quan h qua li c trng v k thut v cụng ngh ca nh mỏy vi cỏc hỡnh thc sn xut hch toỏn kinh t s dng quỏ trỡnh ú nhm to cỏc sn phm m bo cỏc ch tiờu kinh t k thut Hong Th m Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY Dng sn xut c c trng bi cỏc yu t: tớnh n nh, sn lng v mc chuyờn mụn húa Tựy theo sn lng hng nm v lng chi tit ta xỏc nh c dng sn xut Xỏc nh sn lng hng nm Ta xác định dạng sản xuất theo công thức 1-2 Trang 15( CNCTM) Ni = N mi (1+ + ) 100 (chiếc /năm ) Trong : - Ni : Số chi tiết đợc sản xuất năm - N : Số sản phẩm đợc sản xuất năm (N=5000 chi tiết) - mi : Số chi tiết sản phẩm (mi =1) - : Hệ số phần trăm dự phòng h hỏng chế tạo, vận chuyển = n 7% - : S chi tit ph phm = đến 5% Chọn , = Ni = 5000.1 + 5+ = 5500 (chiếc/năm) 100 2.Xỏc nh trng lng chi tit ADCT : Q = V (kG) Trong : - : Khối lợng riêng vật liệu (kG/ dm ) Với thép =7.852(kG/ dm ) - V : Thể tích chi tiết ( dm ) - Q: Trọng lợng chi tiết (kG) * Tính thể tích V: V = VI VII + VIII VIV + VV 2VVI Với: - VI = 35 29 = 111605 ( mm ) Là thể tích khối trụ 70 - VII = 25 29 = 56941 ( mm ) Là thể tích khối trụ rỗng 50 Hong Th m Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY - VIII = 25 25 = 49087 ( mm ) Là thể tích khối trụ 50 - VIV = 15 25 = 17671 ( mm ) Là thể tích khối trụ rỗng 30 - VV = (30 + 40) 105.15 = 55125( mm ) Là thể tích phần thân tay biên - 2VVI = (30 + 20) 90.4 = 18000 ( mm ).Là thể tích hai phần lõm hai bên thân biên Suy ra: V = 0.123 ( dm ) Vậy: Q = V = 0.123 x7.852 = 0.965(kg) ~ kg Cn c vo sn lng hng nm l 5500 (chi tit/ nm) v lng chi tit l 1kg Tra bng 1-1 Trang 19(CNCTM) ta cú dng sn xut l hng lot ln i vi dng sn xut hng lot ln iu kin sn xut ca nc ta hin thỡ ng li cụng ngh thớch hp nht l phõn tỏn nguyờn cụng S dng cỏc loi mỏy nng kt hp vi cỏc loi gỏ chuyờn dựng v cỏc mỏy chuyờn dựng d ch to Nh nhng nột c trng ú m phng phỏp phõn tỏn nguyờn cụng cú tớnh linh hot cao, thay i i tng gia cụng nhanh chúng v chi phớ thp PHN II CHN PHễI V PHNG PHP CH TO PHễI I C s ca vic chn phụi Trong sn xut chi phớ phụi chim t 20 n 50% giỏ thnh sn phm Vỡ vy vic chn vt liu phụi, phng phỏp gia cụng chun b phụi hp lý khụng nhng gúp phn m bo YCKT ca chi tit m cũn gim chi phớ gúp phn nõng cao hiu qu kinh t k thut ca quỏ trỡnh sn xut Khi chn phụi cn chỳ ý: - Vt liu v c tớnh vt liu - Hỡnh dỏng, kt cu v kớch thc chi tit Hong Th m Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY - Sn lng chi tit v mc n nh ca sn phm - Hon cnh v kh nng c th ca doanh nghip Chn phụi hp lý giỳp m bo c tớnh chi tit, gim chi phớ vt liu, gia cụng, nõng cao nng sut v h giỏ thnh sn phm Mt khỏc nú cũn m bo kh nng lm vic, chu ti trng v nõng cao h s s dng vt liu II Cỏc phng phỏp ch to phụi Phng ỏn 1:ỳc khuụn cỏt mu g, lm khuụn bng tay +) u im: - Cú tớnh linh hot sn xut - ỳc c cỏc chi tit cú hỡnh dng phc m cỏc phng phỏp khỏc khú gia cụng c - Giỏ thnh r vỡ u t ớt +)Nhợc điểm : - chớnh xỏc thp, lng d gia cụng ct gt ln, nng sut thp, ũi hi cụng nhõn phi cú trỡnh tay ngh cao - Tn kim loi cho h thng u ngút, u rút - Cú nhiu dng khuyt tt nh r x, r khớ v kim tra khuyt tt tn kộm +) Phm vi ng dng: Thớch hp cho sn xut n chic, lot nh Phng ỏn 2:ỳc khuụn cỏt, mu kim loi, lm khuụn bng mỏy +) u im: t chớnh xỏc v nng sut cao, lng d gia cụng ct gt nh +) Nhc im: Khú ỳc nhng chi tit phc tp, chi phớ thit b cao +) Phm vi ng dng: Phự hp cho dng sn xut lot ln, hng Phng ỏn 3: ỳc khuụn kim loi +) u im: - búng b mt, chớnh xỏc hỡnh dng v kớch thc vt ỳc cao, cht lng vt ỳc tt - bn ca khuụn kim loi cao D c khớ húa, t ng húa - Tit kim c thi gian lm khuụn nờn nng sut cao v h giỏ thnh Hong Th m Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY - Tc kt tinh ln nh kh nng thay i nhit ca hp kim lng vi thnh khuụn cao ú c tớnh ca vt ỳc m bo tt +) Nhc im: - Khụng ỳc c cỏc vt ỳc phc tp, thnh mng, lng ln - Giỏ thnh ch to b khuụn cao - B mt chi tit d b bin cng nờn sau ỳc phi nõng cao kh nng ct gt +) Phm vi ng dng: Phự hp cho dng sn xut lot ln, hng Phng ỏn 4: Ch to phụi bng phng phỏp rốn khuụn +) u im: - Nng sut cao, cht lng b mt t chớnh xỏc cao - Lng d gia cụng ớt - chớnh xỏc ca chi tit ph thuc vo tay ngh ngi th +) Nhc im: - Khuụn chúng b mi mũn vỡ dũng chy ỏp lc ca hp kim nhit cao - Chi phớ cho sn xut tn kộm +) Phm vi ng dng: Phự hp cho sn xut lot ln, hng Kt lun: T vic phõn tớch cỏc phng ỏn trờn, kt hp dng sn xut v kt cu chi tit nờn ta chn phng ỏn ch to phụi ban u l rốn khuụn vỡ nú m bo nng sut v cht lng b mt cú chớnh xỏc cao Mt khỏc vt liu ch to chi tit l thộp 45 nờn ta chn phng ỏn rốn khuụn l hp lý Tra lng d theo bng 3-19 (Lng d cho vt rốn khuụn) S tay cụng ngh ch to mỏy I ta cú lng d cho cỏc b mt nh sau: - Lng d cho b mt trờn v b mt di l 3mm - Lng d gia cụng l l 3mm - Lng d gia cụng mt vu l 3mm Hong Th m 10 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY - Kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng -6, chọn Kuv=0.8 Kv = 1,22.0,8.1 = 0,976 Vậy ta có tốc độ cắt V (mm/p) 48,5.250 0.25 0,976 V= 240 0.2.0,130.4.2,50.1.70 0.3.26 0,1 = 26,19 (mm/p ) d Tính lực cắt Pz, N Lực cắt tính theo công thức : Pz= 10.c p t x s zy z.B n D q n w K mp Trong : - Z =26 l s rng dao phay - n : số vòng quay dao (v/p) n= 1000.v 1000.26,19 = = 33,36 ( v/p) D 3,14.250 Tra bảng 5-41 (STCNCTM tập 2) ta có : Cp =68.2 ; x = 0.86 ; y = 0.72 u =1 ; q = 0.86 ; w=0 Kmp - h s iu chnh cho cht lng ca vt liu gia cụng Tra bảng 5-9 STCNCTM tập ta có: n 600 Kmp = B = = 0.935 ; n=1 750 750 Vậy Pz= 10.68,2.0,130, 72.2,5.1.70 0.86.26 0,935 = 3192,3 (N) 250 0.86.33,36 Mặt khác theo bảng 5-12 STCNCTM tập ta có: Py Pz = 0,5 Py= 0,5.Pz = 1596.15 N Px = 0.55 Px= 0,55Pz = 1755.65 (N) Pz Vậy lực chiều trục Px có giá trị : Px = 1755.65 (N) Hong Th m 33 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY Vậy lực hớng kính Py có giá trị: Py = 1596.15 (N) Kim nghim ch ct theo ng lc v mụ men mỏy Kiểm nghiệm chế độ cắt N c= Pz Vt Nđ/c. 60.1020 Với Nđ/c= 7(kw), = 0,75, Pz = 3192.3 (N), V= 26.19 (mm/p) Vậy Nc= 3192,3.26,19 = 1.366 (Kw ) < 7.0,75= 5,25 ( Kw ) 60.1020 Vậy chế độ cắt đảm bảo Kiểm nghiệm mô men xoắn Mx: Ta có : Mx = Mà [Mx] = 3192,3.250 Pz D = = 399 (Nmm) 2.1000 2.1000 10 N d / c 1,05.nm Tra thuyết minh th máy ta lấy nm= 30 (v/p) 10 4.7.0,75 [Mx]= = 1666.7 (Nmm) 1,05.30 So sánh ta thấy Mx < [Mx] Với: Mx mô men xoắn [Mx] mô men xoắn lớn cho phép trục Vậy mô men xoắn đảm bảo Tính thời gian máy T0 Trong sn xut hng lot v hng thi gian nguyờn cụng c xỏc nh theo cụng thc sau: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Trong ú: - Ttc: Thi gian tng chic - T0 : Thi gian c bn.( Thi gian bin i phụi thnh chi tit gia cụng) Hong Th m 34 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY - Tp : Thi gian ph ( Thi gian gỏ, thỏo chi tit, dch chuyn dao bn mỏy,) Cú th ly giỏ tr gn ỳng Tp = 10% T0 - Tpv : Thi gian phc v ch lm vic gm: thi gian phc v k thut thay i dng c, mi dao, sa ỏ.( Tpvkt = 8%T0); thi gian phc v t chc tra du cho mỏy, thu dn ch lm vic, bn giao ca(Tpvtc =3% T0) - Ttn : Thi gian ngh ngi t nhiờn ca cụng nhõn (Ttn = 5%T0) Thi gian c bn xỏc nh nh sau: T0 = L + L1 + L2 i S nm Trong : - L chiều dài bề mặt cần gia công - L1 khoảng chạy tới ( B 3- 61, sỏch hng dn thit k ỏn) - L2 khoảng chạy ( B 3- 61, sỏch hng dn thit k ỏn) - S l lng chy dao vũng ( mm/ vũng) - n l s vũng quay hoc hnh trỡnh kộp mt phỳt - i l s lỏt ct, i = 5.1 Thi gian nguyờn cụng I: Phay mt u I L = 70 mm L1= ( t.( D t ) ) + (0.5 3) = ( 2,5.(250 2,5) ) + 1,2 = 26 (mm) L2= - mm; chọn L2= (mm) T01 = 70 + 26 + 1=0.035(phút) 95.30 5.2 Thi gian nguyờn cụng II: Phay mt u II L = 70 mm L1= ( t.( D t ) ) + (0.5 3) = ( 2,5.(250 2,5) ) + 1,2 = 26 (mm) L2= - mm; chọn L2= (mm) T02 = 70 + 26 + 1=0.035(phút) 95.30 5.3 Thi gian nguyờn cụng III: Khoột - Doa Vỏt mộp l 50 Hong Th m 35 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY Khoột: L = 29 mm L1 = Dd 49,5 47 cot g + (0.5 2) = cot g 30 + 0.85 = (mm) 2 L2= - mm; chọn L2= (mm) 29 + + T03.1 = 0,12.500 = 0.583(phút) Doa: L = 29 mm L1 = Dd 50 49.5 cot g + (0.5 2) = cot g 30 + 1,57 = (mm) 2 L2= - mm; chọn L2= (mm) 29 + + T03.2 = 0,12.89 = 3,184 (phút) Vỏt mộp: L = mm L1= (0.5 2); chn L1 = (mm) 1+ T03.3 = 0,12.500 = 0,05 (phút) 5.4 Thi gian nguyờn cụng IV: Khoột - Doa Vỏt mộp l 30 Khoột: L = 29 mm L1 = Dd 29,5 27 cot g + (0.5 2) = cot g 30 + (0.5 2) = (mm) 2 L2= - mm; chọn L2= (mm) T04.1 = 29 + + = 0.036(phút) 1.696 Doa: L = 29 mm L1 = Dd 30 29.5 cot g + (0.5 2) = cot g 30 + (0.5 2) = (mm) 2 Hong Th m 36 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY L2= - mm; chọn L2= (mm) 29 + + T04.2 = 0,12.87 = 3,908 (phút) Vỏt mộp: L = mm L1= (0.5 2); chn L1 = (mm) 1+ T04.3 = 0,1.696 = 0,034 (phút) 5.5 Thi gian nguyờn cụng V: Phay vu u nh L = 15 mm L1= ( t.( D t ) ) + (0.5 3) = ( 3.(40 3) ) + = 13,5 (mm) L2= - mm; chọn L2= (mm) T05 = 15 + 13,5 + 1=0.067(phút) 500.1500 5.6 Thi gian nguyờn cụng VI: Khoan l du u nh Khoan l du 6: L = 10 mm L1 = D cot g + (0.5 2) = cot g 30 + (0.5 2) = (mm) 2 10 + T06.1 = 0,17.1360 = 0.074 (phút) Khoan l du 2: L = mm L1 = D cot g + (0.5 2) = cot g 30 + (0.5 2) = (mm) 2 L2= - mm; chọn L2= (mm) 1+ + T06.2 = 0,1.1360 = 0,051 (phút) 5.7 Thi gian nguyờn cụng VII: Phay vu u to L = 15 mm Hong Th m 37 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY L1= ( t.( D t ) ) + (0.5 3) = ( 3.(40 3) ) + = 13,5 (mm) L2= - mm; chọn L2= (mm) T07 = 15 + 13,5 + 1=0.067(phút) 500.1500 5.8 Thi gian nguyờn cụng VIII: Khoan l du u to Khoan l du 6: L = 10 mm L1 = D cot g + (0.5 2) = cot g 30 + (0.5 2) = (mm) 2 10 + T08.1 = 0,17.1360 = 0.074 (phút) Khoan l du 2: L = mm L1 = D cot g + (0.5 2) = cot g 30 + (0.5 2) = (mm) 2 L2= - mm; chọn L2= (mm) 1+ + T08.2 = 0,1.1360 = 0,051 (phút) Vy thi gian c bn gia cụng xong chi tit l: T0 = T01+ T02+ T03.1+ T03.2+ T03.3+ T04.1+ T04.2+ T04.3+ T05+ T06.1+ T06.2+ T07+ T08.1+ T08.2 = 7,596 phỳt II Bng tng hp tra lng d v chế độ cắt cho nguyên công lại Ta tiến hành tra lợng d cho bề mặt lại theo trình tự dới I.Nguyên công I: Phay thô, tinh mặt đầu I Bớc Máy Dao t(mm) Sp(mm/p) V(m/p) 1.P.thô 6H82 P6M5 2.5 95 23.56 2.P.tinh 6H82 P6M5 0.5 95 23.56 II.Nguyên công II: Phay thô, tinh mặt đầu II n (v/p) 30 30 T0(phút) 0.035 0.031 Bớc Máy 1.P.thô 6H82 2.P.tinh 6H82 n (v/p) 30 30 T0(phút) 0.035 0.035 Hong Th m Dao P6M5 P6M5 t(mm) 2.5 0.5 Sp(mm/p) V(m/p) 95 23.56 95 23.56 38 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY III Nguyên công III:Khoét, doa, vát mép lỗ to đầu 50+0.037 Bớc 1Khoét Doa 3Vát mép Máy 216A 216A 216A Dao P6M5 P6M5 P6M5 t(mm) Sv(mm/vg) V(mm/v) n (v/p) 1.25 86 500 0.25 1.17 10 89 o x 45 1.17 10 89 0.033 IV Nguyên công IV:Khoét, doa, vát mép lỗ đầu nhỏ 30 Bớc Máy 1Khoét 2A135 Doa 2A135 3Vát mép 2A135 Dao P6M5 P6M5 P6M5 t(mm) Sv(mm/v) V(mm/v) 1.25 0.8 72 0.25 10 o x 45 10 0.15 Máy 6H12 Dao BK6M t(mm) Sp(mm/p) V(m/p) 500 172 0.1 Máy 2Khoan6 2A125 1Khoan2 2A125 v V(m/p) 27.5 n (v/p) 1360 T0(phút) 0.074 P6M5 0.25 0.05 43 1360 0.051 Dao BK6M t(mm) Sp(mm/p) V(m/p) 500 172 n (v/p) 1500 0.1 Máy 2Khoan6 2A125 1Khoan2 2A125 Sv(mm/v) 0.17 VIII Nguyên công VIII: Khoan lỗ du đầu to t6 Bớc 0.1 t(mm) 1.25 0.16 Máy 6H12 T0(phút) 0.067 Dao P6M5 VII Nguyên công VII: Phay vấu đầu to đạt kích thớc 40 Bớc 1.P.thô T0(phút) 0.036 3.908 0.034 n (v/p) 1500 VI Nguyên công VI: Khoan lỗ du đầu nhỏ t6 Bớc n (v/p) 696 87 87 V Nguyên công V: Phay vấu đầu nhỏ đạt kích thớc 28 Bớc 1.P.thô T0(phút) 0.583 3.184 0.05 v T0(phút) 0.067 0.1 Dao P6M5 t(mm) 1.25 Sv(mm/p) 0.17 V(m/p) 27.5 n (v/p) 1360 T0(phút) 0.074 P6M5 0.25 0.05 43 1360 0.051 IX Nguyên công IX: Tổng kiểm tra Hong Th m 39 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY Kiểm tra chi tiết phải đạt đợc yêu cầu kỹ thuật Chi tiết không đợc biến dạng lực cắt,kẹp gây Chi tiết phải đạt đợc yêu cầu kích thớc độ nhẵn bóng bề mặt Phần VI TNH V THIT K G KHOAN KHOẫT L DU U NH I Công dụng nhiệm vụ đồ gá Công dụng - Đồ gá thiết bị trình công nghệ, chiếm tỉ trọng lớn trang bị công nghệ Kinh nghiệm nhiều nhà má, xí nghiệp cho thấy tiêu chuẩn hoá chi tiết đồ gá cho phép giảm đợc thời gian thiết kế chế tạo đồ gá cách đáng kể Nh vậy, đồ gá có ảnh hởng lớn đến trình sản xuất Sử dụng đồ gá cho phép giải đợc vấn đề sau: *Làm tăng nhanh trình định vị máy cắt kim loại *Tăng suất lao động giảm nhẹ điều kiện lao động (do khí hoá sử dụng đồ gá nhiều vị trí ) *Mở rộng khả công nghệ máy, cho phép gia công bề mặt phức tạp máy thông thờng - Đồ gá đóng vai trò quan trọng hệ thống công nghệ,nó xác định xác vị trí chi tiết với dụng cụ cắt & kẹp chặt chi tiết suốt trình gia công Nhiệm vụ Chế tạo đồ gá phải đảm bảo: - Thao tác thuận tiện - An toàn cho công nhân - Giảm sức lao động &giảm thời gian phụ II Giới thiệu kết cấu đồ gá Đồ gá khoan đợc dùng nhiều máy khoan để xác định vị trí tơng đối phôi dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt chúng để gia công lỗ nh : khoan, khoét, doa Đồ gá khoan thờng hạn chế bậc tự chi tiết để xác định xác Hong Th m 40 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY vị trí lỗ cần gia công chi tiết Đây đồ gá chuyên dùng để gia công lỗ xác đảm bảo bảo đợc yêu cầu kỹ thuật cần gia công Đặc điểm đồ gá gia công máy khoan bạc dẫn hớng Bạc dẫn hớng có nhiều loại nh bạc cố định dùng nguyên công có bớc công nghệ, bạc thay nhanh dùng có từ bớc công nghệ trở nên Các bạc dẫn hớng có tác dụng nâng cao độ cứng vững dao khoan, dao khoét hay dao doa Đồ gá khoan đặc trng cấu kẹp nh: kẹp ren vít, đai ốc, kẹp mỏ kẹp, kẹp đòn kẹp liên động Hỡnh 3: Kt cu gỏ khoan, khoột 3D * Những yêu cầu thiết kế đồ gá: - Căn vào nội dung cần đạt nguyên công để có phơng án định vị kẹp chặt hợp lý để gia công đạt kích thớc đạt độ xác sai số chuẩn ( c=0) sai số chuẩn nhỏ - Đồ gá phải gọn nhẹ, lực kẹp phải đủ lớn để thắng lực cắt gọt nhng không đợc phá vỡ định vị Chi tiết đồ gá phải có tính công nghệ cố gắng dùng tối đa chi tiết tiêu chuẩn - Đảm bảo định vị nhanh xác giảm sức lao động cho ngời công nhân - Các chi tiết định vị phải đảm bảo độ cứng vững xác chịu mài mòn tốt - Thân đồ gá phải cứng vững để chống lại rung động trình cắt gọt Hong Th m 41 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY Nếu đồ gá đảm bảo đợc yêu cầu việc tiến hành gia công chi tiết thuận lợi đồng thời đảm bảo tính kinh tế tính kỹ thuật chi tiết gia công đồ gá * Chọn phơng án định vị : Với nguyên công khoan khoét lỗ 6, ta dùng phơng án định vị là: - Mt u phin t hn ch ba bc t - Cht trỏm l 50 hn ch mt bc t - Cht tr ngn l 30 hn ch hai bc t Nh chi tiết đợc hạn chế đủ sỏu bc t III Thiết kế đồ gá Sơ đồ định vị kẹp chặt 17 18 19 20 1150.1 50.01 200.05 16 15 4500.1 13 12 10 11 25(H7/g6) 150.01 2100.1 460.05 380.01 14 630.01 180.1 300.01 Hỡnh 4: Bn v gỏ Chọn kết cấu đồ gá : Hong Th m 42 Lp CK5- K4 N MễN HC a, Tm m CễNG NGH CH TO MY b, Cht trỏm c, Cht tr ngn Tính lực kẹp khoan Chi tiết gia công máy khoan 2A125 đờng kính dao khoan d = 6, d = 2mm thép gió P6M5 Nguyên công gồm hai bớc ta cần tính lực kẹp cho bớc khoan lỗ đảm bảo tức lỗ đảm bảo - Mô men xoắn khoan : Mx=10 CM Dq Sy KMP Trong đó: KM=KMP =1 :Hệ số tính đến yếu tố gia công thực tế B5-9 (Sổ tay tập 2) Tra B5-32 (Trang 25 Sổ tay tập )có: CM = 0.0345 ; q=2 ; y = 0.8 ; SV = 0.17 (mm/v) Mx=10x0.0345 x62 x0.170.8 x1 = 3,009 (N m) - Lực dọc trục khoan: Po=12 CP Dq Sy KP Tơng tự nh ta có : KP =1 CP = 68 q =1 y = 0.7 Po=12 x68 x61x0.170.7x = 1416,3 (N) Công suất khoan là: Hong Th m N c= Mx.n 3.1360 = =0,418 (Kw) 9750 9750 43 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY IV Tính lực kẹp Theo sơ đồ ta thấy chi tiết chịu tác dụng lực : P0 ; Mx ; Fms1 ; W ; N1 Theo sơ đồ ta thấy dới tác dụng mô men cắt Mc, làm chi tiết bị xoay quanh trục dao Để chi tiết gia công không bị xê dịch đờng kính lỗ cần khoan không bị lay rộng lực kẹp W phải đủ lớn để chi tiết không bị xoay khoan Phơng trình cân chống xoay cho chi tiết: M = k.Mx Trong : - Mx = 3,009 (Nm ) = 3009 Nmm - k hệ số điều chỉnh chung để đảm bảo an toàn k = k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 - k0 hệ số an toàn, chọn k0= 1,5 - k1 hệ số phụ thuộc trờng hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi, k1= 1,2 - k2 hệ số tăng lực cắt dao bị mòn k2= - k3 hệ số tăng lực cắt không liên tục k3= - k4 hệ số tính đén sai số lực kẹp, k4= 1,3 - k5 hệ số tính đến mức thuận lợi cấu kẹp khí k5=1 - k6 hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết k6= 1,2 Vậy hệ số điều chỉnh chung để đảm bảo an toàn : k = 2,808 Ta có : M = k.Mx Fms1.12,5 + 12,5 Fms = K Mx N1.f1.12,5 +W.f.12,5 = K.Mx ( * ) Tính N1 PTCB theo phơng y: Hong Th m W- N = 44 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY N1 = W , thay vào ( * ) ta có: W f 12,5 + W.f1.12,5 = Với f K.Mx hệ số ma sát chi tiết gia công mỏ kẹp, chọn f = 0,2 f2 = f1 hệ số ma sát chi tiết gia công t, chọn f2 = 0,15 Vậy lực kẹp cần thiết để gia công là: K Mx 2,808.3009 W= f 12,5 + f 12,5 = = 1931,26(N) 0,15.12,5 + 0,2.12,5 4.Tính sai số chế tạo đồ gá * gd= ( c2 + k2 + dg2 ) Trong đó: dg= m + ct+ dc Xét thành phần sai số: c=0.Do chuẩn định vị trùng với chuẩn đo k=0.Do phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực ( àm ) m= N :Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị Với đệm ta có : =0.1- 0.5 Chọn =0.3 N: Số lợng chi tiết đợc gia công đồ gá N =5000 m= 0.3 5000 =21,21 Vậy dc= - 10 [ ] gd ( àm ) =0.021 (chi tiết) mm ( àm ) Chọn dc=5 ( àm ) =0.005 mm =( 1/3 -1/5 ) Với : Dung sai nguyên công 0,2 mm [ ] gd = 0,2 =0.07 ct = (mm) ( [ gd ] 2-( c2 + k2 + m2 + dc2 )) Hong Th m 45 Lp CK5- K4 N MễN HC = CễNG NGH CH TO MY (0.072-(02+02+ 0.0212+ 0.0052)) = 0.0667 mm = 66,7 ( àm ) 5.YCKT đồ gá : - Bề mặt làm việc tì định vị nhiệt luyện đạt HRC 50 -60 - Bề mặt làm việc chốt định vị nhiệt luyện đạt HRC 50 -55 - Bề mặt làm việc bạc dẫn nhiệt luyện đạt HRC 50 - Đảm bảo độ không // ống dẫn hớng 0.068 mm - Đảm bảo độ không vuông góc bạc dẫn đáy đồ gá 0.068 mm - Độ bóng bề mặt làm việc đệm đạt Ra 0,63 6.Nguyên lí làm việc đồ gá Đặt chi tiết vào đồ gá, định vị chi tiết hai đệm mặt đầu, chốt trụ ngắn lỗ 30 chốt trám lỗ 50 Quá trình kẹp chặt đợc thực ta xiết bu lông M16 với mô men xiết vừa đủ Quá trình tháo chi tiết đợc thực ngợc lại 7.Kết luận chung đồ gá - Cơ cấu kẹp chặt & định vị nh đạt YCKT - Về mặt thao tác cha đợc thuận tiện tháo chi tiết phải vặn đai ốc kẹp chặt nên tốn nhiều thời gian so với phơng pháp khác Hong Th m 46 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY Tài liệu tham khảo Sổ tay chế tạo máy tập I (NXB Khoa học kĩ thuật ) Sổ tay chế tạo máy tập II (NXB Khoa học kĩ thuật ) Sổ tay chế tạo máy tập III (NXB Khoa học kĩ thuật ) Thiết kế đồ án CNCTM (GS-TS Trần văn Địch ) Đồ gá gia công (GS-TS Trần văn Địch ) ATLAT đồ gá (GS-TS Trần văn Địch ) Tập vẽ đồ gá (GS-TS Trần văn Địch ) Dung sai lắp ghép (Ninh Đức Tốn ) Vẽ kỹ thuật ( NXB Khoa học kĩ thuật ) Hong Th m 47 Lp CK5- K4 [...]... i phụi thnh chi tit gia cụng) Hong Th m 34 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY - Tp : Thi gian ph ( Thi gian gỏ, thỏo chi tit, dch chuyn dao bn mỏy,) Cú th ly giỏ tr gn ỳng Tp = 10% T0 - Tpv : Thi gian phc v ch lm vic gm: thi gian phc v k thut thay i dng c, mi dao, sa ỏ.( Tpvkt = 8%T0); thi gian phc v t chc tra du cho mỏy, thu dn ch lm vic, bn giao ca(Tpvtc =3% T0) - Ttn : Thi gian ngh ngi... minh th của máy ta lấy nm= 30 (v/p) 10 4.7.0,75 [Mx]= = 1666.7 (Nmm) 1,05.30 So sánh ta thấy Mx < [Mx] Với: Mx là mô men xoắn [Mx] là mô men xoắn lớn nhất cho phép của trục chính Vậy mô men xoắn đảm bảo 5 Tính thời gian máy T0 Trong sn xut hng lot v hng khi thi gian nguyờn cụng c xỏc nh theo cụng thc sau: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Trong ú: - Ttc: Thi gian tng chic - T0 : Thi gian c bn.( Thi gian bin i... TRèNH CễNG NGH CH TO CHI TIT I Chn phng ỏn gia cụng v nh v 1 Chn phng ỏn gia cụng Da vo cỏc yờu cu k thut ca chi tit ta a ra phng ỏn gia cụng nh sau: - Hai mt u ca chi tit cn t cp chớnh xỏc 7 ( Ra = 1.25) ta chn phng phỏp gia cụng ln cui l phay - B mt trong ca hai l u to 50 v l u nh 30 cn t cp chớnh xỏc 7 ta chn phng phỏp gia cụng ln cui l doa - B mt trờn ca hai vu chn phng phỏp gia cụng ln cui l phay... phng phỏp gia cụng ln cui l doa 2 Chn phng ỏn nh v Hong Th m 11 Lp CK5- K4 N MễN HC CễNG NGH CH TO MY Tay biờn l chi tit thuc nhúm chi tit dng cng nờn khi nh v gia cụng cn m bo c v trớ tng i ca cỏc mt v cỏc l vi nhau, vuụng gúc ca l i vi mt u Vỡ vy ta chn phng ỏn nh v chi tit nh sau: Dựng mt u v hai l c bn vuụng gúc vi mt u ó gia cụng lm chun tinh thng nht gia cụng tt c cỏc b mt cũn li ca chi tit... tiờu hao sc lao ngv.v, dn n giỏ thnh cao - Lng d quỏ nh s khụng ht i lp phụi liu to thnh chi tit v gõy ra hin tng trt gia dao v chi tit khin dao b mũn nhanh v b mt chi tit khụng búng K= ct p Trong đó : + ct : là sai lệch chi tiết + p : là sai lệch của phôi Nh vy, vic tớnh toỏn lng d hp lý cho phụi v chi tit gia cụng trong cỏc bc cụng ngh cú ý ngha quan trng trong vic nõng cao hiu qu kinh t, k thut... cng vng khi gia cụng Chun thụ ban u gia cụng chi tit l vnh ngoi ca l v mt u ca cng Chn chun nh vy gia cụng mt u kia v gia cụng l c bn vuụng gúc vi mt u Khi ú mt u cng t lờn phin t khng ch 3 bc t do, khi V c nh 2 ụm vo vnh ngoi u cng khng ch hai bc t do v khi V di ng 3 ụm vo vnh ngoi u th hai ca cng khng ch mt bc t do v cú tỏc dng kp cht cng khi gia cụng Chn chun nh vy s m bo v trớ ỳng n gia l c bn... cú ký hiu: P6M5 3 Tớnh ch ct Chn ch ct ph thuc vo vt liu gia cụng, kt cu ca dng c ct, phng phỏp gỏ dng c, dung dch trn ngui v tỡnh trng ca h thng cụng ngh Ch ct bao gm: t (mm) ; s (mm/v ) ; v (mm /p) a, Chiu sõu phay t v chiu rng phay B Chiu sõu phay t l lp kim loi c ht i trong mt nguyờn cụng phay Ta cú lng d phay thụ mt u I l t = 2.5 mm Chiu rng phay B = 70 mm Hong Th m 31 Lp CK5- K4 N MễN HC... = 1.25) nh v: Mt u I ó gia cụng phin t hn ch ba bc t do, khi V c nh kp vo u to hn ch hai bc t do, khi V di ng kp vo u nh hn ch mt bc t do ng thi kp cht chi tit khi gia cụng Chn mỏy, dao v ch ct nh nguyờn cụng I Lng d gia cụng: Phay hai ln vi lng d phay thụ Z b1 = 2.5mm v lng d phay tinh Zb2 = 0.5mm 3 Nguyờn cụng III: Khoột, doa, vỏt mộp l u to 50 0.037 Yờu cu: Cn m bo ng tõm gia hỡnh tr trong v hỡnh... tng cỏc lng d trung gian ln nht Lng d tng cng nh nht l tng cỏc lng d trung gian nh nht n Zomax = Zb max = 240 +1460 = 1700 ( à m) 1 Zomin = n Zb min =315 + 3360 =3675 ( à m) 1 Ta cú bng 5 1, cỏc bc cụng ngh gia cụng b mt trong l 50+0.037 Kim tra kt qu tớnh toỏn: Zomax - Zomin = p ct =3675 - 1700 = 2000 - 25 = 1975 Lợng Bớc công nghệ Các yếu tố d tạo thành tính lợng d( à m) toán 2Zbmin Rz a Ta a... nhiờn ca cụng nhõn (Ttn = 5%T0) Thi gian c bn xỏc nh nh sau: T0 = L + L1 + L2 i S nm Trong đó : - L là chi u dài bề mặt cần gia công - L1 là khoảng chạy tới ( B 3- 61, sỏch hng dn thit k ỏn) - L2 là khoảng chạy quá ( B 3- 61, sỏch hng dn thit k ỏn) - S l lng chy dao vũng ( mm/ vũng) - n l s vũng quay hoc hnh trỡnh kộp trong mt phỳt - i l s lỏt ct, i = 1 5.1 Thi gian nguyờn cụng I: Phay mt u I L =