Ren tam giac

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ ĐỒNG NAI KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO GIÁO TRÌNH TIỆN REN TAM GIÁC Biên soạn : VŨ TIẾN BẠCH TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ ĐỒNG NAI KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO GIÁO TRÌNH TIỆN REN TAM GIÁC Biên soạn : VŨ TIẾN BẠCH Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch PHÂN PHỐI THỜI LƯỢNG MÔ ĐUN MÃ BÀI HỌC TÊN BÀI HỌC THỜI LƯỢNG (Giờ) Lý thuyết Th. hành 3 1 Bài 1 Khái niệm chung về ren, và hình dáng , kích thước các loại ren tam giác. Bài 2 Nguyên tắc tạo ren, và cách tính bánh răng thay thế 3 5 Bài 3 Tiện ren tam giác ngoài có bước ren P ≤ 2mm 2 20 Bài 4 Tiện ren tam giác ngoài có bước ren P ≥ 2mm 2 15 Bài 5 Tiện ren tam giác trong 1 16 Bài 6 Tiện ren tam giác trên mặt côn 1 12 Bài 7 Tiện ren tam giác ngoài có nhiều đầu mối n ≥ 2 2 22 Bài 8 Tiện ren tam giác trong có nhiều đầu mối n ≥ 2 1 14 Tổng cộng Trang 3 15 Khoa CKCT Vũ Tiến bach LỜI NÓI ĐẦU Để đáp ứng nhu cầu ngày càng cao về trình độ kiến thức cũng như về tay nghề của công nhân lành nghề nhằm phục vụ tốt cho sự phát triển của nền kinh tế phù hợp với sự phát triển chung của toàn xã hội. Công tác đào tạo công nhân lành nghề đòi hỏi phải có sự đổi mới về chương trình đào tạo, cũng như về phương pháp đào tạo phù hợp với sự phát triển liên tục trong công nghệ cơ khí. Từ những vấn đề trên đòi hỏi công tác đào tạo nghề trong các trường dạy nghề cần phải gắn lý thuyết với thực tiển sản xuất, giúp cho người học có kiến thức lý thuyết chuyên sâu và có trình độ tay nghề cao đáp ứng được yêu cầu thực tế sản xuất của các doanh nghiệp hiện tại và trong tương lai. Cuốn giáo trình mô đun “Tiện ren tam giác” được soạn dựa trên cơ sở của chương trình khung được tổng cục dạy nghề ban hành . Và tổng hợp từ kinh nghiệm hơn 20 năm giảng dạy nghề cắt gọt kim loại của tập thể đội ngũ giảng viên chuyên ngành cắt gọt kim loại trường CĐN Đồng Nai biên soạn, cùng với sự đóng góp của các kỹ sư, kỹ thuật viên, công nhân cơ khí giàu kinh nghiệm trong các doanh nhiệp sản xuất cơ khí trên địa bàn tỉnh Đồng Nai, và sự đóng góp tích cực của giảng viên cácTrường đại học CN- TPHCM, Trường đại học SPKT-TPHCM vv …và tổng hợp qua các tài liệu kỹ thuật trong nước cũng như tài liệu nước ngoài nhằm đáp ứng tốt nhất cho người học những kiến thức cơ bản về ren tam giác cũng như về các phương pháp gia công ren tam giác thường dùng. Giáo trình mô đun “ Tiện ren tam giác ” là giáo trình đào tạo cấp trình độ lành nghề được sử dụng làm tài liệu giảng dạy và tham khảo cho các học sinh, sinh viên TCN – CĐN của trường CĐN Đồng Nai. Và những người thực sự quan tâm đến lĩnh vực gia công cắt gọt kim loại làm tài liệu tham khảo. Trong quá trình biên soạn chắc chắn sẽ có những thiếu sót nhất định. Rất mong nhận được những ý kiến đóng góp để cuốn giáo trình mô đun “Tiện ren tam giác” ngày càng hoàn thiện hơn. Biên Hòa, ngày Trang 2 tháng năm 2014 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Bài 1 KHÁI NIỆM CHUNG VỀ REN VÀ HÌNH DÁNG , KÍCH THƯỚC CÁC LOẠI REN TAM GIÁC MỤC TIÊU THỰC HIỆN - Trình bày hình dáng , kích thước cơ bản của ren tam giác hệ mét , hệ Inch. - Tính toán chính xác các thông số cơ bản của ren tam giác. Như : + Đường kính đỉnh ren , đường kính chân ren , đường kính trung bình , + Bề rộng rãnh thoát dao , đường kính rãnh thoát dao vv… - Thực hành đo kiểm và xác định chính xác các thông số cơ bản của ren tam giác trên chi tiết mẫu. NỘI DUNG CHÍNH 1.Khái niệm chung về ren tam giác. 2.Hình dáng , kích thước các loại ren tam giác. 3.Thực hành đo và xác định các thông số của ren tam giác trên vật mẫu. A. PHẦN LÝ THUYẾT 1. KHÁI NIỆM CHUNG VỀ REN . Ren là một mối ghép tháo được , mối ghép ren được sử dụng rộng rãi trong nghành chế tạo máy. Vì vậy cắt ren là một trong những nguyên công được thực hiện nhiều trên máy tiện. Ren dùng để kẹp chặt các chi tiết máy hoặc dùng để truyền chuyển động giữa các chi tiết máy hay các cơ cấu máy …. 1.1. Sự hình thành ren . Ren được hình thành do sự phối hợp đồng thời hai chuyển động : Chuyển động quay của vật gia công và chuyển động tịnh tiến của dụng cụ cắt (Dao) . Khi vật gia công quay một vòng thì dao dịch chuyển được một khoảng. Khoảng dịch chuyển của dao chính là bước xoắn Pn của ren. 1.2. Phân loại ren. Căn cứ để phân loại ren 4 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch 1.2.1. Căn cứ vào bề mặt tạo ren - Ren được hình thành trên mặt trụ gọi là ren trụ. - Ren được hình thành trên mặt côn gọi là ren côn. - Ren được hình thành ở mặt ngoài gọi là ren ngoài- (Bu lông). - Ren được hình thành ở mặt trong gọi là ren trong (lỗ)- (Đai ốc). 1.2.2. Căn cứ vào biên dạng ren - Ren tam giác - Ren thang - Ren vuông - Ren tròn 1.2.3. Căn cứ vào đơn vị đo - Ren hệ Mét (mm) - Ren hệ Inches (ʺ) - Ren Mô đun (m.Π) 1.2.4. Căn cứ vào công dụng - Ren kẹp chặt gồm : + Ren tam giác - Ren truyền động gồm : + Ren thang, (Ren thang cân , ren thang vuông (ren tựa)) + Ren vuông, + Ren tròn) 1.2.5. Căn cứ vào hướng xoắn của ren . - Ren phải. - Ren trái 1.2.6. Căn cứ vào số đầu mối. - Ren một đầu mối 5 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch - Ren nhiều đầu mối 1.3. Các thông số của ren. Nếu đem trải một vòng ren ra mặt phẳng thì đường ren đó sẽ là cạnh huyền của một tam giác vuông ABC với một cạnh góc vuông AC bằng chu vi của đường tròn có đường kính bằng đường kính trung bình của ren (Πdtb), còn cạnh kia bằng bước ren P (mm). 1.3.1 Bước ren P (mm).và bước xoắn Pn (mm). - Bước ren P(mm) là khoảng cách giữa hai đỉnh ren của hai vòng ren kề nhau đo trên đường song song với với đường tâm của chi tiết . P Pn - Bước xoắn (Pn) là khoảng cách giữa hai đỉnh ren của hai vòng ren kề nhau trên cùng một mối ren. @ Quan hệ giữa bước ren P và bước xoắn Pn - Nếu ren một đầu mối thì bước ren chính bằng bước xoắn : P = Pn - Nếu ren nhiều đầu mối thì bước xoắn lớn gấp n lần bước ren : Pn = P . n (mm). Góc giữa hướng xoắn của ren và mặt phẳng vuông góc với đường tâm của hình trụ được gọi là góc nâng µ (muy) của ren. 6 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Từ (hình 120) ta có: tg µ = P/ Πdtb,trong đó dtb là đường kính trung bình của ren, Đơn vị đo: - Đo góc: Độ - Đo kích thước ren: - Ren hệ quốc tế dùng đơn vị là mm. - Ren hệ Anh dùng đơn vị inches 1 inches = 25,4mm 1.3.2. Số đầu mối. - Mỗi đường xoắn ốc là một đầu mối, nếu có nhiều đường xoắn ốc giống nhau và cách đều nhau tạo thành ren nhiều đầu mối. Số đầu mối ký hiệu là n. 1.3.3. Đường kính ren. d,DC dtb,Dtb dC,D - Đường kính ngoài d của ren ngoài (Đường kính đỉnh ren bu long) là đường kính lớn nhất được đo theo các đỉnh của ren trong mặt phẳng thẳng góc với đường trục của ren - Đường kính Dc của ren trong (Đường kính chân ren đai ốc) là đường kính lớn nhất được đo được giữa các rãnh đối diện nhau của ren trong (bu lông) trong mặt phẳng thẳng góc với đường trục của đai ốc. 7 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch - Đường kính trong dc của ren ngoài (Đường kính chân ren bu lông) là đường kính nhỏ nhất đo được giữa các rãnh đối diện nhau của ren ngoài (bu lông) trong mặt phẳng thẳng góc với đường trục của bu lông. - Đường kính trong D của ren trong (Đường kính đỉnh ren đai ốc) là đường kính nhỏ nhất giữa các đỉnh đối diện nhau của ren trong (đai ốc) đo trong mặt phẳng thẳng góc với đường trục của đai ốc. - Đường kính trung bình của ren ngoài (bu lông) dtb và ren trong (đai ốc) Dtb là đường kính của mặt trụ tròn tưởng tượng chia prôfin ren sao cho chiều rộng của ren bằng chiều rộng của rãnh ren. 1.3.4. Góc trắc diện của ren ε. Là góc hợp bởi hai cạnh bên của sườn ren đo trong thiết diện vuông góc với đường trục của chi tiết. Góc trắc diện của ren tam giác hệ mét là 60º (Hình 1.3.4.a) , ren hệ Inches là 55º (Hình 1.3.4.b), ren hình thang là 30º.(Hình 1.3.4.c). P P a b c Hình 1.3.4 2. HÌNH DÁNG HÌNH HỌC, KÍCH THƯỚC CỦA CÁC LOẠI REN TAM GIÁC. Ren tam giác là ren mà có tiết diện là hình tam giác. Ren tam giác có ren quốc tế hệ mét và ren hệ Inch. 2.1. Ren tam giác hệ mét. Hình 2.1 Hình dáng và kích thước của ren tam giác hệ mét Dùng trong mối ghép thông thường, biên dạng của ren là một tam giác đều, góc ở đỉnh là 60º, đỉnh ren được vát đi 1 phần, còn chân ren được vê tròn, ký hiệu của ren tam giác hệ mét là M, bước ren và các kích thước khác được đo bằng mm. Tùy theo độ chính xác của đường kính trung bình của ren , ren hệ mét có bốn cấp chính xác cho bu lông (vis) là 4 , 6, 7, 8 và bốn cấp chính xác cho đai ốc 4, 5, 6, 7. 8 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Căn cứ vào công dụng của ren, đối với các yếu tố của nó có các miền dung sai khác nhau : h, g, e, d cho bu lông và H, G cho đai ốc. Ren hệ mét được chia làm hai loại : Ren bước lớn và ren bước nhỏ theo bảng 1 và bảng 2 .Ở ren bước lớn , khi đường kính tăng thì bước ren củng tăng. Bước lớn nhất của ren hệ mét là 6mm. Ren bước nhỏ có bước ren không phụ thuộc vào đường kính . Ren bước lớn ký hiệu là M(hệ mét) và các chữ số chỉ đường kính danh nghĩa của ren, bên cạnh chữ số chỉ đường kính còn ghi cấp chi1ng xác của ren (Ví dụ: 4g, 6H). Nếu là ren trái thì bên cạnh cấp chính xác còn ghi chữ L . Ren bước nhỏ ký hiệu bằng chữ M kèm theo các chữ số chỉ đường kính danh nghĩa của ren và bước ren. Kích thước cơ bản của ren tam giác hệ mét. - Chiều cao thực : h = 0.61343 .P - Khoảng cách giữa đầu ren vis và đầu ren đai ốc : H1 = 0,54125.P - Chiều cao ren lý thuyết : H = 0,86603.P - Đường kính đỉnh ren bu lông: d = ĐKDN của ren - Đường kính đỉnh ren đai ốc : D = d – 0.94.P - Đường kính trung bình : dtb = Dtb = d – 0.6495.P - Đường kính chân ren vis : dC = d – 1.2269.P - Đỉnh ren có thể bằng đầu hoặc có thể có cung tròn với R = 0.144.P - Vát đầu ren vis P 8 - Vát đầu ren đai ốc P 4 2.2.Kích thước cơ bản của ren tam giác hệ Anh. (Inch) Ren tam giác hệ Anh có trắc diện là hình tam giác cân, (Hình 2.2 ). Đỉnh và đáy ren đầu bằng, kích thước của ren đo bằng inches, 1inch = 25,4mm. Giữa đỉnh và đáy ren có khe hở. - Góc ở đỉnh bằng 55º 25,4mm - Bước ren là số đầu ren (số vòng xoắn ren) nằm trong 1 inch P* = Số đầu ren * - Chiều cao ren lý thuyết: H = 0,96049.P - Chiều cao ren thực hành: H1= 0,6403.P* - Đường kính đỉnh ren bu lông: d - Đường kính chân ren bu lông dC = d – 1,28.P* - Đường kính trung bình: dtb = d – 0,640.P* - Đường kính đỉnh ren đai ốc: D = d – 1,0825.P* - Đường kính chân ren đai ốc: DC = d + 0,144.P* 9 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch DC dC D Bảng 2-1 Ren hệ Inches với góc trắc diện 55º. 2.3. Ren ống. 10 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Dùng trong các mối ghép ống để lắp ghép các chi tiết ống làm việc có yêu cầu khít kín, chịu áp suất. Profin của ren ống tương tư như ren Inch nhưng có đỉnh và đáy ren lượn tròn, các kích thước của ren được tính bằng insơ và giới hạn đường kính là 1/8 – 6 insơ. Số vòng xoắn trên insơ là 28 – 11. Ren ống có hai loại : - Ren ống trụ . - Ren ống côn 2.3.1. Ren ống trụ. Góc trắc diện là 55º, đỉnh và chân ren lượn tròn. Ren được đo theo đơn vị inches, theo TCVN 204 – 1993 quy định. Ren ống hình trụ được ký hiệu là chữ G . (Hình vẽ) Bảng 2-2. Ren ống hình trụ. 11 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch 2.3.2. Ren ống hình côn. Góc Profin của ren bằng 55º. Góc dốc là ɑ= 1º47’24”. Ren ống côn ký hiệu bằng chữ R. Hình dáng và kích thước được quy định theo TCVN 204 – 1993. Bảng 2.3 Ren ống côn. 3. KÝ HIỆU CÁC LOẠI REN - Ren hệ mét được ký hiệu bằng chữ cái ở đầu chỉ ký hiệu ren, tiếp theo là các chữ số chỉ đường kính danh nghĩa của đỉnh ren ngoài (bulông). Tính bằng mm, tiếp theo là bước xoắn Pn (đối với ren nhiều đầu mối), tiêp theo là bước ren, với ren một đầu mối thì Pn =P), nếu là ren phải thì không ghi ký hiệu gì nữa, nếu là ren trái thì tiếp theo bước ren phải ghi chữ LH. (Riêng ren tam giác hệ mét tiêu chuẩn bước lớn và là ren phải một đầu mối thì tiếp sau đường kính danh nghĩa không ghi gì nữa. Nếu là ren tam giác tiêu chuẩn bước nhỏ, và là ren trái thì sau đường kính danh nghĩa ghi bước ren và chữ LH). Ví dụ : M20 - Ren Tam giác hệ mét bước lớn, ren phải một đầu mối, M20LH - Ren Tam giác hệ mét bước lớn, ren trái một đầu mối, M16x1,5 - Ren Tam giác hệ mét bước nhỏ, ren phải một đầu mối, vv. 12 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Tr24x6 - Ren Thang hệ mét bước P=6mm, ren phải một đầu mối, Tr24x6LH - Ren Thang hệ mét bước P=6mm, rentrái một đầu mối, Tr26x12(P6) - Ren Thang hệ mét bước xoắn Pn=12mm, bước ren P=6mm ren phải hai đầu mối, S30x4 - Ren Tựa, đường kính ngoài là d=30mm, bước ren P=4mm, Sq40x4 - Ren Vuông, bước ren P=4mm, ren phải một đầu mối, vv…. 4. CÁCH ĐO BƯỚC REN, BƯỚC XOẮN, ĐƯỜNG KÍNH ĐỈNH REN, VÀ CHIỀU CAO REN. 4.1. Đo bước ren. Có nhiều cách để đo bước ren, bước xoắn, đường kính ren,vv… Ta có thể sử dụng các cách sau: - Cách thứ nhất: Dùng thước lá đo 11 đỉnh ren, (nếu là ren tam giác), còn các loại ren khác đo 10 khoảng lồi và 10 khoảng lõm, bước ren đo được bằng 1/10 chiều dài đoạn vừa đo. Ví dụ: Dùng thước lá đặt dọc theo đường sinh của ren (Trùng mặt phẳng dọc trục). đo khoảng cách 11 đỉnh ren được 20mm, như vậy bước ren P được xác định là P = 20 = 10 2mm. - Cách thứ hai: Dùng dưỡng đo ren, chọn dưỡng có ghi bước ren phù hợp, áp lên mặt ren nếu thấy vừa khít là được để kiểm tra trắc diện và góc độ của ren. - Cách thứ ba: Dùng giấy in trực tiếp hình dạng ren rồi dùng thước cặp hoặc thước lá do như cách đo thứ nhất. Có thể dùng cách này để đo những chỗ ren mà khó dùng thước để đo như đo ren lỗ vv… 13 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch - Cách thứ tư: Dùng calip giới hạn. Ren ngoài được kiểm tra bằng calip vòng (hình a), còn ren trong được kiểm tra bằng calip trục (hình b). Đầu lọt ΠP của calip ren có trắc diện ren hoàn chỉnh, khi kiểm tra phải vặn hết chiều dài của ren vào chi tiết cần kiểm tra. Đầu không lọt HE có 2-3 vòng ren và trắc diện co hẹp lại, khi kiểm tra có thể vặn vào không quá 1-2 vòng ren. LƯU Ý. Không được kiểm tra ren khi máy chưa dừng hẳn. Đường kính trung bình của ren được đo bằng panme đo ren (hỉnh 123). Ở trục chính 5 và đầu đo cố định 2 có khoan lỗ để lắp mỏ đo (chọn trong bộ mỏ đo của panme đo ren). Mỏ đo hình côn 4 có góc ở đỉnh bằng góc trắc diện của ren được lắp vào trục chính , còn mỏ đo hình chữ V (3) lắp vào đầu cố định. Khi kiểm tra, đưa mỏ đo hình côn lọt vào rãnh của ren, còn mỏ đo chữ V ôm lấy vòng ren đối diện. Để điều chỉnh panme về 0, có căn mẫu 8. Sai số đường kính trung bình bằng panme đo ren là 0,01mm. Ngoài ra còn một số phương pháp kiểm tra khác như panme thông thường thông qua ba kim đo ren hình trụ làm bằng thép đã tôi cứng vv… 14 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch B. THỰC HÀNH ĐO KÍCH THƯỚC CÁC LOẠI REN TRÊN CHI TIẾT 1.Chuẩn bị: - Chuẩn bị các chi tiết có ren với các loại ren tam giác, ren vuông, ren thang, ren ống, vv ..Với các bước ren khác nhau. Dùng thước lá, thước cặp, dưỡng đo ren, giấy trắng, giẻ sạch, calip đo . - Kẻ bảng theo mẫu dưới đây vàovở thực hành xưởng. Bảng kết quả đo kích thước ren. Tên Nhận chi tiết dạng có ren ren 1,5 điểm Dụng cụ đo 1,5 điểm Góc trắc diện Kết quả đo Bước Đường ren kính đỉnh ren ngoài,mm 1,5 điểm 1,5 điểm 1,5 điểm Ý thức Đường kính đỉnh ren trong mm 1,5 điểm Ghi chú 1 điểm 2. Ghi tên chi tiết có ren và ghi kết quả vào bảng 3. Nhận diện ren và ghi kết quả vào bảng 4. Đo góc trắc diện của ren và ghi vào bảng 5. Đo bước ren và ghi vào bảng 6. Đo dường kính của ren và ghi vào bảng CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 1 Câu 1. Để kiểm tra và xác định các kích thước của ren ngoài, những dụng cụ nào sau đây có thể sử dụng được. A. Thước lá, thước cặp B. Dưỡng đo ren C. Calip vòng, calip trục. D. Tất cả A,B,C. Câu 2. Hãy xác định các kích thước của ren M20. - Đường kính danh nghĩa của ren………………………………………………...... - Bước ren………………………………………………………………………….. - Góc trắc diện của ren……………………………………………………………… - Chiều cao ren……………………………………………………………………… Câu 3. Với ký hiệu M18LH. Các phát biểu nào sau đây là đúng. A. Ren tam giác hệ mét, Đường kính danh nghĩa của đỉnh ren bulong là Ø18. Ren tiêu chuẩn bước lớn, bước P = 2.5mm, Ren trái, một đầu mối 15 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch B. Ren tam giác hệ mét, Đường kính danh nghĩa của đỉnh ren bulong là Ø18. Ren bước nhỏ, bước P = 2mm, Ren trái, một đầu mối C. Ren tam giác hệ mét, Đường kính danh nghĩa của đỉnh ren bulong là Ø18. Ren tiêu chuẩn bước lớn, bước P = 2.5mm, Ren phải, một đầu mối D. Ren tam giác hệ mét, Đường kính danh nghĩa của đỉnh ren bulong là Ø18. Ren tiêu chuẩn bước lớn, bước P = 2mm, E. Tất cả đều đúng. Câu 4. Làm thế nào để xác định được ren phải, ren trái. Câu 5. Có mấy loại ren, trình bày công dụng của từng loại Câu 6. Sự khác nhau giữa ren tam giác hệ mét, và hệ Inches. Câu7. Tính toán các thông số cần thiết để tiện một chi tiết ren ngoài M23. - Đường kính của phôi trước khi tiện ren………………………………………….. - Đường kính chân ren……………………………………………………………... - Bước ren………………………………………………………………………….. - Chiều cao của ren………………………………………………………………… - Góc đỉnh ren…………………………………………………………………… -------------------- 16 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Bài 2 NGUYÊN TẮC TẠO REN VÀ CÁCH TÍNH BÁNH RĂNG THAY THẾ GIỚI THIỆU: Để thực hiện việc tiện ren trên máy tiện, người thợ cần phải nắm chắc được nguyên lý hình thành ren. Nhằm linh hoạt hơn trong việc xử lý các bước ren cần cắt có trong bảng chỉ dẫn cũng như các bước ren không có trong bảng của máy tiện. Từ đó người thợ tính toán, lắp ráp được các bộ bánh răng thay thế phù hợp với việc gia công từng bước ren khác nhau, và đưa ra phương pháp gia công một cách hợp lý để gia công các bước ren đạt yêu cầu kỹ thuật. MỤC TIÊU THỰC HIỆN: - Hiểu và nắm vững nguyên tắc tạo ren bằng dao tiện trên máy tiện vạn năng, chuyên dùng theo sơ đồ và nguyên lý hình thành ren. - Biết và tính toán chính xác bộ bánh răng thay thế để tiện ren với các hệ, các bước ren khác nhau trên máy tiện vạn năng. NỘI DUNG CHÍNH : 1. Nguyên tắc hình thành ren (Nguyên tắc tạo ren) trên máy tiện. 2. Cách tính toán bộ bánh răng thay thế. A. PHẦN LÝ THUYẾT 1. NGUYÊN TẮC TẠO REN. Ren được hình thành do sự phối hợp hai chuyển động đồng thời đó là: - Chuyển động quay của vật gia công (phôi), - Chuyển động tịnh tiến của dụng cụ cắt (dao), hoặc ngược lại. Qúa trình tiện ren là quá trình dùng dao tiện ren cho chuyển động tịnh tiến còn phôi thực hiện chuyển động quay. Bước ren đạt được lớn hay nhỏ, phụ thộc vào khoảng dịch chuyển của dao khi phôi quay được một vòng. Để cắt ren trên máy tiện, cần phải liên kết chuyển động giữa trục chính và trục visme của máy (Hình), sao cho sau một vòng quay của vật gia công (phôi), dao dịch chuyển được một đoạn bằng bước của ren Pmm (hoặc bước xoắn Pn khi tiện ren nhiều đầu mối n ≥2). Khi đó xa dao dịch chuyển nhờ cơ cấu visme, đai ốc (đai ốc hai nửa, hai mưởng vv..). Bước ren P nhận được trên chi tiết gia công với điều kiện : P = Pvm x nvm, trong đó: nvm là số vòng quay của trục visme sau một vòng quay của trục chính (phôi, chi tiết gia công) 17 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch nvm = 1. ichung, ở đây ichung là tỷ số truyền chung của xích truyền động giửa trục chính, và trục visme. Trong xích này có khâu bước tăng, bộ đảo chiều, bộ bánh răng thay thế và hộp bước tiến. Khi ibước tăng =1: 1.1 Công thức tính toán tỉ số truyền của bộ bánh răng thay thế khi tiện ren. Ta có ichung = iđảo chiều . ithay thế . ihộp bước tiến Pgc = Pvm . ichung → ichung = Pgc /Pvm. Trong đó : Pgc: Bước ren của vật gia công (phôi) mm. Pvm: Bước ren của trục visme mm. A- Đối với máy không có hộp bước tiến như hình vẽ trên thì : 1vòng quay trục chính . iđảo chiều . ithay thế . Pvm = Pgc Trong đó: iđảo chiều là tỉ số truyền của bộ bánh răng đảo chiều và iđảo chiều = 1 ithay thế là tỉ số truyền của bộ bánh răng thay thế. → ithay thế = Pgc Pvm Đây là công thức cơ bản để điều chỉnh máy khi tiện ren. - Trường hợp bộ bánh răng thay thế là bộ được lắp bởi một cặp bánh răng ăn khớp (hình vẽ) thì : ithay thế = a b x b c hay ithay thế = a c 18 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch - Trường hợp bộ bánh răng thay thế là bộ được lắp bởi hai cặp bánh răng ăn khớp (như hình vẽ), thì: a c ithay thế = x ithay thế = xb d B- Đối với máy có hộp bước tiến nhưng, bước ren cần tiện không có trong bảng chỉ dẫn trên máy (Table) thì khi tính toán tỉ số truyền itt và lắp bánh răng thay thế ta sẽ thực hiện theo các công thức tính toán sau: - Đối với ren hệ mét. itt = K M Pc x x L N Pb itt = K M nb x x L N nc itt = K M mc x x L N mb itt = ∏b ∏c - Đối với ren hệ Anh. - Đối với ren mô đun. -Đối với ren Pitsơ. Trong đó: K, L, M, N là những trị số không đổi của các bánh răng tham gia thay thế của chạc đầu ngựa. Pc: Bước ren cần cắt. Pb: Bước ren có trong bảng nc: Số vòng ren / inch của ren cần cắt nb: Số vòng ren /inch có trong bảng mc: Mô đun của ren cần cắt mb: Mô đun của ren có trong bảng 19 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Ví dụ: Cần cắt ren hệ mét có bước P = 18mm. Theo bảng chỉ dẫn (table) trên máy giả sử lần lượt chỉ có các bước ren là Pb =16mm, vị trí tay gạt là C-I . Và Pb =20mm, vị trí tay gạt là C-II. Các bánh răng thay thế được lắp cố định trên máy có trị số K L 40 86 5 x = x = L N 86 64 8 Khi đó công thức tính tỷ số truyền của các cặp bánh răng thay thế sẽ là : 5 Pc 5 18 x = x 8 Pb 8 20 5 18 90 9 9 .4 36 36 86 itt = x = = = = = x . 8 20 160 16 16.4 64 86 64 itt = → Như vậy để điều chỉnh máy khi cắt ren hệ mét P=18mm cần lắp trên chạc bánh răng thay thế là K L 36 86 x = x . Với tay gạt ở vị trí C-II. L N 86 64 C- Để cắt ren có độ chính xác cao, ta nối trực tiếp trục vis me của máy với trục chính thông qua bộ truyền trực tiếp của bộ bánh răng thay thế.Khi đó ta có công thức : itt = Pc Pv 1.2. Thử lại sự ăn khớp sau khi tính toán bộ bánh răng thay thế. Ở trường hợp lắp hai cặp bánh răng ăn khớp, khi chọn bánh răng cần bao đảm điều kiện ăn khớp của các bánh răng, nghĩa là phải chọn chúng sao cho bánh răng b không chạm vào trục II, còn bánh răng c không chạm vào trục I. Muốn vậy số răng của các bánh răng khi chọn cần thỏa mãn các điều kiện sau: a + b ≥ c + 15 đến 20 răng, c + d ≥ b + 15 đến 20 răng. Nếu một trong hai điều kiện trên mà không thỏa mãn cần phải tính toán hoặc hoán vị lại sự ăn khớp của các cặp bánh răng (có thể hoán vị tử cho tử hoặc mẫu cho mẫu sao cho “ i ” không thay đổi). Đối với máy tiện vạn năng , thông thường mỗi máy có một bộ bánh răng thay thế với số răng là bội số của 5, hoặc bội số của 4. Với bội số của 5 ta có bánh răng nhỏ nhất là 20, 25, 30, 35,…………….., 120 và một bánh răng đặc biệt là 127 ( bánh răng này dùng để thay thế khi tiện ren hệ Inches). Ví dụ 1: Tính bộ bánh răng thay thế để tiện ren với bước ren cần tiện Pgc = 2mm. máy không có hộp bước tiến với bước visme Pvm =6mm. Pgc a a c = hoặc x Pvm c b d 2 20 a Ta có ithay thế = = = → a = 20 răng, c = 60 răng và một bánh trung gian bất kỳ trong 6 60 c Từ công thức ithay thế = cùng bộ BRTT. (Trường hợp này là trường hợp lắp một cặp bánh răng ăn khớp) Ví dụ 2: Tính bộ bánh răng thay thế để tiện ren với bước ren cần tiện Pgc = 1,75mm. máy không có hộp bước tiến với bước visme Pvm = 12mm. 20 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Pgc a a c = hoặc x Pvm c b d 1,75 175 35 x5 35 x50 35 50 = = = = x Đây là trường hợp lắp Ta có ithay thế = 12 120.10 120 x10 120 x100 120 100 35 x50 35 50 a c hai cặp bánh răng ăn khớp nên ithay thế = = x = x 120 x100 120 100 b d Từ công thức ithay thế = Thử lại điều kiện ăn khớp : a + b ≥ c + 15 ÷ 20 răng 35 + 120 > 50 + 15 ÷ 20 c + d ≥ b + 15 ÷ 20 răng 50 + 100 > 120 + 15 ÷20 Như vậy thỏa mãn điều kiện ăn khớp vậy : a = 35, b = 120, c = 50, d = 100 Ví dụ 3: Cũng ở máy tiện trên cần tiện ren hệ inches có 11vòng ren/1” , 25,4 mm. Tính ithay thế 11 Pgc P* a a c 25,4 25,4 254 ta có ithay thế = = hay = hoặc x = : 12 = = = Pvm Pvm c b d 11 11x12 110 x12 2 x127 127 x 20 127 20 a c = = = x = x Trường hợp này là trường hợp lắp hai cặp 110 x12 110 x120 110 120 b d nghĩa là P* = bánh răng ăn khớp. Điều kiện ăn khớp a + b ≥ c + 15 ÷ 20 răng 127+ 110 > 20 + 15 ÷ 20 c + d ≥ b + 15 ÷ 20 răng 20 + 120 > 110 + 15 ÷20 Như vậy thỏa mãn điều kiện ăn khớp vậy : a = 127, b = 110, c = 20, d = 120 Ví dụ 4: Vẫn ở máy tiện trên cần tiện vis vô tận với mô đun m = 4, bước ren của vis vô tận P = m. π , bước ren của vis me Pvm = 12mm. 22 , 7 Pgc πx 4 4 22 Ta có ithay thế = = = x nhân cả tử số, và mẫu số với 10 và 5, ta được: Pvm 12 12 7 4 22 10 5 40 110 40 55 a c ithay thế = x x x = x = x = x 12 7 10 5 35 120 35 60 b d Số π có thể biểu diễn bằng tỷ số Trường hợp này là trường hợp lắp hai cặp bánh răng ăn khớp. Điều kiện ăn khớp a + b ≥ c + 15 ÷ 20 răng 40+ 35 ≥ 55 + 15 ÷ 20 c + d ≥ b + 15 ÷ 20 răng 55 + 60 > 35 + 15 ÷20 Như vậy thỏa mãn điều kiện ăn khớp vậy : a = 40, b = 35, c = 55, d = 60 21 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 2 Câu 1: Vẽ hình và trình bày xích truyền động liên kết giữa trục chính và trục visme để tiện ren, từ đó thành lập công thức cơ bản để tính toán bộ bánh răng thay thế khi tiện ren. Cho ví dụ cụ thể. Câu 2: Điền những cụm từ thích hợp vào chỗ trống để hoàn thành câu sau đây. Bước xoắn của ren tiện được chính là………………………..khi………….quay…………… - Vật gia công - Được một vòng - Khoảng tiến dao Câu 3: Tính bộ bánh răng thay thế để tiện ren với Pgc = 1,25mm; 1mm; 1,75mm; 3,5mm; 1,5mm; 2mm. Và 6 ;9; 10;14;18 vòng ren /1inch, trên máy không có hộp bước tiến với Pvm = 6mm. Câu 4: Tính bộ bánh răng thay thế để tiện ren với Pgc = 1,25mm; 1mm; 1,75mm; 3,5mm; 1,5mm; 2mm. Và 6 ;9; 10;14;18 vòng ren /1inch, trên máy không có hộp bước tiến và trục vis me có 4vòng ren /1”. 22 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch BÀI 3 TIỆN REN TAM GIÁC NGOÀI CÓ BƯỚC P< 2mm MỤC TIÊU THỰC HIỆN: - Hiểu và nắm vững cấu tạo, các góc độ cơ bản của dao tiện ren tam giác hệ mét, hệ Anh - Trình bày được các phương pháp tiện ren tam giác bước nhỏ, ren phải, ren trái, ren chẵn, ren lẻ. - Tiện được các chi tiết ren tam giác ngoài hệ Mét, hệ Anh có bước ren P < 2mm, đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn. NỘI DUNG CHÍNH: 1. Dao tiện ren tam giác ngoài 2. Các phương pháp tiện ren tam giác ngoài 3. Các dạng sai hỏng nguyên nhân và biện pháp đề phòng khắc phục khi tiện ren tam giác ngoài. 4. Các bước tiến hành khi tiện ren tam giác bước P < 2mm. A. PHẦN LÝ THUYẾT 1. DAO TIỆN REN TAM GIÁC NGOÀI. Ren với những yêu cầu cao về độ đồng tâm với các mặt khác và về độ chính xác của bước ren được gia công trên náy tiện bằng dao tiện ren. Bước tiến dọc của dao tương ứng với bước ren cần gia công. Dao tiện ren ngoài được chế tạo bằng thép gió và bằng hợp kim cứng (Hình). Trắc diện của dao tương ứng với trắc diện của ren. Đối với ren hệ mét, góc mũi dao ε = 60º, với ren hệ Anh ε = 55º. Hình 1.1. Dao tiện ren 23 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Hình 1.2. Sơ đồ gá dao tiện ren Trong quá trình cắt gọt, dao có thể làm rộng rãnh ren, vì thế góc ε thực tế mài nhỏ hơn từ 10 ÷ 20´, đối với dao thép gió. Và từ 20 ÷ 30´, đối với dao hợp kim. Góc trước γ khi tiện tinh bằng 0, khi tiện thô góc trước γ = 5 ÷ 10º. Góc sau ở hai bên ɑ1 = ɑ2 = 3 ÷ 5º để tạo nên góc sau dưới mũi dao ɑm = 12 ÷ 15º. Dao sau khi mài được kiểm tra bằng thước đo góc hoặc bằng dưỡng chuyên dùng. Dao tiện ren là một dạng dao tiện định hình, nên thường dùng dao tiện ren là dao thanh, đầu và thân dao làm cùng một vật liệu làm dao là thép gió, hoặc dao được làm bằng hợp kim cứng, kẹp chặt bằng cơ học, hiện nay miếng hợp kim cứng đang được sử dụng rộng rãi (Hình 1.3) là một trong những kết cấu của loại dao này. Miếng hợp kim cứng 3 được kẹp chặt bằng tấm kẹp 4 trong rãnh đã được phay trên cán dao. Miếng hợp kim này có bốn mặt hình thoi. Hình 1.3. Dao tiện ren có cơ cấu kẹp bằng cơ học, miếng hợp kim cứng hình thoi. Để đơn giản hóa và giảm bớt số lần mài lại, cũng như rút ngắn thời gian thay dao, người ta dùng dao tiện ren hình lăng trụ, và dao đĩa (Hình 1.4). đối với các loại dao này khi mài lại chỉ mài ở mặt trước của dao. Để cắt ren thông suốt, còn dùng dao hình lược (Hình 1.5), có hình dáng đầu dao giống như chiếc ta rô, nghĩa là có phần cắt gọt và phần hiệu chỉnh. Dùng dao này sẽ gia công hoàn chỉnh được ren sau một hành trình chạy dao(một lát cắt). Dao lược có hai loại hình thanh (Hình 1.5a) , hình lăng trụ (Hình 1.5b). và hình tròn (Hình 1.5c). 24 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Hình 1.4. Dao ren được mài theo mặt trước của dao Hình 1.5. Dao ren hình lược. a. Dao thanh , b. Dao lăng trụ, c. Dao tròn để tiện ren ngoài, d. Dao tròn để tiện ren trong. 2. CÁC PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN TAM GIÁC NGOÀI. 2.1. Chuẩn bị phôi để tiện ren ngoài. Khi cắt ren thường có hiện tượng dồn ép kim loại, đó là kết quả của sự biến dạng kim loại trong quá trình cắt. Làm cho đường kính của ren tăng lên. Vì vậy đường kính của phôi trước khi cắt ren ngoài phải nhỏ hơn đường kính danh nghĩa của ren một lượng và được xác định bằng công thức gần đúng sau: dt = d – kP Trong đó: d – Là đường kinh danh nghĩa của ren k – Hệ số phụ thuộc vào bước ren, k = 0.07 đối với ren có đường kính đến 60mm, k = 0.05 đối với ren có đường kinh lớn hớn 60mm. P – Bước ren cần gia công Khi tiện ren ngoài có thể có rãnh để thoát dao hoặc không có rãnh thoát dao, (Hình 2.1) nếu ren có rãnh thoát dao thì tùy thuộc vào kích thước rãnh đã cho để thực hiện. Nếu không cho trước kích thước của rãnh thoát dao thì ta có thể xác định kích thước rãnh thoát dao bằng công thức gần đúng sau: - Đường kính rãnh thoát dao: dr = d – 1.5P - Bề rộng rãnh thoát dao: B = (2 ÷ 3)P 25 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Bề rộng rãnh thoát dao B = (2 ÷ 3)P 2.2. Các phương pháp tiện ren. 2.2.1. Khái niệm về ren chẵn, ren lẻ. a. Ren chẵn (Ren hợp). Ren chẵn là ren mà bước của vis me (Pvm) chia hết cho bước cần cắt là một số nguyên. Ví dụ: Bước ren của trục vis me Pvm = 6mm. Bước ren cần tiện lần lượt là Pc = 0.5mm; 1mm; 1.5mm; 2mm; 3mm; 6mm. Đây là các ren chẵn. * Đặc điểm của ren chẵn (Ren hợp): là ở bất kỳ vị trí nào trên băng máy trong quá trình cắt ren có thể đóng hoặc mở đai ốc hai nửa dao vẫn cắt đúng đường xoắn cũ. b. Ren lẻ (Ren không hợp). Ren lẻ là ren mà bước của vis me chia cho bước ren cần cắt không phải là số nguyên lần chẵn. Ví dụ: Pvm =6mm; bước ren cần cắt lần lượt là PC = 2.5mm; 1.25mm; 1.75mm; 4mm vv.. * Đặc điểm của ren lẻ: ở bất kỳ vị trí nào trên băng máy trong quá trình cắt, nếu đóng hoặc mở đai ốc hai nửa dao sẽ cắt không đúng đường xoắn cũ. 2.2.2. Phương pháp tiện. a) Phương pháp tiện ren chẵn: Trước khi tiện ren đưa dao về cách mặt đầu của phôi một khoảng từ 2 ÷ 3 bước ren, Khởi động quay trục chính, tiến dao ngang một khoảng bằng chiều sâu cắt đã được xác định, tiến hành đóng đai ốc hai nửa để bàn máy mang dao thực hiện cắt đường ren thứ nhất. Khi dao cắt hết chiều dài cắt ren quay nhanh tay quay bàn dao ngang ngược chiều với chiều tiến khi cắt để đưa dao ra khỏi bề mặt vật gia công, đồng thời kéo tay gạt để mở đai ốc hai nửa nhằm ngắt liên kết giửa đai ốc hai nửa với trục vis me, đưa xe dao về vị trí ban đầu bằng cách quay tay quay của vô lăng bàn dao dọc, hoặc dùng nút bấm điều khiển chạy dao nhanh (đối với máy có cơ cấu chỵ dao nhanh). Điều chỉnh để xác định chiều sâu của lớp cắt tiếp theo và đóng đai ốc hai nửa để cắt lớp cắt thứ hai. Cứ tiếp tục như thế để tiện cho đến khi đạt kích thước của ren. Trong cả quá trình tiện không cần dứng trục chính của máy. 26 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Phương pháp tiện ren này còn gọi là phương pháp xả nhanh tục kết (cần liên kết , cần gạt đóng mở đai ốc hai nửa). Sơ đồ cắt ren chẵn : Phương pháp đóng mở đai ốc 2 nửa * Mở máy quay thuận. 1- Xác định lớp cắt thứ nhất và đóng đai ốc 2 nửa. 2- Dao tiến hành cắt hết chiều dài cần cắt ren. 3- Lùi dao ra khỏi bề mặt chi tiết gia công, đồng thời mở đai ốc 2 nửa. 4- Quay dao nhanh về vị trí ban đầu. 5- Xác định lớp cắt tiếp theo và đóng đai ốc 2 nửa. 6-7-8.. giống hành trình 2-3-4.. b. Phương pháp tiện ren lẻ: - Cách tiện ren lẻ bằng phương pháp phản hồi nhanh. (Phương pháp khứ hồi) Trước hết đưa dao bằng tay về vị trí ban đầu cách mặt đầu của phôi từ 2 ÷ 3 vòng xoắn ren, điều chỉnh tốc độ quay của trục chính cho phù hợp, điều chỉnh đúng bước ren cần gia công, và chiều sâu lớp cắt thứ nhất, tiến hành mở máy và đóng đai ốc hai nửa để dao thực hiện cắt lớp cắt thứ nhất. Khi dao cắt hết chiều dài cắt ren quay nhanh tay quay bàn dao ngang theo chiều ngược chiều với chiều tiến lúc cắt để đưa dao nhanh ra khỏi bề mặt phôi. Đồng thời đảo ngược chiều quay của trục chính để hồi dao về lại vị trí cách mặt đầu của phôi một đoạn bằng 2 ÷ 3 bước ren. Dừng trục chính , xác định chiều sâu lớp cắt tiếp theo bằng du xích bàn dao ngang và thực hiện lớp cắt tiếp theo. Phương pháp này dễ thực hiện, nhưng khi tiện những đoạn ren dài thời gian chờ đợi để chạy dao không tải về vị trí ban đầu mất nhiều thời gian nên năng suất gia công thấp. Mặt khác phải liên tục đảo chiều và đóng ngắt máy nên ảnh hưởng đến tuổi thọ của máy. Sơ đồ cắt ren lẻ: 27 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Phương pháp khứ hồi * Mở máy quay thuận. 1- Xác định lớp cắt thứ nhất và đóng đai ốc 2 nửa. 2- Dao tiến hành cắt hết chiều dài cần cắt ren. 3- Lùi dao ra khỏi bề mặt chi tiết gia công, tắt máy và đảo chiều quay của máy. 4- Bàn máy đưa dao về vị trí ban đầu, cách mặt đầu của chi tiết gia công từ 2 đến 3 vòng ren. 5- Tắt máy và xác định lớp cắt tiếp theo. 6-7-8.. giống hành trình 2-3-4.. - Cách tiện ren lẻ bằng đồng hồ chỉ đầu ren. Hầu hết các máy tiện đều có đồng hồ chỉ đầu ren lắp bên hông xe dao để chỉ thời điểm đóng đai ốc 2 nửa ăn khớp với trục visme khi tiện ren. (Hình 2.2). V Mặt số đồng hồ A O C B E Z Hình 2.2: Đồng hồ chỉ đầu ren 28 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Bánh răng Z của đồng hồ ăn khớp với ren của trục visme E. Khi trục visme E quay thì bánh răng Z quay, làm cho trục C có lắp mặt đồng hồ V quay. Trên mặt đồng hồ V có khắc các vạch chỉ thời điểm cần đóng đai ốc 2 nửa ăn khớp với trục visme để dao cắt đúng rãnh đã cắt trước đó. Khi tiện ta sử dụng phương pháp đóng mở đai ốc 2 nửa như phương pháp tiện ren chẵn, nhưng để sử dụng được đồng hồ chỉ đầu ren cần phải thỏa mãn các điều kiện sau: + Khi cắt ren hệ mét (Pmm). Tích của bước visme (Pvm) với số răng Z của bánh vis phải chia hết cho bước ren Pgc được cắt. VD: Khi Pvm= 4mm và Z = 15 răng điều này thỏa mãn khi cắt các bước ren Pgc= 1, 1.25, 1.5, 2, 2.5, 3, …… + Khi cắt ren hệ Inch, tích của số vòng ren trên 1” của ren cần cắt với số răng Z phải chia hết cho số vòng ren trên 1” của visme. VD: Khi Visme có 6 vòng ren/ 1” và Z= 12 răng điều này thỏa mãn khi cắt các ren có 0.5, 1, 1.5, ……./1” . Tất cả các trường hợp không thỏa mãn các điều kiện trên phải thực hiện cắt ren bằng phương pháp tiện ren lẻ đó là phương pháp khứu hồi. + Khi cắt ren chẵn sử dụng vạch bất kỳ + Khi cắt ren lẻ phải sử dụng các vạch : 1, 3, 5, 7, 9, 11 hoặc 2, 4, 6, 8, 10, 12. * Phương pháp tiện ren trái Về cơ bản khi tiện ren trái cũng giống như khi tiện ren phải chỉ khác là khi cắt hướng tiến của dao bắt đầu đi từ phía ụ đứng về phía ụ động. 3. CÁC DẠNG SAI HỎNG NGUYÊN NHÂN VÀ BIỆN PHÁP ĐỀ PHÒNG KHẮC PHỤC. Dạng sai hỏng Nguyên nhân Bước ren sai - Điều chỉnh vị trí các tay gạt của hộp bước tiến sai. - Tính toán và lắp sai bộ bánh răng thay thế. - Trục vis me và đai ốc hai nửa mòn quá nhiều Ren không - Dao mài không đúng góc độ đúng góc độ - Gá dao không ngang tâm Chiều cao ren - Tính toán và xác định chiều sâu không đạt cắt sai - Không khử độ rơ của du xích -Dao mòn Ren bị đổ, mẻ - Gá dao không đúng vỡ. - Xác định chiều sâu cắt không hợp lý - Dao bị cùn Độ nhám - Chế độ cắt không hợp lý không đạt yêu - Dao bị cùn Cách đề phòng khắc phục - Điều chỉnh lại vị trí các tay gạt của máy - Tính toán và lắp đúng bộ bánh răng thay thế - Thay mới hoặc sửa chữa lại trục vis me và đai ốc hai nửa - Kiểm tra cẩn thận khi mài dao - Gá dao theo dưỡng, đúng tâm - tính toán và điều chỉnh chính xác chiều sâu cắt - Khử độ rơ của du xích trước khi cắt, Mài lại dao - Gá dao theo dưỡng - chọn chế độ cắt cho hợp lý phù hợp với từng bước ren - Luôn kiểm tra và mài lại dao - Chọn chế độ cắt theo sổ tay KT -Mài sửa lại dao 29 Khoa CKCT cầu Vũ Tiến Bạch - Hệ thống công nghệ không cứng vững - Có phoi bám - Sử dụng dung dịch trơn nguội không hợp lý. - Hiệu chỉnh cho cứng vững hệ thống công nghệ - Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội. 4. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH KHI TIỆN REN TAM GIÁC VỚI BƯỚC P < 2mm. - Mài và kiểm tra góc Profin của dao tiện ren + Mài dao tiện ren theo dưỡng + Kiểm tra Profin của dao bằng dụng cụ chuyên dùng - Chuẩn bị máy, vật tư, dụng cụ, thiết bị + Kiểm tra an toàn điện và cơ cùng các trang thiết bị trên máy, thử máy không tải + Kiểm tra các hệ thống bôi trơn, các bộ phận di trượt của máy + Chọn và thay đồ gá để gá phôi + Sắp xếp hợp lý, gọn gàng nơi làm việc - Gá phôi + Nếu gá trên hai mũi tâm thì phải tháo và lắp mũi tâm, mâm cặp tốc,vv… + Nới lỏng, di chuyển , và xiết chặt ụ động + Kiểm tra, điều chỉnh độ đồng trục giữa ụ đứng và ụ động + Gá đặt và xiết chặt phôi - Gá dao tiện ren thô và tinh lên máy (Hình 4.1) + Lắp sơ bộ dao tiện ren lên giá dao Hình 4.1. Gá dao tiện ren tam giác theo dưỡng chuyên dùng + Điều chỉnh cho hai lưỡi cắt áp sát hai cạnh bên của dưỡng, đảm bảo đầu dao khít dưỡng, mũi dao ngang tâm, đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường tâm của phôi + Kẹp chặt dao. - Điều chỉnh máy để tiện ren tam giác + Chọn chế độ cắt (v, s, t), khi tiện thép bằng dao thép gió chọn V = 20 ÷ 35 m/phút, còn gia công gang thì V = 10 ÷ 15m/phút . Khi tiện thép bằng dao hợp kim cứng chọn V = 100 ÷ 150 m/phút, còn khi gia công gang thì V = 40 ÷ 60 m/phút 30 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch . Khi tiện tinh ren tốc độ cắt tăng từ 1,5 ÷ 2 lần. . Khi tiện ren trong (lỗ) tốc độ cắt giảm từ 20 ÷ 30 %. + Chọn lượng chạy dao S = PC Khi tiện ren bước tiến của máy chính bằng bước xoắn của ren cần tiện, dựa vào bảng chỉ dẫn trên máy điều chỉnh vị trí các tay gạt cho đúng với chỉ dẫn trên bảng. + Chọn chiều sâu cắt t (mm) Chiều sâu cho mỗi lát cắt phụ thuộc vào phương pháp tiến dao, tính chất gia công (tiện thô, tiện tinh) và vật liệu gia công, độ cứng vững của hệ thống công nghệ, thường chọn từ 0,05 đến 0,4mm. khi tiện tinh chọn khoảng 0,05mm lát cắt cuối cùng chọn t=0 - Chọn phương pháp tiến dao. + Khi tiện ren tam giác có P < 2mm thường dùng phương pháp tiến dao ngang (tiến theo hướng kính) sau mỗi hành trình chạy dao. (Hình 4.2) Hình 4.2. Sơ đồ tiện ren với phương pháp tiến dao ngang (Hướng kinh). - Tiện thô và tiện tinh ren. . Tiện thô ren + Tiện thô ren. Tiện một đường ren mờ trên chiều dài đoạn ren, lùi dao ra khỏi mặt phôi tắt máy để kiểm tra bước ren + Tiến hành tiện ren + Đo kích thước đường kinh ngoài bằng thước cặp + Kiểm tra biên dạng của ren bằng dưỡng chuyên dùng . Tiện tinh ren + Điều chỉnh tốc độ của máy cho phù hợp khi tiện tinh + Chọn chiều sâu cắt phù hợp khi tiện tinh t = 0,05 đến t =0 để sửa đúng và làm nhẵn bóng ren + Tiện tinh ren đạt yêu cầu kỹ thuật về hình dáng, kích thước, vv… - Kiểm tra lại ren bằng ca líp vòng , dưỡng chuyên dùng và pan me đo ren CHÚ Ý: Trước khi tiện ren cần khởi động trục chính của máy để kiểm tra tốc độ quay của trục chính, sau đó mới được đóng đai ốc hai nửa. Sau khi tiện ren xong phải xả ngay đai ốc hai nửa để cắt liên kết giữa xe dao và trục vis me. 31 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch B. PHẦN THỰC HÀNH T T NỘI DUNG CÔNG VIỆC HÌNH VẼ Gá 1 Vạt mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm Mâm cặp 34 chấu 2 Gá phôi trên 2 mũi tâm cặp tốc. - Tiện trụ Ø30-0.14 x 51. - Tiện rãnh Ø27x6 - Vát mép 2.5x45º 3 Gá dao tiện ren tam giác ngoài theo dưỡng. - Ap dưỡng lên mặt trụ của phôi - Đưa 2 lưỡi cắt của dao áp khít dưỡng 4 Điều chỉnh máy theo chế độ cắt Hai mũi tâm, cặp tốc nt DỤNG CỤ Cắt Đo Dao vạt mặt, mũi khoan tâm D.tiện thô,tinh ngoài, D / cắt rãnh, D vát mép Dao tiện tren tam giác ngoài CHẾ ĐỘ CẮT n S T v/p m mm m/ v T/ cặp 1/20 T/cặp, 1/20 T. cặp 1/20 và dưỡng nt 32 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch được chọn, khởi động máy để chạy thử. 5 Tiện ren - Tiện thô ren và kiểm tra (Cắt 1 đường ren mờ, dừng máy kiểm tra bước ren vv..) - Tiện tinh ren và kiểm tra 6 Kiểm tra các kích thước của ren, góc độ, bước ren, hướng xoắn, và độ bóng sườn ren. nt D/tiện T. cặp ren tam 1/20, giác dưỡng ngoài 0.4 ÷ 0.1 0.05 ÷0 7 Gá trở đầu gia công phần ren còn lại. CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 3 Câu 1: Trong gia công đơn chiếc hoặc sửa chữa, thường chọn dao tiện ren tam giác là : A. Dao thanh B. Dao lăng trụ C. Dao đĩa D. Dao răng lược Câu 2: Khi tiện tinh ren phải chọn góc trước γ: A. 5º B. 10º C. 0º D. -5º 33 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Câu 3: Vẽ hình và trình bày các góc độ của dao tiện ren tam giác ngoài. Câu 4: Khi tiện ren vật liệu là thép bằng dao thép gió, chọn vận tốc cắt hợp lý nhất là : A. V = 10 m/phút B. V = 20 m/phút C. V = 100 m/phút D. V = 80 m/phút Câu 5: Khi cắt ren tam giác có bước ren P < 2mm. Chọn hướng tiến dao hợp lý nhất là: A. Tiến dao theo sườn ren B. Tiến dao theo hướng kính (tiến dao ngang) C. Tiến dao phối hợp D. Cả A,B,C Câu 6: Muốn Profin của ren đúng cần phải: A. Mài dao đúng dưỡng B. Gá mũi dao ngang tâm máy C. Đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường tâm của phôi D. Tất cả A,B,C Câu 7: Đường kính ngoài của phôi trước khi tiện ren được xác định bằng công thức nào? Câu 8: Ren chẵn là ren mà: A. Bước của vis me chia hết cho bước gia công là một số nguyên lần B. Bước của vis me chia hết cho bước gia công không là một số nguyên lần C. Bước ren là những số chẵn 2,4,6,8,…… D. Tất cả A, B, C 34 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Bài 4 TIỆN REN TAM GIÁC NGOÀI CÓ BƯỚC REN P > 2mm. MỤC TIÊU THƯC HIỆN: - Hiểu và nắm vững được phương pháp tiện ren bước lớn với P > 2mm - Tiện được chi tiết ren tam giác ngoài hệ Mét và hệ Anh có bước ren P > 2mm, đạt yêu cầu kỹ thuật, an toàn và đúng thời gian. NỘI DUNG CHÍNH: 1. Phương pháp tiện ren tam giác bước lớn 2. Các dạng sai hỏng nguyên nhân và cách đề phòng khắc phục khi tiện ren tam giác bước lớn. 3. Các bước tiến hành tiện ren tam giác hệ Mét bước P > 2mm A. PHẦN LÝ THUYẾT 1. PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN TAM GIÁC BƯỚC LỚN P > 2mm a. Phương pháp tiến dao phối hợp giữa dịch chuyển ngang của dao và dịch chuyển dọc Khi cắt ren có bước P > 2mm, nhằm giảm áp lực tác động lên dao do phôi tạo nên cần thực hiện tiến dao phối hợp giữa dịch chuyển ngang dao (tiến theo hướng kinh) và dịch chuyển dọc của bàn trược trên theo một hướng hoặc lần lượt theo hai hướng (Hình 1). Hình 1. Trước khi thực hiện hành trình chạy dao để cắt lớp tiếp theo cần dịch chuyển dao theo phương ngang (theo hướng kinh) bằng bàn dao ngang, sau đó dịch chuyển dao theo phương dọc trục bằng bàn trược trên với lượng dịch chuyển nhỏ hơn lượng dịch chuyển ngang. Với máy tiện vạn năng thường tỷ lệ này là 1/3 (lượng dịch chuyển dọc bằng 1/3 lượng dịch chuyển ngang) . Dịch chuyển theo phương pháp này sẽ có một bên lưỡi cắt hầu như không tham gia hoặc tham gia rất ít vào quá trình cắt, trong khi đó lưỡi cắt tham gia lại phải cắt lớp phoi có chiều dày lớn, do đó lực cắt đơn vị giảm, điều kiện thoát phoi tốt hơn, như ng độ nhẵn bóng sườn ren thấp và dễ gây ra sai số biên dạng profin ren. Để tận dụng những ưu điểm của 35 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch phương pháp này thường sử dụng để cắt thô ren . Còn khi cắt tinh do chiều sâu cắt giảm nên lực cắt giảm, biến dạng kim loại nhỏ nên dùng phương pháp tiến theo hướng kính để sửa sai số biên dạng Profin ren và tăng độ nhẵn bóng của ren. b. Tiến dao theo sườn ren (phương nghiêng). Đối với những bước ren lớn P > 2mm, nhằm làm giảm lực cắt trong quá trình cắt tạo điều kiện thoát phoi tốt còn dùng phương pháp tiến theo sườn ren, dao được dịch chuyển theo phương nghiêng một góc bằng ε/2. Để cắt ren theo sườn ren, cần phải xoay bàn trượt trên đi một góc ε/2 (ε là góc Profin của ren, đối với ren hệ Mét ε = 60º, còn ren hệ Anh ε = 55º). - Khi tiện ren phải thực hiện dịch chuyển dao theo sườn ren (phương nghiêng) một góc ε/2 = 30º với ren hệ Mét, ε/2 = 27º30´ với ren hệ Anh, để tiện ren ngoài xoay bàn trượt trên theo chiều kim đồng hồ. - Khi tiện ren trái xoay bàn trượt trên ngược chiều với khi tiện ren phải. CHÚ Ý : Khi xoay bàn trượt trên một góc ε/2, nhưng dao tiện vẫn phải gá sao cho mũi dao trùng tâm máy và đường phân giác của góc mũi dao phải vuông góc với đường tâm của phôi. (Hình 2). Hình 2. Tiến dao theo sườn ren (tiến dao nghiêng một góc ε/2) Khi cắt ren bước lớn để góc sau ɑ của dao không cọ xát vào sườn ren, khi mài dao ta phải tăng góc sau phía hướng tiến của ren một góc µ (góc µ là góc nâng của ren). Khi đó : (Hình 3). . Nếu tiện ren phải góc sau bên trái ɑtrái = ɑ1 + µ . Nếu tiện ren trái góc sau bên phải ɑphải = ɑ2 + µ 36 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Bảng 4.1 . Gía trị góc nâng µ theo đường kính trung bình của ren. Ký hiệu ren Góc nâng µ (độ) M8 x1.25 31/4 M10 x 1.5 M12 x 1.75 Ký hiệu ren Góc nâng µ (độ) M24 x 3 21/2 3 M30 x 3.5 21/4 3 3/16” M14 x 2 23/4 M16 x 2 M20 x 2.5 Ký hiệu ren Góc nâng µ (độ) 1/2” 31/2 43/4 5/8” 3 1/4” 41/4 3/4” 23/4 21/2 5/16” 33/4 7/8” 21/2 21/4 3/8” 31/2 1” 21/2 Bảng 4.1 . Số lần chạy dao khi tiện ren hệ mét bằng dao thép gió. Bước ren (mm) Vật liệu gia công Thép các bon Thép hợp kim Gang, đồng đỏ, đồng thanh Vật liệu làm dao Thô Tinh Thô Tinh Thô Tinh 1,25 – 1,5 7 2 5 3 4 2 1,75 5 3 6 4 5 3 2–3 6 3 7 4 6 3 3,5 – 4,5 7 4 9 5 6 3 5 – 5,5 8 4 10 5 6 4 6 9 4 12 5 6 4 37 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Bảng 4.3. Vận tốc cắt khi tiện ren hệ mét bằng dao thép gió, m/phút. (Dùng dung dịch làm nguội) Bước ren (mm) Tiện thô Tiện bán tinh Tiện tinh Đến 2,5 36 64 4 3 31 56 4 3,5 30 50 4 4 27 48 4 4,5 25 44 4 5 24 42 4 5,5 22 41 4 6 22 38 4 2. CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH ĐỀ PHÒNG KHẮC PHỤC. Dạng sai hỏng Bước ren sai Ren không đúng góc độ Chiều cao của ren không đạt Ren bị đổ, mẻ, vỡ Nguyên nhân Cách đề phòng khắc phục - Điều chỉnh vị trí các tay gạt trên hộp bước tiến sai - Tính toán và lắp bộ bánh răng thay thế sai -Trục vis me và đai ốc hai nửa mòn quá nhiều - Do mài dao không đúng - Gá dao không ngang tâm máy - Lấy chiều sâu cắt sai - Điều chỉnh đúng vị trí các tay gạt của hộp bước tiến - Tính toán và thay lại bộ bánh răng thay thế - Sửa chữa hoặc thay mới trục vis me và đai ốc hai nửa - Mài dao theo dưỡng - Gá dao ngang tâm - Chọn và điều chỉnh chính xác chiều sâu cắt - Kiểm tra du xích trước khi cắt - Mài sửa lại dao khi tiện tinh cuối - Gá dao theo dưỡng - Sử dụng du xích sai - Dao bị mòn khi cắt - Đường phân giác của góc mũi dao không vuông góc với đường tâm của phôi khi gá dao - Chọn chế độ cắt không hợp lý - Chọn chế độ cắt phù hợp với vật liệu gia công, dao 38 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch - Dao bị cùn - Kiểm tra mài sửa lại dao khi tiện tinh - Không dùng dung dịch trơn nguội - Dùng đúng và đủ dung dịch trơn nguội. Độ nhám không - Chiều sâu cắt quá lớn - Tính toán và chọn đúng chiều sâu đạt cắt - Chọn phương pháp tiến dao chưa hợp - Chọn hướng tiến dao cho phù lý hợp với bước ren gia công - Dao bị cùn - Mài sửa lại dao - Hệ thống công nghệ không cứng - Hiệu chỉnh cho cứng vững hệ vững thống công nghệ - Có phoi bám - Mài nhẵn mặt trức của dao, dùng đúng và đủ dung dịch trơn nguội. 3. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH KHI TIỆN REN TAM GIÁC BƯỚC LỚN P > 2mm. 1. - Mài và kiểm tra góc Profin của dao tiện ren + Mài dao tiện ren theo dưỡng + Kiểm tra Profin của dao bằng dụng cụ chuyên dùng 2. - Chuẩn bị máy, vật tư, dụng cụ, thiết bị + Kiểm tra an toàn điện và cơ cùng các trang thiết bị trên máy, thử máy không tải + Kiểm tra các hệ thống bôi trơn, các bộ phận di trượt của máy + Chọn và thay đồ gá để gá phôi + Sắp xếp hợp lý, gọn gàng nơi làm việc 3. - Gá phôi (có thể gá trên 2 mũi tâm hoặc gá 1 đầu trên mâm cặp 1đầu chống tâm) + Nếu gá trên hai mũi tâm thì phải tháo và lắp mũi tâm, mâm cặp tốc,vv… + Nới lỏng, di chuyển , và xiết chặt ụ động + Kiểm tra, điều chỉnh độ đồng trục giữa ụ đứng và ụ động + Gá đặt và xiết chặt phôi 39 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch 4. - Gá dao tiện ren thô và tinh lên máy (Hình 4.1) + Lắp sơ bộ dao tiện ren lên giá dao Hình 4.1. Gá dao tiện ren tam giác theo dưỡng chuyên dùng + Điều chỉnh cho hai lưỡi cắt áp sát hai cạnh bên của dưỡng, đảm bảo đầu dao khít dưỡng, mũi dao ngang tâm, đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường tâm của phôi + Kẹp chặt dao. 5. - Điều chỉnh máy để tiện ren tam giác + Chọn chế độ cắt (v, s, t), khi tiện thép bằng dao thép gió chọn V = 20 ÷ 35 m/phút, còn gia công gang thì V = 10 ÷ 15m/phút . Khi tiện thép bằng dao hợp kim cứng chọn V = 100 ÷ 150 m/phút, còn khi gia công gang thì V = 40 ÷ 60 m/phút . Khi tiện tinh ren tốc độ cắt tăng từ 1,5 ÷ 2 lần. . Khi tiện ren trong (lỗ) tốc độ cắt giảm từ 20 ÷ 30 %. + Chọn lượng chạy dao S = PC (mm) Khi tiện ren bước tiến của máy chính bằng bước xoắn của ren cần tiện, dựa vào bảng chỉ dẫn trên máy điều chỉnh vị trí các tay gạt cho đúng với chỉ dẫn trên bảng. + Chọn chiều sâu cắt t (mm) Chiều sâu cho mỗi lát cắt phụ thuộc vào phương pháp tiến dao, tính chất gia công (tiện thô, tiện tinh) và vật liệu gia công, độ cứng vững của hệ thống công nghệ, thường chọn từ 0,05 đến 0,4mm. khi tiện tinh chọn khoảng 0,05mm lát cắt cuối cùng chọn t=0 6. – Xoay bàn trượt trên một góc ε/2. - Chọn phương pháp tiến dao. 40 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch + Khi tiện ren tam giác có P > 2mm thường dùng phương pháp tiến dao phối hợp giữa dịch chuyển ngang của dao (tiến theo hướng kính), và dịch chuyển dọc sau mỗi hành trình chạy dao. Hoặc tiến theo sườn ren (tiến dao nghiêng) (Hình 4.2.a và Hình 4.2.b) Hình 4.2.a. Sơ đồ tiện ren với phương pháp tiến dao phối hợp ngang và dọc. Hình 4.2.b. Sơ đồ tiện ren với phương pháp tiến dao theo sườn ren. 7. - Tiện thô và tiện tinh ren. . Tiện thô ren + Tiện thô ren. Tiện một đường ren mờ trên chiều dài đoạn ren, lùi dao ra khỏi mặt phôi tắt máy để kiểm tra bước ren + Tiến hành tiện ren, chọn chiều sâu cắt t = 0.4 đến 0.1mm tùy theo bước ren mà chọn số lát cắt cho phù hợp. + Đo kích thước đường kinh ngoài bằng thước cặp + Kiểm tra biên dạng của ren bằng dưỡng chuyên dùng . Tiện tinh ren + Điều chỉnh tốc độ của máy cho phù hợp khi tiện tinh + Chọn chiều sâu cắt phù hợp khi tiện tinh t = 0,05 đến t =0 để sửa đúng và làm nhẵn bóng ren + Tiện tinh ren đạt yêu cầu kỹ thuật về hình dáng, kích thước, vv… 8. - Kiểm tra lại ren bằng ca líp vòng , dưỡng chuyên dùng và pan me đo ren CHÚ Ý: Trước khi tiện ren cần khởi động trục chính của máy để kiểm tra tốc độ quay của trục chính, sau đó mới được đóng đai ốc hai nửa. Sau khi tiện ren xong phải xả ngay đai ốc hai nửa để cắt liên kết giữa xe dao và trục vis me. 41 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch B. PHẦN THỰC HÀNH T T NỘI DUNG CÔNG VIỆC HÌNH VẼ Gá 1 Vạt mặt đầu đúng KT chiều dài và khoan 2 lỗ tâm Mâm cặp 34 chấu 2 Gá phôi trên 2 mũi tâm cặp tốc. - Tiện trụ Ø28-0.2 x 115. - Tiện trụ Ø24x12 - Tiện rãnh Ø23.5x6 - Vát mép 2.5x45º Và 2x45º 3 Gá dao tiện ren tam giác ngoài theo dưỡng. - Ap dưỡng lên mặt trụ của phôi - Đưa 2 lưỡi cắt Hai mũi tâm, cặp tốc nt DỤNG CỤ Cắt Đo Dao vạt mặt, mũi khoan tâm D.tiện thô,tinh ngoài, D / cắt rãnh, D vát mép T/ cặp 1/20 Dao tiện tren tam giác ngoài T. cặp 1/20 và dưỡng CHẾ ĐỘ CẮT n S T v/p m mm m/ v T/cặp, 1/20 42 Khoa CKCT của dao áp khít dưỡng 4 Điều chỉnh máy. - Xoay bàn trượt trên đi 1 góc ε/2 - Điều chỉnh máy theo chế độ cắt được chọn, khởi động máy để chạy thử. 5 Tiện ren - Tiện thô ren và kiểm tra (Cắt 1 đường ren mờ, dừng máy kiểm tra bước ren vv..) - Tiện tinh ren và kiểm tra 6 Kiểm tra các kích thước của ren, góc độ, bước ren, hướng xoắn, và độ bóng sườn ren. Vũ Tiến Bạch nt nt D/tiện T. cặp ren tam 1/20, giác dưỡng ngoài 0.4 ÷ 0.1 0.05 ÷0 7 Gá trở đầu gia công phần ren còn lại. CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 4 Câu 1: Khi tiện ren có bước P > 2mm, nhằm giảm áp lực lên dao, nên chọn phương pháp tiến dao nào ? Câu 2: Khi tiện tinh ren bước lớn nên chọn hướng tiến dao theo; 43 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch A. Tiến theo hướng kính B. Tiến theo sườn ren C. Tiến dao phối hợp ngang và dọc D. Tất cả A,B,C Câu 3. Khi tiện ren bước lớn để mặt sau của dao không cọ xát vào sườn ren, phải sử dụng góc sau α theo hướng tiến của ren như thế nào cho hợp lý: A. Góc sau α phía hướng xoắn = α B. Góc sau α phía hướng xoắn = α + µ C. Góc sau α phía hướng xoắn = µ D. Cả A, B, C THẢO LUẬN THEO NHÓM Sau khi được giáo viên hướng dẫn phần lý thuyết và chia lớp thành từng nhóm, các nhóm cùng nhau tìm hiểu : - Bản vẽ của chi tiết chuẩn bị gia công. - Phân tích và chọn hướng tiến dao cho phù hợp - Chọn số lớp cắt - Cách chọn chiều sâu từng lớp cắt - Các vấn đề về an toàn khi tiện ren Sau đó từng nhóm nêu phương án thực hiện hợp lý nhất, so sánh với các nhóm khác rồi đi đến thống nhất phương án gia công chung nhất, hợp lý và hiệu quả nhất cho toàn lớp thực hiện. THỰC HÀNH 1. Mỗi nhóm tự lập QTCN gia công 2. Thống nhất QTCN chung 3. So sánh với QTCN mẫu 4. Xem trình diễn mẫu của giáo viên hướng dẫn Quan sát cách kiểm tra an toàn của máy trước khi tiện ren, cách vận hành máy, cách điều chỉnh các tay gạt của hộp bước tiến ứng với bước ren cần gia công, cách xoay bàn trượt trên khi dùng cách tiến dao theo sườn ren, cách gá dao, phương pháp tiến dao khi cắt và hành trình cắt ren. 5. Thao tác làm thử. Nhận xét và đánh giá sau khi một học viên được chọn làm thử 6. Thực hành tiện ren tam giác ngoài bước lớn. - Chuẩn bị công việc - Chẩn bị vị trí và phương tiện thực hiện - Tiến hành công việc tiện ren - Thực hiện các biện pháp an toàn, vệ sinh công nghiệp sau khi hoàn thành . 44 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Bài 5 TIỆN REN TAM GIÁC TRONG MỤC TIÊU THỰC HIỆN: - Hiểu và nắm vững các yêu cầu kỹ thuật, cách tính toán các kích thước cơ bản của ren tam giác trong. (Hệ Mét , hệ Anh) - Lực chọn, mài sửa và gá lắp đúng yêu cầu kỹ thật của dao tiện ren tam giác trong. - Tiện được chi tiết ren trong (lỗ) đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian và an toàn tuyệt đối cho người và thiết bị. NỘI DUNG CHÍNH: 1. Yêu cầu kỹ thật của ren tam giác trong 2. Phương pháp tiện ren tam giác trong 3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề pho2nh khắc phục khi tiện ren tam giác trong. 4. Các bước tiến hành khi tiện ren tam giác trong. A. PHẦN LÝ THUYẾT 1. YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA REN TAM GIÁC TRONG Khi tiện ren tam giác trong cần đảm bảo các yêu cầu sau: - Ren đúng góc độ, đúng Profin - Ren không bị đổ, mẻ, vỡ - Lắp ghép ren êm nhẹ, không rơ lỏng 2. PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN TAM GIÁC TRONG a. Dao tiện ren tam giác trong. Dao tiện ren tam giác trong có phần đầu dao giốn g như dao tiện ren tam giác ngoài, nhưng đường phân giác của góc mũi dao tiện ren tam giác trong vuông góc với đường tâm của thân dao đồng thời vuông góc với đường tâm của phôi gia công. Do đặt tính và hình dáng của dao nên dao tiện ren tam giác trong yếu hơn dao tiện ren tam giác ngoài, Nếu chiều dài lỗ ren càng lớn thì dao càng yếu. Chính vì vậy chế độ cắt khi tiện ren trong thường chỉ bằng 70% khi tiện ren ngoài. (Hình 5.1) 45 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Hình 5.1. Dao tiện ren tam giác trong b. phương pháp tiện ren tam giác trong. Khi tiện ren tam giác trong (lỗ), do đặc tính của từng loại lỗ và chiều dài của ren lỗ cần cắt. Mà chiều dài của dao tiện ren lỗ tương ứng với chiều dài của ren cần cắt , do đó dao tiện ren lỗ thường yếu hơn dao tiện ren ngoài. Vì vậy chế độ cắt khi tiện ren trong thường chỉ lấy bằng 70% khi tiện ren ngoài, Trước khi tiện ren cần phải xác định kích thước của lỗ bằng công thức sau: D = d – 0.94.P Trong đó: D – Đường kính lỗ ban đầu để cắt ren lỗ. d – Đường kính danh nghĩa của ren cần cắt P – Bước ren cần gia công Ví dụ : Cần cắt ren trong M56 x3. Tính đường kính lỗ để tiện ren. Ta có : d = 56mm. P = 3mm → D = 56 – 0.94 x 3 = 53.18mm. Nhưng thực tế do trong quá trình cắt ren thường có hiện tượng dồn ép kim loại làm tăng đường kính của ren. Vì vậy khi cắt ren thường sử dụng công thức thực nghiệm sau. D=d-P Khi tiện ren tam giác trong tùy theo bước ren cần gia công mà ta chọn phương pháp tiến dao cho phù hợp. Tương tự như khi tiện ren ngoài ta cũng có các phương pháp tiến dao khi cắt ren trong giống như khi cắt ren ngoài. CHÚ Ý : Khi cắt ren trong do không thể quan sát được quá trình cắt, nhất là những chi tiết ren có chiều dài lớn, đường kính ren nhỏ, để đảm bảo quá trình cắt được tốt. Trước khi cắt ren nhất là ren không thông suốt, ta nên xác định khoảng chiều dài ren cần cắt bằng du xích bàn dao dọc, hoặc bằng cách đánh dấu chiều dài gia công trên cán dao, nhằm tránh dao chạy quá chiều dài cần cắt dẫn đến hư hỏng dao. 3. CÁC DẠNG HƯ HỎNG VÀ CÁCH ĐỀ PHÒNG KHẮC PHỤC KHI TIỆN REN TAM GIÁC TRONG. Dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp đề phòng khắc phục 46 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Ren không đủ - Đường kính lỗ quá lớn chiều cao - dao bị mòn - Tính toán và gia công chính xác đường kính lỗ trước khi gia công theo công thức đã có - Mài sửa lại dao khi tiện tinh ren Ren bị phá - Đường kính lỗ quá nhỏ hỏng, sứt mẻ, đổ vỡ - Dao bị cọ xát với mặt ren Chiều cao của ren không đều nhau Ren không đảm bảo độ nhẵn bóng - Tính toán và gia công chính xác đường kính lỗ trước khi cắt ren - Chọn dao cho phù hợp với từng loại lỗ ren - Chế độ cắt ren không hợp lý - Chọn chế độ cắt cho chính xác theo sổ tay cơ khí - Dao quá yếu nên bị rút dao - Chia nhỏ thành nhiều lớp cắt để giảm lực cắt - Gá đường phân giác của dao - Gá dao theo dưỡng không vuông góc với đường tâm của phôi - Dao bị mòn - Mài sửa lại dao trước khi tiện tinh - Thiếu dung dịch trơn nguội - Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội. - Lỗ trước khi gia công ren bị côn - Gia công lỗ đảm bảo độ trụ - Bị đẩy dao khi gia công - Chọn dao, và chế độ cắt cho phù hợp - Hệ thống công nghệ không cứng - Hiệu chỉnh cho cứng vững hệ thống vững công nghệ trước khi tiện ren - Dao bị rung động trong quá trình - Chọn dao cho phù hợp và chia nhỏ cắt thành nhiều lớp cắt - Hệ thống công nghệ không cứng - Hiệu chỉnh cho cứng vững hệ thống vững công nghệ trước khi tiện ren - Dao bị mòn trong quá trình cắt - Mài sửa lại dao trước khi tiện tinh - Chế độ cắt không hợp lý - Chọn chế độ cắt cho chính xác theo -Thiếu dung dịch trơn nguội sổ tay cơ khí - Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội. 4. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH KHI GIA CÔNG REN TRONG 1. - Mài và kiểm tra góc Profin của dao tiện ren tam giác trong + Mài dao tiện ren theo dưỡng + Kiểm tra Profin của dao bằng dụng cụ chuyên dùng 2. - Chuẩn bị máy, vật tư, dụng cụ, thiết bị + Kiểm tra an toàn điện và cơ cùng các trang thiết bị trên máy, thử máy không tải + Kiểm tra các hệ thống bôi trơn, các bộ phận di trượt của máy + Chọn và thay đồ gá để gá phôi + Sắp xếp hợp lý, gọn gàng nơi làm việc 47 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch 3. - Gá phôi + Gá phôi trên mâm cặp 3 hoặc 4 chấu 4. - Gá dao tiện ren trong (lỗ) lên máy (Hình 5.2) + Lắp sơ bộ dao tiện ren lên giá dao Hình 5.2. Gá dao tiện ren tam giác trong (lỗ) theo dưỡng chuyên dùng + Điều chỉnh cho hai lưỡi cắt áp sát hai cạnh bên của dưỡng, đảm bảo đầu dao khít dưỡng, mũi dao ngang tâm, đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường tâm của phôi + Kẹp chặt dao. 5. - Điều chỉnh máy để tiện ren tam giác trong + Chọn chế độ cắt (v, s, t), khi tiện ren tam giác trong chế độ cắt ( v và t) chọn bằng 70% chế độ cắt khi tiện ren ngoài . + Chọn chế độ cắt v khi tiện thô thường bằng v = 8 ÷ 16% m/phút khi tiện thép bằng dao thép gió, v = 8 ÷ 12% khi tiện gang bằng dao thép gió. V = 40 ÷ 64% khi tiện thép bằng dao hợp kim. + Chọn chiều sâu cắt t (mm) Chiều sâu cho mỗi lát cắt phụ thuộc vào phương pháp tiến dao, tính chất gia công (tiện thô, tiện tinh) và vật liệu gia công, độ cứng vững của hệ thống công nghệ, thường chọn từ 0,032 đến 0,4mm. khi tiện tinh chọn khoảng 0,032mm lát cắt cuối cùng chọn t=0 + Khi tiện ren bước nhỏ P < 2mm thì tiến dao theo hướng kính + Khi tiện ren trong bước lớn P > 2mm thì chọn phương pháp tiến dao phối hợp ngang ,dọc hoặc tiến theo sườn ren. 6 - Tiện thô và tiện tinh ren. . Tiện thô ren + Tiện thô ren. Tiện một đường ren mờ trên chiều dài đoạn ren, lùi dao ra khỏi mặt phôi tắt máy để kiểm tra bước ren + Tiến hành tiện ren, chọn chiều sâu cắt t = 0.32 đến 0.08mm tùy theo bước ren mà chọn số lát cắt cho phù hợp. + Đo kích thước đường kinh ngoài bằng thước cặp + Kiểm tra biên dạng của ren bằng dưỡng chuyên dùng . Tiện tinh ren + Điều chỉnh tốc độ của máy cho phù hợp khi tiện tinh + Chọn chiều sâu cắt phù hợp khi tiện tinh t = 0,035 đến t =0 để sửa đúng và làm nhẵn bóng ren 48 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch + Tiện tinh ren đạt yêu cầu kỹ thuật về hình dáng, kích thước, vv… 7. - Kiểm tra lại ren bằng ca líp trục , dưỡng chuyên dùng và pan me đo ren trong CHÚ Ý: Trước khi tiện ren cần khởi động trục chính của máy để kiểm tra tốc độ quay của trục chính, sau đó mới được đóng đai ốc hai nửa. Sau khi tiện ren xong phải xả ngay đai ốc hai nửa để cắt liên kết giữa xe dao và trục vis me. khi tiện ren lỗ cần phải tiện lỗ, nếu là ren kín cần phải có rãnh thoát dao ở cuối đoạn ren, chiều rộng và đường kính của rãnh thoát dao lấy theo bảng 5.1 B. PHẦN THỰC HÀNH T T NỘI DUNG CÔNG VIỆC 1 Gá phôi và tiện lỗ - Gá phôi - Tiện lỗ tới đường kính D= d – 0,94 x P D = 25,2mm - Vát mép lỗ 2x45º HÌNH VẼ Gá Mâm cặp 34 chấu DỤNG CỤ Cắt Đo CHẾ ĐỘ CẮT n S T v/p m mm m/ v Dao T/ cặp tiện lỗ 1/20 thông suốt 49 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch 2 Gá dao tiện ren tam giác trong theo dưỡng. - Ap dưỡng lên mặt đầu của phôi - Đưa 2 lưỡi cắt của dao tiện ren tam giác trong áp khít dưỡng nt 4 Điều chỉnh máy. - Điều chỉnh máy theo chế độ cắt được chọn, khởi động máy để chạy thử. 5 Tiện ren - Tiện thô ren và kiểm tra (Cắt 1 đường ren mờ, dừng máy kiểm tra bước ren vv..) - Tiện tinh ren và kiểm tra nt nt Dao tiện ren tam giác trong T. cặp 1/20 và dưỡng Dao tiện ren tam giác trong Thước cặp 1/20, dưỡng chuyê dùng 0.32 ÷ 0.08 0.03 ÷0 6 Kiểm tra các kích thước của ren, góc độ, bước ren, hướng xoắn, độ bóng sườn ren. Và lắp ghép. 50 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Bảng 5.1 . Kích thước của rãnh thoát dao khi tiện ren trong (lỗ) d (mm) M3 M3,5 M4 M5 M6 M7 M8 M10 M12 M14 M16 d1(mm) d + 0,3 d + 0,3 d + 0,3 d + 0,3 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 B (mm) 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 R 0,5 0,5 0,6 0,6 0,8 1,0 1,0 1,0 1,0 d (mm) M18 M20; M22 M24; M27 M30; M33 M36; M39 M42; M45 M48; M52 M56; M60 M64; M68 d1(mm) d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 B (mm) 5,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10 11 12 R 1,6 1,6 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 5 Câu 1: Chế độ cắt khi tiện ren tam giác trong thường bằng: A. 50% khi tiện ren ngoài. B. 20% khi tiện ren ngoài. C. 70% khi tiện ren ngoài. D. 100% khi tiện ren ngoài. Câu 2: Hãy cho biết các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng khắc phục khi tiện ren lỗ. THẢO LUẬN NHÓM - Xác định kích thước của lỗ trước khi cắt ren - Các vấn đề về an toàn khi tiện ren lỗ - Cách chọn chế độ cắt khi tiện ren lỗ - Các bước khi tiện ren lỗ Sau đó từng nhóm nêu phương án thực hiện của nhóm mình, giáo viên hướng dẫn tổng hợp và thống nhất phương án thực hiện tối ưu nhất. THỰC HÀNH 51 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch 1. Lập QTCN gia công chi tiết như bản vẽ 2. Xem trình diễn mẫu: Quan sát các công việc - Gá lắp phôi, dao tiện lỗ trên máy tiện - Cách điều chỉnh máy để tiện ren trong - Phương pháp tiến dao - Thao tác hành trình cắt 3. Học sinh thao tác làm thử, nhận xét sau khi bạn mình được chọn làm thử 4. Thực hành làm bài tập tiện ren tam giác trong - Chuẩn bị công việc - Chẩn bị vị trí và phương tiện thực hiện - Tiến hành công việc tiện ren - Thực hiện các biện pháp an toàn, vệ sinh công nghiệp sau khi hoàn thành . 52 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Bài 6 TIỆN REN TRÊN MẶT CÔN MỤC TIÊU THỰC HIỆN: - Hiểu và nắm vững các yêu cầu kỹ thuật, cách tính toán các kích thước cơ bản của ren trên mặt côn. - Biết lựa chọn, mài sửa, và gá lắp dao tiện ren đúng kỹ thuật - Tiện được ren trên mặt côn đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn tuyệt đối cho người và thiết bị. NỘI DUNG CHÍNH: 1. Yêu cầu kỹ thuật của ren trên mặt côn 2. Phương pháp tiện ren trên mặt côn 3. Các dạng hư hỏng và cách đề phòng khắc phục 4. Các bước tiến hành khi tiện ren trên mặt côn A. PHẦN LÝ THUYẾT 1. YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA REN TRÊN MẶT CÔN - Đường sinh của ren phải thẳng - Ren đảm bảo đúng Profin trên mặt côn - Đúng đường kính đỉnh ren ngoài, và đường kính chân ren, theo mặt phẳng vuông góc với đường trục của ren. - Lắp ghép ren kín khít - Đạt độ nhẵn bóng của ren theo yêu cầu kỹ thuật 2. PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN TRÊN MẶT CÔN a. Khái niệm về ren ống côn. Ren côn thường được dùng trong các mối ghép ống đòi hỏi độ kín khít cao, và được gọi là ren ống côn. Ký hiệu của ren được tiêu chuẩn hóa. Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 204 : 1994, ren ống côn được ký hiệu là chữ R , tiếp theo là đường kính danh nghĩa theo Inch. Góc Profin của ren bằng 55º, góc nghiêng α = 1º47´24". Phân giác của góc Profin ren thẳng góc với đường trục của ống, ren được xác định bằng số vòng ren trên một inch (Số vòng xoắn ren / 1"). Và đo trong mặt phẳng dọcvới đường trục của ống . Trước khi tiện ren trên mặt côn cần phải tiện trước mặt côn với góc dốc α = 1º47´24", bằng phương pháp xê dịch ngang ụ sau, gá chi tiết trên hai mũi tâm. Hoặc bằng cách dùng thước 53 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch tiện côn như khi tiện côn, (đối với đoạn ren côn đòi hỏi độ chính xác cao). Sau đó tiến hành tiện ren bằng dao tiện ren gá trên giá dao như khi tiện ren trên mặt trụ. Tùy theo số vòng xoắn ren /1inch, mà ta sử dụng phương pháp tiến dao theo hướng kính hay tiến dao phối hợp ngang, dọc hoặc tiến theo sườn ren, như khi tiện ren trên mặt trụ. Số lát cắt phụ thuộc vào số ren /1 inch, thường khi tiện ren ống côn sử dụng phương pháp tiện ren lẻ. 3. CÁC DẠNG SAI HỎNG NGUYÊN NHÂN VÀ BIỆN PHÁP ĐỀ PHÒNG KHẮC PHỤC. Dạng sai hỏng Bước ren sai Nguyên nhân - Tính toán và lắp banh răng thay thế sai - Điều chỉnh máy sai Ren không đủ chiều cao - Đường kính ngoài trước khi gia công không đúng - Góc côn trước khi gia công sai - Đường phân giác của góc mũi dao gá không vuông góc với đường trục của phôi. - Chọn chế độ cắt không hợp lý - Dao bị cùn - Thiếu dung dịch trơn nguội Ren bị đổ, mẻ, vỡ Biện pháp đề phòng khắc phục - Tính toán và lắp chính xác bộ bánh răng thay thế - Điều chỉnh máy theo bảng chỉ dẫn trên máy và kiểm tra cắt thử - Gia công mặt côn ngoài đúng yêu cầu kỹ thuật về hình dáng và kích thước - Gá dao theo dưỡng chuyên dùng - Chọn chế độ cắt theo sổ tay kỹ thuật - Mài sửa dao cho sắc,bén - Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội. Chiều cao của - Đường sinh của ren không thẳng - Hiệu chỉnh cho cứng vững hệ thống - Hệ thống công nghệ không cứng công nghệ. Kiểm tra đường sinh mặt ren không đều vững côn trước khi tiện ren nhau - Gá dao không ngang tâm máy - Gá dao trùng tâm máy, và gá theo dưỡng Độ nhám không - Chọn chế độ cắt chưa phù hợp - Chọn lại chế độ cắt theo sổ tay kỹ đạt yêu cầu thuật - Hệ thống công nghệ không cứng - Hiệu chỉnh lại hệ thống công nghệ vững trước khi tiện - Dao bị cùn - Mài sửa lại dao tiện khi tiện tinh ren - Thiếu dung dịch trơn nguội - Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội 4. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH KHI TIỆN REN TRÊN MẶT CÔN 1. - Mài và kiểm tra góc Profin của dao tiện ren + Mài dao tiện ren theo dưỡng + Kiểm tra Profin của dao bằng dụng cụ chuyên dùng 2. - Chuẩn bị máy, vật tư, dụng cụ, thiết bị 54 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch + Kiểm tra an toàn điện và cơ cùng các trang thiết bị trên máy, thử máy không tải + Kiểm tra các hệ thống bôi trơn, các bộ phận di trượt của máy + Chọn và thay đồ gá để gá phôi + Sắp xếp hợp lý, gọn gàng nơi làm việc 3. - Gá phôi (gá trên 2 mũi chống tâm) + Tháo và lắp mũi tâm, mâm cặp tốc, tốc vv… + Nới lỏng, di chuyển , và xiết chặt ụ động + Dịch chuyển khoảng lệch của ụ động, theo công thức đã có H = L( D − d ) mm, và tiện 2l mặt côn trước khi tiện ren, hoặc: + Điều chỉnh thước tiện côn để tiện mặt côn trước khi tiện ren . + Kiểm tra, hiệu chỉnh + Gá đặt và xiết chặt phôi 4. - Gá dao tiện ren thô và tinh lên máy (Hình 4.1) + Lắp sơ bộ dao tiện ren lên giá dao 55 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Hình 4.1. Gá dao tiện ren tam giác theo dưỡng chuyên dùng + Điều chỉnh cho hai lưỡi cắt áp sát hai cạnh bên của dưỡng, đảm bảo đầu dao khít dưỡng, mũi dao ngang tâm, đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường tâm của phôi + Kẹp chặt dao. 5. - Điều chỉnh máy để tiện ren tam giác trên mặt côn. + Chọn chế độ cắt (v, s, t), khi tiện thép bằng dao thép gió chọn V = 20 ÷ 35 m/phút, còn gia công gang thì V = 10 ÷ 15m/phút . Khi tiện thép bằng dao hợp kim cứng chọn V = 100 ÷ 150 m/phút, còn khi gia công gang thì V = 40 ÷ 60 m/phút . Khi tiện tinh ren tốc độ cắt tăng từ 1,5 ÷ 2 lần. + Chọn lượng chạy dao S = số vòng xoắn ren/1inch Khi tiện ren bước tiến của máy chính bằng số vòng xoắn của ren cần tiện/1inch, dựa vào bảng chỉ dẫn trên máy điều chỉnh vị trí các tay gạt cho đúng với chỉ dẫn trên bảng. + Chọn chiều sâu cắt t (mm) Chiều sâu cho mỗi lát cắt phụ thuộc vào phương pháp tiến dao, tính chất gia công (tiện thô, tiện tinh) và vật liệu gia công, độ cứng vững của hệ thống công nghệ, thường chọn từ 0,05 đến 0,4mm. khi tiện tinh chọn khoảng 0,05mm lát cắt cuối cùng chọn t=0 6. - Tiện thô và tiện tinh ren. . Tiện thô ren + Tiện thô ren. Tiện một đường ren mờ trên chiều dài đoạn ren, lùi dao ra khỏi mặt phôi tắt máy để kiểm tra bước ren + Tiến hành tiện ren, chọn chiều sâu cắt t = 0.4 đến 0.1mm tùy theo bước ren mà chọn số lát cắt cho phù hợp. + Đo kích thước đường kinh ngoài bằng thước cặp + Kiểm tra biên dạng của ren bằng dưỡng chuyên dùng . Tiện tinh ren + Điều chỉnh tốc độ của máy cho phù hợp khi tiện tinh + Chọn chiều sâu cắt phù hợp khi tiện tinh t = 0,05 đến t =0 để sửa đúng và làm nhẵn bóng ren + Tiện tinh ren đạt yêu cầu kỹ thuật về hình dáng, kích thước, vv… 7. - Kiểm tra lại ren bằng ca líp vòng , dưỡng chuyên dùng và pan me đo ren CHÚ Ý: Trước khi tiện ren cần khởi động trục chính của máy để kiểm tra tốc độ quay của trục chính, sau đó mới được đóng đai ốc hai nửa. Sau khi tiện ren xong phải xả ngay đai ốc hai nửa để cắt liên kết giữa xe dao và trục vis me. CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 6 Câu 1: Để gia công ren trên mặt côn, thường dùng các phương pháp . A. Gia công bằng bàn ren, và ta rô. 56 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch B. Gia công bằng phương pháp đánh lệch ụ động C. Gia công bằng phương pháp dùng thước tiện côn (thước chuyên dung) D. Cả A, B, C Câu 2: Muốn Prôfin ren trên mặt côn đúng cần phải: A. Gá dao sao cho đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường sinh của mặt côn. B. Gá dao sao cho đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường tâm của phôi. Đồng thời mũi dao ngang tâm máy. C. Mũi dao ngang tâm. D. Cả A, B, C THẢO LUẬN NHÓM - Đọc và nghiên cứu bản vẽ chi tiết gia công. - Nghiên cứu các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ. - Xác định, và tính toán các thông số cần thiết trước khi gia công như : + Đường kính ngoài d + Đường kính chân dc + Số lần cắt thô, cắt tinh + Chiều sâu từng lớp cắt vv.. - Các phương pháp và phương án gia công - Các vấn đề về an toàn khi gia công Sau đó từng nhóm nêu phương án thực hiện, rồi thống nhất chọn phương án hợp lỳ nhất. THỰC HÀNH 1. Lập QTCN gia công chi tiết như bản vẽ 2. Xem trình diễn mẫu: Quan sát các công việc - Gá lắp phôi, dao tiện lỗ trên máy tiện - Cách điều chỉnh máy để tiện ren trong - Phương pháp tiến dao - Thao tác hành trình cắt 3. Học sinh thao tác làm thử, nhận xét sau khi bạn mình được chọn làm thử 4. Thực hành làm bài tập tiện ren tam giác trong - Chuẩn bị công việc - Chẩn bị vị trí và phương tiện thực hiện - Tiến hành công việc tiện ren - Thực hiện các biện pháp an toàn, vệ sinh công nghiệp sau khi hoàn thành . Chú ý : Phải tiến hành vát mép trước khi tiện ren, phải đảm bảo đúng độ côn trước khi tiện kiểm tra độ an toàn của máy trước khi gia công như: - Tốc độ của trục chính - Vị trí các tay gạt 57 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch - Các bộ phận bảo vệ vv.. 58 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Bài 7 TIỆN REN TAM GIÁC NGOÀI NHIỀU ĐẦU MỐI MỤC TIÊU THỰC HIỆN - Trình bày các kích thước, các thông số cơ bản, và các yêu cầu kỹ thuật của ren nhiều đầu mối - Trình bày các phương pháp chia đầu mối ren bằng thước, bằng dịch chuyển bàn trượt trên, bằng đồng hồ chỉ đầu ren và các phương pháp thường dùng khác. - Tiện được chi tiết ren nhiều đầu mối đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn. NỘI DUNG CHÍNH 1. Các yếu tố cơ bản của ren nhiều đầu mối 2. Các phương pháp chia đầu mối ren 3. Các dạng sai hỏng nguyên nhân và biện pháp đề phòng khắc phục khi tiện ren nhiều đầu mối 4. Các bước tiến hành khi tiện ren nhiều đầu mối. A. PHẦN LÝ THUYẾT 1. CÁC YẾU TỐ CƠ BẢN CỦA REN TAM GIÁC NHIỀU ĐẦU MỐI. Những chi tiết có lắp ghép ren cần tháo lắp nhanh. Thường sử dụng ren nhiều đầu mối. + Ren nhiều đầu mối là ren có nhiều đường xoắn được bố trí cách đều nhau trên một mặt trụ. (Hình 1) Pn P 120 0 1200° 1200° Hình 1: Ren 3 đầu mối + Các kích thước của ren. - Đường kính danh nghĩa của ren: - Góc Profin của ren: - Bước xoắn: Pn d ε Pn= P. n 59 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch - Bước ren: P - Số đầu mối ren: n n= - Chiều cao của ren một đầu mối: h = 0,65 x Pn - Chiều cao của ren nhiều đầu mối: hn = Pn Pn P h n P hn d 2. CÁC PHƯƠNG PHÁP CHI ĐẦU MỐI REN. Khi cắt ren nhiều đầu mối, người thợ phải điều chỉnh máy theo bước xoắn Pn của ren. Nghĩa là sau một vòng quay của vật gia công, dao phải dịch chuyển được một đoạn bằng bước xoắn Pn = P x n. Trong đó n là số đầu mối. Ví dụ: Muốn tiện ren M22x6(P3). Nghĩa là ren có bước xoắn Pn = 6mm, bước ren P = 3mm đây là ren hai đầu mối ( n = Pn 6 = = 2 ). Phải điều chỉnh máy với bước tiến bằng P 3 bước xoắn Pn = 6mm. Sau khi cắt xong rãnh thứ nhất, tiến hành chia đầu mối bằng cách quay phôi đi một góc 360° . Khi quay phôi phải ngắt xích truyền động giữa trục chính của máy và trục vis me. n Muốn chia các đầu mối ren người ta thường dùng các phương pháp sau đây: - Chia đầu mối ren bằng mâm phẳng có lỗ chia - Chia đầu mối ren bằng đĩa chia chuyên dùng - Chia đầu mối ren bằng mâm cặp có mâm chia độ và bộ phận gạt tốc ( Hình 2a) 60 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Hình 2a: Mâm chia có cơ cấu đẩy tốc - Chia đầu mối ren bằng đồng hồ chỉ đầu ren - Chia đầu mối ren bằng cách dịch chuyển dao tiện nhờ tay quay bàn trượt trên (bàn trượt dọc phụ) - Chia đầu mối ren bằng thước - Chia đầu mối ren bằng bánh răng thay thế Như vậy có rất nhiều phương pháp chia đầu mối ren, ở đây ta chỉ nêu cụ thể một số phương pháp chia đơn giản và hay dùng nhất với các phương pháp chia như sau: a. Chia đầu mối ren bằng mâm phẳng có lỗ chia. Trên mâm phẳng có các lỗ chia cách đều nhau . Nếu tiện ren hai đầu mối thì dịch chuyển vị trí ngón đẩy tốc trong hai lỗ đối nhau cách nhau 360° =180º. vv 2 b. Chia đầu mối ren bằng đồng hồ chỉ đầu ren Dùng đồng hồ chỉ đầu ren ta có thể tiện được ren lẻ (ren không hợp) và chia được ren nhiều đầu mối. Vì sau khi tiện đầu mối thứ nhất muốn thực hiện tiện đầu mối tiếp theo, chỉ cấn chờ cho vị trí của những vạch đã được xác định trên mặt số của đồng hồ trùng với vạch chuẩn là quyết định chứ không cần dừng trục chính nên gia công đơn giản hơn, năng suất, chi1ng xác và thao tác đơn giản thuận tiện hơn. Ví dụ 1: Cần tiện một chi tiết ren M28x4(P2). Sử dụng đồng hồ chỉ đầu ren để chia đầu mối ren. Tìm số vạch và số răng của đồng hồ chỉ đầu ren. Trên máy có bước ren của trục vis me là Pvm = 6mm. Biết rằng đồng hồ chỉ đầu ren có lắp bánh răng Z = 24 răng. Và mặt số của đồng hồ có 12 vạch. Giải : - Theo đầu bài bước xoắn của ren cần cắt : Pn = 4mm. - Bước ren cần gia công là : P = 2mm. - Số đầu mối là : - Đây là ren lẻ vì : n= Pn 4 = =2 P 2 Pvm chia cho bước xoắn Pn không phải là một số nguyên Ta có Pn 4 = →N=4 Pvm 6 N là số vòng quay ít nhất của trục vis me trước khi gặp dấu N Z = 1 V Trong đó : 1- Khi trục vis me quay n vòng thì mặt số đồng hồ dịch chuyển được 1 vạch Z- Số răng của bánh răng 61 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch V- Số vạch của mặt số đồng hồ Mà N 4 N Z 4 x6 24 = nên = = = 1 1 1 V 1x6 6 Như vậy khi ta tiện ren một đầu mối với bước ren Pgc = 4mm ta dùng đồng hồ có Z =24 răng và mặt số đồng hồ là 6 vạch. Cứ một trong 6 vạch trùng vạch chuẩn cố định 0 ta đóng đai ốc hai nửa dao sẽ cắt đúng đường xoắn trước đó. Nhưng. Khi tiện ren hai đầu mối như trên để tiện đường ren thứ hai xen kẽ và cách đều đường ren thứ nhất, có bước xoắn Pn = 4mm, thì thời điểm đóng đai ốc hai nửa là lúc vạch chuẩn cố định 0 nằm ở vị trí giữa hai vạch liền nhau của mặt số đồng hồ. Như vậy để tiện đầu mối thứ hai ta phải sử dụng mặt số đồng hồ có số vạch (6 x 2 = 12 vạch). - Tiện đường xoắn thứ nhất ta dùng các vạch chẵn : 2, 4, 6, 8, 10, 12 - Tiện đường xoắn thứ hai ta dùng các vạch lẻ : 1, 3, 5, 7, 9, 11 Ví dụ 2 : Cần tiện ren M20x5(P2,5). Tìm số vạch và số răng của đồng hồ chỉ đầu ren. Trên máy có bước ren của trục vis me Pvm = 6mm. Giải : - Theo đầu bài bước xoắn của ren cần cắt Pn = 5mm. Pn 5 = →N=5 Pvm 6 Đây là ren lẻ. Khi tiện ren có một đầu mối ta có N Z N 5 N Z 5 x8 40 = mà = nên = = = . 1 V 1 1 1 V 1x8 8 Khi tiện ta dùng đồng hồ có Z = 40 răng và mặt số đồng hồ có 8 vạch. Cứ một trong 8 vạch trùng vạch chuẩn cố định 0 ta đóng đai ốc hai nửa dao sẽ cắt đúng đường xoắn trước đó. Để tiện đường xoắn thứ hai xen kẽ và cách đều đường xoắn thứ nhất của ví dụ trên, thời điểm đóng đai ốc hai nửa để chạy dao là lúc vạch chuẩn cố định 0 nằm ở vị trí giữa hai vạch liền nhau của mặt đồng hồ. Như vậy để tiện được đường xoắn thứ hai ta phải dùng mặt đồng hồ có 16 vạch (8 x 2 = 16 vạch). Khi tiện đường xoắn thứ nhất ta dùng các vạch chẵn : 2, 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16. Khi tiện đường xoắn thứ hai ta dùng cách vạch lẻ sau : 1, 3, 5, 7, 9, 11, 13, 15. Như vậy khi tiện ren nhiều đầu mối việc đầu tiên ta tìm số vạch của mặt đồng hồ để tiện đường xoắn thứ nhất cũng có nghĩa là ta tiện một đầu mối V. Sau đó nhân V với số đầu mối n ta có mặt đồng hồ Vn với số vạch thích hợp để tiện ren nhiều đầu mối. Ta có công thức : Vn = V x n Ví dụ 3: Cần tiện ren 3 đầu mối trên máy có lắp sẵn mặt số đồng hồ chỉ đầu ren, với mặt số đồng hồ là 12 vạch. Khi gia công ta có thể sự dụng mặt số đồng hồ này được không ? nêu cách sử dụng. Giải: 62 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Số vạch đồng hồ để tiện mối thứ nhất là : 12 / 3 = 4 vạch. Tiện đường xoắn ( mối ) thứ nhất ta dùng các vạch: 1, 3, 7, 10. Tiện đường xoắn ( mối ) thứ hai ta dùng các vạch : 2, 5, 8, 11. Tiện đường xoắn thứ ba ta dùng các vạch: 3, 6, 9, 12. Ví dụ 4: Cần tiện ren có 4 đầu mối mà trên máy có lắp sẵn đồng hồ chỉ đầu ren với mặt đồng hồ có 12 vạch. Có sử dụng được mặt số đồng hồ này không ? nêu cách sử dụng. Giải: Số vạch đồng hồ dùng để tiện mối thứ nhất là : 12 / 4 = 3 vạch. Khi tiện mối thứ nhất ta dùng các vạch : 1, 5, 9. Khi tiện đầu mối thứ hai ta dùng các vạch : 2, 6, 10. Tiện mối thứ ba ta dùng các vạch : 3, 7, 11. Tiện đầu mối thứ tư ta dùng các vạch: 4, 8, 12. c. Chia đầu ren bằng cách dịch chuyển dao tiện nhờ vào du xích tay quay bàn trượt trên (bàn trượt dọc phụ) Khi cắt ren nhiều đầu mối, có thể dùng phương pháp dịch chuyển bàn trượt trên (bàn trượt dọc phụ) mang dao dịch chuyển đi một đoạn bằng bước ren nhờ vào việc đều chỉnh du xích của tay quay bàn dao. Thực hiện bằng cách sau khi tiện đường xoắn thứ nhất dao ở vị trí 1, muốn tiện đường xoắn tiếp theo ta dịch chuyển dao sang vị trí 2, ( Hình vẽ 1c ) một khoảng bằng bước ren (P = Pn : n), bằng cách quay tay quay bàn trượt trên, khi đó căn cứ vào giá trị của du xích mà ta xác định được chính xác khoảng dịch chuyển mà ta cần. Ví dụ : Gía trị 1 vạch du xích bàn trượt trên của máy là 0,05mm. Muốn cắt ren 2 đầu mối với bước xoắn Pn = 6mm, bước ren P = 3mm. Ta làm như sau: Trước khi cắt đường ren thứ nhất ta phải xoay cho bàn trượt trên vuông góc với bàn dao ngang. Lúc này bàn trượt trên trở thành bàn trượt dọc phụ, đồng thời ta nên quay cho vạch 0 trên du xích trùng với vạch 0 cố định trên thân bàn trượt trên, tiến hành cắt đường xoắn thứ nhất đạt kích thước. Muốn cắt đường xoắn thứ hai chia đôi đường xoắn thứ nhất ta chỉ việc căn cứ vào giá trị du xích quay đi số vạch du xích bằng ( P/0,05mm ), tức bằng 60 vạch dao sẽ dịch chuyển được một đoạn đúng bằng bước ren (P = 3mm). 63 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Pn P 1 1 2 2 P Chú ý : Khi sử dụng phương pháp này trước khi quay tay quay cần phải khử độ rơ của du xích. Hình 1d : Chia đầu mối ren bằng du xích bàn trượt trên hoặc bằng đồng hồ so. Ngoài ra còn dùng đồng hồ so gắn trên bàn trượt trên, đặt đầu đo của đồng hồ tiếp xúc với vị trí nào đó trên mâm cặp để xác định khoảng dịch chuyển của dao khi chia đầu mối ren. ( Hình 1d ). Phương pháp này dễ thực hiện. Nhưng khi tiện ren có bước xoắn lớn cần phải dịch chuyển dao một khoảng cách lớn thì bị hạn chế bởi hành trình của bàn trượt trên, và dễ gây rung động. d. Chia đầu mối ren bằng bánh răng thay thế: Trên các máy tiện bộ bánh răng đảo chiều trong xích chạy dao có tỷ số truyền 1:1, để thực hiện được việc chia đầu mối ren bằng bánh răng thay thế, thì số răng của bánh răng Z1 ( Hình vẽ) lắp trên chạc đầu ngựa phải chia hết cho số đầu mối của ren cần gia công. Nghĩa là khi cắt ren 2 đầu mối thì Z1 phải chia hết cho 2, cắt 3 đầu mối thì Z1 phải chia hết cho 3. vv…. 64 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch Ví dụ: Khi cắt ren ba đầu mối có bước Pn = 12mm trên máy có bước vis me Pvm = 6mm. Ta chọn các bánh răng thay thế Z1 12 60 = = . Việc điều chỉnh này phù hợp với điều Z2 6 30 kiện đặt ra là Z1 = 60 chia hết cho 3. Cách thực hiện như sau: Trước khi cắt ren số răng của bánh răng Z1 được chia thành ba phần bằng nhau. (Xem hình a) dánh dấu các răng tương ứng I, II, III bằng phấn. Răng I được ăn khớp với rãnh răng có đánh dấu 0 trên bánh răng trung gian Z. Vị trí của chạc đầu ngựa D được cố định bằng vis C . Tiến hành cắt rãnh xoắn thứ nhất ( Đầu mối ren thứ nhất). Khi cắt xong rãnh xoắn thứ nhất , tắt máy, nới lỏng vis C , xoay chạc đầu ngựa D để bánh răng Z1 không ăn khớp với bánh răng trung gian Z (Hình vị trí A). Quay trục chính mang phôi để cho răng được đánh dấu II trên bánh răng Z1 tới vị trí trùng với rãnh ra8nbg đánh dấu 0 ở trên bánh trung gian Z. Xoay chạc D theo chiều ngược lại để răng II khớp với rãnh răng 0 . Xiết chặt vis C, như vậy ta đã chia được rãnh xoắn thứ hai và tiến hành gia công rãnh xoắn thứ hai. Tương tự để cắt rãnh thứ ba, điều chỉnh cho răng đánh dấu III trên bánh răng Z1 khớp với rãnh ren số 0 trên bánh răng trung gian Z, xiết chắt vis C tiến hành cắt rãnh thứ ba. 65 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch 3. CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ BIỆN PHÁP ĐỀ PHÒNG KHẮC PHỤC. Các dạng sai hỏng - Bước ren bị sai Nguyên nhân - Tính toán và lắp sai bộ BRTT - Điều chỉnh máy sai - Mối ren bị lệch, dẫn - Dịch chuyển dao để chia đầu đến đỉnh ren không mối ren không chính xác đều nhau - Chiều cao của ren - Cắt ren chưa đủ chiều sâu cắt không đạt. - Sử dụng du xích không chính xác. - Tính toán chiều sâu cắt sai - Ren không đúng góc - Mài dao không đúng góc độ độ - Cắt với chế độ không hợp lý làm kim loại biến dạng quá mức - Ren bị đổ, mẻ vỡ - Gá đường phân giác của góc mũi dao không vuông góc với tâm vật gia công, - Hệ thống công nghệ không cứng vững, - Chế độ cắt không hợp lý, thiếu dung dịch trơn nguội Cách đề phòng – Khắc phục - Tính toán và lắp chính xác bộ BBTT, Cắt thử và kiểm tra - Điều chỉnh máy theo bảng chỉ dẫn trên máy. - Khử độ rơ của bàn trượt và kiểm tra lại cách dịch chuyển khoảng dịch chuyển của bàn trượt trên. - Điều chỉnh chiều sâu cắt chính xác theo du xích, - Thường xuyên đo kiểm bằng dụng cụ chuyên dùng. - Mài dao theo dưỡng, kiểm tra dao bằng dụng cụ chuye6 dùng - Chọn chế độ cắt hợp lý và sử dụng đúng, đủ dung dịch trơn nguội - Gá dao theo dưỡng chuyên dùng - Hiệu chỉnh cho cứng vững hệ thống công nghệ - Chọn chế độ cắt theo sổ tay CNKT. Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội. - Ren không đạt độ - Chiều sâu cắt quá lớn, - Chọn chiều sâu cắt theo sổ nhẵn bóng tay CNKT - Chọn hướng tiến dao chưa phù - Chọn hướng tiến dao phù hợp hợp với từng bước ren - Hệ thống công nghệ không - Hiệu chỉnh cho cứng vững cứng vững. hệ thống công nghệ - Thiếu dung dịch trơn nguội. - Dùng đúng và đủ dung dịch trơn nguội. 4. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH KHI TIỆN REN. - Chuẩn bị máy móc, thiết bị, dụng cụ 66 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch - Đọc bản vẽ chi tiết + Gá phôi để tiện mặt đầu, khoan lỗ tâm (đối với chi tiết ren dài) + Tiện đường kính ngoài trước khi tiện ren + Vát các mép theo yêu cầu bản vẽ + Tiện rãnh thoát dao (nếu có) - Tiện đường xoắn thứ nhất. + Điều chỉnh tốc độ của máy theo qui trình công nghệ . + Điều chỉnh các tay gạt của máy theo bước xoắn cần gia công ( Pn = P x n ) + Tiện đường xoắn thứ nhất . Tiện một đường mờ, tắt máy để kiểm tra bước ren bằng dụng cụ kiểm tra chuyên dùng . Tiện cho tới chiều cao h = 0,6 x Pn + Tiện đường ren thứ hai. . Tiến hành chia đầu mối ren, trước khi chia phải khử hết độ rơ của vis me đai ốc bàn trượt trên. . Tiện một đường mờ để kiểm tra vị trí của đường ren thứ hai, có cách đều rãnh ren của đường ren thứ nhất không, ( Kết hợp quan sát để điều chỉnh vị trí đường ren cho các đỉnh ren đều nhau) . Tiện ren đạt chiều cao của ren nhiều đầu mối, hn = h (trong đó h là chiều cao ren n một đầu mối, n là số đầu mối ren) - Kiểm tra toàn bộ ren . Dùng thước đo lại đường kính đỉnh ren : d-0,0…mm . Dùng dưỡng chuyên dùng để kiểm tra bước ren, góc độ của ren vv… . Dùng ca líp ren (ca líp vòng) để kiểm tra lắp ghép của ren. CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 7 Câu 1: Công dụng của ren nhiều đầu mối: A. Tháo lắp nhanh B. Trục ren khỏe C. Tăng tính thẩm mỹ D. Cả A và B Câu 2: Điều chỉnh bước tiến của máy để tiện ren nhiều đầu mối là điều chỉnh theo : A. Bước xoắn B. Bước ren C. Bước xoắn nhân với bước ren D. Cả A và B Câu 3: Kiểm tra tổng thể khi tiện ren nên dùng: A. Thước cặp để đo đường kính đỉnh ren : d-0,0…mm. Pan me đo đường kính chân ren 67 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch B. Dưỡng đo bước ren, góc độ ren C. Ca líp vòng (Ca líp ren ) D. Cả A, B, C Câu 4: Khi tiện ren nhiều đầu mối người ta thường dùng phương pháp nào để chia đầu mối ren: A. Chia bằng đồng hồ chỉ đầu ren B. Chia bằng mâm cặp phẳng có lỗ chia C. Chia bằng dịch chuyển bàn trượt trên nhờ du xích tay quay bàn trượt trên D. Cả A, B, C Câu 5: Khi nào thì dùng đồ hồ chỉ đầu ren: A. Tiện ren chẵn B. Tiện ren nhiều đầu mối C. Tiện ren lẻ D. Cả B và C Bài tập thực hành: TIỆN TRỤC REN M28x6(P3) và M28x6(P3)LH 1. Yêu cầu: * Kỹ thuật : - Đảm bảo đúng kích thước các đường kính của ren như: . Đường kính đỉnh ren d-0,0..mm . Đường chân ren dc - Bước xoắn Pn (mm) - Bước ren P (mm) - Chiều cao ren h - Ren cân tâm, không đổ vỡ, cách đều - Lắp ghép ren êm nhẹ, không rơ lỏng - Độ nhám đạt RZ 20 * Thao tác tiện ren : - Thao tác tiện ren chính xác - Ứng dụng hợp lý từng phương pháp chia đầu mối ren cho từng trường hợp cụ thể * An toàn, tổ chức tốt nơi làm việc hợp lý, khoa học : - Kiểm tra kỹ tốc độ quay của trục chính trước khi đóng đai ốc hai nửa để cắt ren - Dùng móc chuyên dùng để kéo phoi - Không kiểm tra ren khi máy còn đang chạy. - Khi tiện ren xong phải mở ngay đai ốc hai nửa 68 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch * Thời gian gia công : 8g/1 chi tiết trục 2. Dụng cụ, phôi liệu: - Thước cặp 1/20, 1/50, giẻ lau máy, vịt dầu, chi tiết mẫu đạt yêu cầu và không đạt yêu cầu, dưởng so ren, dưỡng gá dao, dao tiện thô, tinh ngoài, dao tiện ren tam giác ngoài, dung dịch trơn nguội ( Êmunxi), móc kéo phoi, vv……. - Phôi thép CT cắt sẵn Ø30 x 200mm T T NỘI DUNG CÔNG VIỆC HÌNH VẼ Gá DỤNG CỤ Cắt Đo 1 Gá phôi vạt mặt đầu, khoan lỗ tâm - Gá phôi - Vạt mặt 2 đầu đúng KT 200mm - Khoan 2 lỗ tâm Mâm cặp 34 chấu Dao vạt T/ cặp mặt, 1/20 mũi khoan tâm 2 Gá phôi trên 2 mũi tâm cặp tốc. - Tiện trụ đầu A. Ø28-0.2 x ≈ 115. - Tiện trụ Ø24x12 - Tiện rãnh Ø23.5x6 Hai mũi tâm, cặp tốc D.tiện T/cặp, thô,tinh 1/20 ngoài, D / cắt rãnh, D vát mép CHẾ ĐỘ CẮT n S T v/p m mm m/ v 69 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch - Vát mép 2x45º 4 Gá dao theo dưỡng và Điều chỉnh máy theo chế độ cắt được chọn, với bước xoắn Pn= 6mm. Khởi động máy để chạy thử. 5 Tiện ren - Tiện thô đường xoắn thứ nhất và kiểm tra. (Cắt 1 đường ren mờ, dừng máy kiểm tra bước xoắn Pn=6mm vv..) Sau khi tiện đạt đường xoắn thứ nhất. - Tiện đường Xoắn thứ hai bằng cách chia đầu mối ren và kiểm tra. 6 - Kiểm tra hoàn chỉnh các kích thước của ren, góc độ, bước ren, bước xoắn, vv hướng xoắn, độ bóng sườn ren. Và lắp ghép bằng các dụng cụ kiểm tra chuyên dùng. nt và dưỡng gá dao Tiện ren nt Dao tiện ren tam giác ngoài Thước cặp 1/20, dưỡng chuyê dùng 0.32 ÷ 0.08 0.03 ÷0 Thước Lá , dưỡng đo ren chuyê n dùng (Ca líp vòng) 70 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch 7 - Gá trở đầu và gia công đầu còn lại bằng hướng tiến dao ngược lại để tiện ren trái. 71 KHOA CKCT Vũ Tiến Bạch Bài 8 TIỆN REN TAM GIÁC TRONG CÓ NHIỀU ĐẦU MỐI MỤC TIÊU THỰC HIỆN. - Trình bày các thông số cơ bản, kích thước và các yêu cầu kỹ thuật của ren tam giác trong (lỗ) nhiều đầu mối. - Hiểu, và nắm vững các phương pháp chia đầu mối ren khi tiện ren nhiều đầu mối. - Tiện được chi tiết ren nhiều đầu mối đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và thiết bị. NỘI DUNG CHÍNH. 1. Các thông số cơ bản, và kích thước của ren tam giác trong nhiều đầu mối. 2. Phương pháp tiện ren tam giác trong nhiều đầu mối. 3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách đề phòng khắc phục. 4. Các bước tiến hành tiện ren tam giác trong nhiều đầu mối. A. PHẦN LÝ THUYẾT 1. KÍCH THƯỚC CỦA REN TAM GIÁC TRONG NHIỀU ĐẦU MỐI Các kích thước của ren: - Prôfin ren được xác định bởi mặt cắt đi qua đường trục của ren (Bu lông hoặc đai ốc). - Đường kính danh nghĩa của ren ( Đường kính đỉnh ren bu lông, đường kính chân ren đai ốc )………………………………………D - Đường kính đỉnh ren trong : …………..D1 = D – 2hn hn = h 0,65 xPn = = 0,65P n n Trong đó : h – Chiều cao ren một đầu mối n – Số đầu mối hn – Chiều cao ren nhiều đầu mối Ví dụ : Cần tiện ren tam giác trong M20x6(P3). Đây là ren tam giác hệ mét nhiều đầu mối, bước ren P = 3mm, bước xoắn Pn = 6mm, ren 2 đầu mối ( n = . Chiều cao ren nhiều đầu mối hn = Pn 6 = =2 ). P 3 0,65 x Pn = 1,95mm. n 2. PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN TAM GIÁC TRONG NHIỀU ĐẦU MỐI Trước khi tiện ren tam giác trong, cũng như khi tiện các ren trong (lỗ) khác cần phải tạo lỗ để tiện ren bằng các phương pháp như khoan lỗ, hoặc tiện lỗ, vv … với kích thước lỗ 72 KHOA CKCT Vũ Tiến Bạch D1 = D-2hn. Trong quá trình tiện ren trong (lỗ) do sự biến dạng của kim loại sẽ làm cho lỗ nhỏ lại nên khi gia công ren trong nên áp dụng công thức sau : D1 = D - 0,94 x P như vậy quá trình tiện sẽ dễ dàng hơn. Khi cắt ren tam giác trong nhiều đầu mối, cách chia đầu mối ren thường áp dụng các phương pháp chia bằng đồng hồ chỉ đầu ren, chia bằng du xích bàn trượt trên, chia bằng bộ bánh răng thay thế và chia bằng mâm phảng có lỗ chia vv… Giống như khi chia đầu mối ren để tiện ren ngoài. Chế độ cắt ren trong nhiều đầu mối, giống như khi cắt ren trong một đầu mối. 3. CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ BIỆN PHÁP ĐỀ PHÒNG KHẮC PHỤC. Các dạng sai hỏng - Bước ren sai Nguyên nhân - Điều chỉnh máy sai - Bước xoắn không đều làm các đỉnh ren không đều nhau - Chiều cao ren không dúng - Chia đầu mối ren không chính xác - Ren không đúng góc độ - Ren bị đổ, sứt mẻ - Cắt chưa đủ chiều sâu của ren, sử dụng du xích chưa chính xác - Tính toán chiều cao ren sai - Mài dao không đúng - Gá tâm của góc mũi dao không vuông góc với tâm vật gia công, - Chế độ cắt không hợp lý - Hệ thống công nghệ không cứng vững. - Thiếu dung dịch trơn nguội - Dao bị cùn Cách đề phòng khắc phục - Điều chỉnh theo bảng chỉ dẫn trên máy - Sử dụng phương pháp chia đầu mối ren hợp lý và chính xác. - Điều chỉnh chiều sâu cắt cho chính xác , dùng phương pháp cắt thử và đo kiểm thường xuyên khi cắt. - Mài dao và kiểm tra theo dưỡng - Gá dao theo dưỡng chuyên dùng - Chọn chế độ cắt theo sổ tay - Điều chỉnh cho cứng vững hệ thống công nghệ - Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội - mài sửa lại dao Ren không đạt độ nhẵn - Dao bị cùn - Mài sửa lại dao bóng - Chế độ cắt không hợp lý - Chọn chế độ cắt theo sổ tay - Hệ thống công nghệ không - Hiệu chỉnh hệ thống công cứng vững nghệ cho cứng vững trước - Chọn hướng tiến dao khi cắt ren không hợp lý - Chọn đúng phương pháp tiến dao - Thiếu dung dịch trơn nguội - Dùng đủ dung dịch trơn nguội 73 KHOA CKCT Vũ Tiến Bạch 4. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH TIỆN REN TAM GIÁC TRONG NHIỀU ĐẦU MỐI. - Đọc bản vẽ chi tiết trước khi gia công - Thiết lập qui trình công nghệ - Tiện mặt đầu thứ nhất + Gá phôi. + Gá dao. + Tiện vạt mặt đầu thứ nhất + Tiện đường kính ngoài tạo chuẩn gá tinh + Vát mép 2x45º Sử dụng chế độ cắt như khi tiện mặt trụ ngoài - Tiện mặt đầu còn lại. + Gá trở đầu + Vạt mặt đầu còn lại đúng kích thước chiều dài + Tiện đường kính ngoài + Vát mép 2x45º - Khoan lỗ ( nếu là phôi đặc) + Chọn chế độ cắt khi khoan theo sổ tay + Tiến hành khoan lỗ, nếu đường kính mũi khoan khi khoan đạt kích thước D1=D-2hn mm. - Tiện lỗ ( nếu là phôi có lỗ sẵn, hoặc đường kính mũi khoan không đạt kích thước D1 = D-2 hnmm) - Vát mép lỗ trước khi tiện ren - Tiện đường ren thứ nhất + Điều chỉnh tốc độ của trục chính nTC ≤ 150 v/p, chạy thử để kiểm tra. + Điều chỉnh lượng chạy dao theo bước xoắn Pn = P x n. + Gá dao tiện ren : gá cho mũi dao ngang tâm máy, đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường tâm của phôi. + Tiến hành tiện đường ren thứ nhất. . Tiện một đường mờ, tắt máy dùng dưỡng kiểm tra bước xoắn của ren . Tiến hành tiện đạt kích thước chiều cao hn = 0,65 xPn n . Dừng máy, dùng thước cặp kiểm tra kích thước đường kính đỉnh ren D - Tiện đường kính thứ hai + Trước khi tiện đường kính thứ hai ta phải tiến hành chia đầu mối ren, bằng cách dừng máy, thực hiện chia bằng một trong các phương pháp đã được học một cách phù hợp nhất để dịch chuyển dao đi một đoạn bằng bước ren Pmm. + Tiện một đường xoắn mờ chia đường xoắn thứ nhất một đoạn bằng bước ren Pmm. Dừng máy để kiểm tra vị trí của đường xoắn thứ hai + Tiện đường xoắn thứ hai đạt kích thước chiều cao hn = h . n + Kiểm tra và hiệu chỉnh đường xoắn thứ hai và cả hai đường xoắn - Kiểm tra hoàn chỉnh + Dùng thước cặp, và các loại dụng cụ chuyên dùng khác kiểm tra chiều cao của từng đường xoắn ren, kiểm tra đường kính đỉnh ren, chân ren . 74 KHOA CKCT Vũ Tiến Bạch + Kiểm tra mức độ lắp ghép của một và cả hai đường xoắn ren. Bằng ca líp ren . Chú ý : - Ren phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật : Như ren đúng bước ren, bước xoắn, ren không bị đổ, vỡ, các đường ren cách đều nhau. Chiều cao của ren đạt yêu cầu kích thước, - Lắp ghép ren phải êm nhẹ, không rơ lỏng - Khi thay dao phải hiệu chỉnh dao cho trùng rãnh xoắn. Phải kiểm tra tốc độ trục chính trước khi đóng đai ốc hai nửa. Khi gia công xong cần phải mở liên kết giữa trục vis me và đai ốc hai nửa, để đảm bảo an toàn. CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 8 Câu 1: Trước khi tiện ren trong cần khoan lỗ, hoặc tiện lỗ đạt kích thước nào là tối ưu nhất. Tại sao?: A. D1 = D – 0,94 x P B. D1 = D – 2hn C. D1 = D - P D. Cả A, B, C Câu 2: Cần tiện ren tam giác trong nhiều đầu mối, M28x5(P2,5)LH. Hãy xác định số đầu mối và hướng xoắn của ren. A. 3 đầu mối, hướng xoắn trái B. 2 đầu mối hướng xoắn phải C. 2 đầu mối hướng xoắn trái D. 5 đầu mối hướng xoắn trái Câu 3: Khi tiện ren tam giác trong M28x5(P2,5). Cần điều chỉnh vị trí tay gạt ở lượng tiến dao là : A. 6mm B. 2,5mm C. 5mm D. Tất cả đều sai Câu 4: Khi tiện ren tam giác trong nhiều đầu mối dùng phương pháp chia đầu mối ren bằng thước cặp, thước lá có được không ? Tại sao?. Bài tập thực hành: TIỆN ĐAI ỐC REN M28x6(P3) và M28x6(P3)LH 1. Yêu cầu: * Kỹ thuật : - Đảm bảo đúng kích thước các đường kính của ren như: . Đường kính đỉnh ren D1..mm . Đường chân ren D mm - Bước xoắn Pn (mm) - Bước ren P (mm) - Chiều cao ren hn - Ren cân tâm, không đổ vỡ, cách đều 75 KHOA CKCT Vũ Tiến Bạch - Lắp ghép ren êm nhẹ, không rơ lỏng - Độ nhám đạt RZ 20 * Thao tác tiện ren : - Thao tác tiện ren chính xác - Ứng dụng hợp lý từng phương pháp chia đầu mối ren cho từng trường hợp cụ thể khi tiện ren tam giác trong nhiều đầu mối. * An toàn, tổ chức tốt nơi làm việc hợp lý, khoa học : - Kiểm tra kỹ tốc độ quay của trục chính trước khi đóng đai ốc hai nửa để cắt ren - Dùng móc chuyên dùng để kéo phoi - Không kiểm tra ren khi máy còn đang chạy. - Khi tiện ren xong phải mở ngay đai ốc hai nửa * Thời gian gia công : 2,5g/1 chi tiết đai ốc 2. Dụng cụ, phôi liệu: - Thước cặp 1/20, 1/50, giẻ lau máy, vịt dầu, chi tiết mẫu đạt yêu cầu và không đạt yêu cầu, dưởng so ren, dưỡng gá dao, ca líp ren trục, pan me đo ren, dao tiện thô, tinh ngoài, mũi khoan, bầu cặp mũi khoan, dao tiện lỗ, dao tiện ren tam giác trong, dung dịch trơn nguội ( Êmunxi), móc kéo phoi, vv……. - Phôi thép CT cắt sẵn Ø40 x 40mm 76 KHOA CKCT T T NỘI DUNG CÔNG VIỆC Vũ Tiến Bạch HÌNH VẼ Gá DỤNG CỤ Cắt Đo 1 Gá phôi, vạt mặt đầu, và khoan lỗ - Gá phôi - Vạt mặt đầu - Khoan lỗ Mâm cặp 34 chấu Dao vạt T/ cặp mặt, 1/20 mũi khoan Ø20 2 Tiện lỗ đạt kích thước D1 - Tiện lỗ trụ đạt kích thước D1 - Vát mép lỗ trước khi tiện ren 2x45º Mâm cặp 3 – 4 chấu D.tiện T/cặp, lỗ thông 1/20 suốt, Dao vát mép lỗ 4 Gá dao theo dưỡng và Điều chỉnh máy theo chế độ cắt được chọn, với bước xoắn Pn= 6mm. Khởi động máy để chạy thử. nt và dưỡng gá dao Tiện ren 5 Tiện ren - Tiện thô đường xoắn thứ nhất và kiểm tra. (Cắt 1 đường ren mờ, dừng máy kiểm tra bước xoắn nt CHẾ ĐỘ CẮT n S T v/p m mm m/ v Dưỡng gá dao chuyên dùng Dao tiện ren tam giác ngoài Thước cặp 1/20, dưỡng chuyêd ùng 0.32 ÷ 0.08 0.03 77 KHOA CKCT Vũ Tiến Bạch Pn=6mm vv..) Sau khi tiện đạt đường xoắn thứ nhất. - Tiện đường Xoắn thứ hai bằng cách chia đầu mối ren và kiểm tra. ÷0 TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Đỗ Đức Cường – Kỹ thuật tiện – Bộ cơ khí và luyện kim 2. P.D9ENEGIONUI, G. XCHIXKIN, TKHO – Kỹ thuật tiện – Nhà xuất bản Mir Maxcơva. 3. Dương Văn Linh, Trần Thế San, Nguyễn Ngọc Đào - Hướng dẫn thực hành kỹ thuật tiện – Nhà xuất bản Đà Nẵng. 4. V.A.XLEPININ – Hướng dẫn dạy tiện kim loại – Nhà xuất bản công nhân kỹ thuật – 1977 5. C.Ф, ФOMИH – CПPABOЧHИK MACTEPA TOKAPHOГO YЧACTKA 78 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Đỗ Đức Cường – Kỹ thuật tiện – Bộ cơ khí và luyện kim 2. P.D9ENEGIONUI, G. XCHIXKIN, TKHO – Kỹ thuật tiện – Nhà xuất bản Mir Maxcơva. 3. Dương Văn Linh, Trần Thế San, Nguyễn Ngọc Đào - Hướng dẫn thực hành kỹ thuật tiện – Nhà xuất bản Đà Nẵng. 4. V.A.XLEPININ – Hướng dẫn dạy tiện kim loại – Nhà xuất bản công nhân kỹ thuật – 1977 5. C.Ф, ФOMИH – CПPABOЧHИK MACTEPA TOKAPHOГO YЧACTKA 6. Sổ tay thợ tiện - V.A.BULMBERG – E.I.ZAZERSKI – Nhà xuất bản “MIR” MAXCƠVA Trang 1 [...]... (Riêng ren tam giác hệ mét tiêu chuẩn bước lớn và là ren phải một đầu mối thì tiếp sau đường kính danh nghĩa không ghi gì nữa Nếu là ren tam giác tiêu chuẩn bước nhỏ, và là ren trái thì sau đường kính danh nghĩa ghi bước ren và chữ LH) Ví dụ : M20 - Ren Tam giác hệ mét bước lớn, ren phải một đầu mối, M20LH - Ren Tam giác hệ mét bước lớn, ren trái một đầu mối, M16x1,5 - Ren Tam giác hệ mét bước nhỏ, ren. .. Tr24x6 - Ren Thang hệ mét bước P=6mm, ren phải một đầu mối, Tr24x6LH - Ren Thang hệ mét bước P=6mm, rentrái một đầu mối, Tr26x12(P6) - Ren Thang hệ mét bước xoắn Pn=12mm, bước ren P=6mm ren phải hai đầu mối, S30x4 - Ren Tựa, đường kính ngoài là d=30mm, bước ren P=4mm, Sq40x4 - Ren Vuông, bước ren P=4mm, ren phải một đầu mối, vv… 4 CÁCH ĐO BƯỚC REN, BƯỚC XOẮN, ĐƯỜNG KÍNH ĐỈNH REN, VÀ CHIỀU CAO REN 4.1... đúng A Ren tam giác hệ mét, Đường kính danh nghĩa của đỉnh ren bulong là Ø18 Ren tiêu chuẩn bước lớn, bước P = 2.5mm, Ren trái, một đầu mối 15 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch B Ren tam giác hệ mét, Đường kính danh nghĩa của đỉnh ren bulong là Ø18 Ren bước nhỏ, bước P = 2mm, Ren trái, một đầu mối C Ren tam giác hệ mét, Đường kính danh nghĩa của đỉnh ren bulong là Ø18 Ren tiêu chuẩn bước lớn, bước P = 2.5mm, Ren. .. cấu tạo, các góc độ cơ bản của dao tiện ren tam giác hệ mét, hệ Anh - Trình bày được các phương pháp tiện ren tam giác bước nhỏ, ren phải, ren trái, ren chẵn, ren lẻ - Tiện được các chi tiết ren tam giác ngoài hệ Mét, hệ Anh có bước ren P < 2mm, đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn NỘI DUNG CHÍNH: 1 Dao tiện ren tam giác ngoài 2 Các phương pháp tiện ren tam giác ngoài 3 Các dạng sai hỏng nguyên... phương pháp tiện ren 2.2.1 Khái niệm về ren chẵn, ren lẻ a Ren chẵn (Ren hợp) Ren chẵn là ren mà bước của vis me (Pvm) chia hết cho bước cần cắt là một số nguyên Ví dụ: Bước ren của trục vis me Pvm = 6mm Bước ren cần tiện lần lượt là Pc = 0.5mm; 1mm; 1.5mm; 2mm; 3mm; 6mm Đây là các ren chẵn * Đặc điểm của ren chẵn (Ren hợp): là ở bất kỳ vị trí nào trên băng máy trong quá trình cắt ren có thể đóng hoặc... Dao tiện tren tam giác ngoài CHẾ ĐỘ CẮT n S T v/p m mm m/ v T/ cặp 1/20 T/cặp, 1/20 T cặp 1/20 và dưỡng nt 32 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch được chọn, khởi động máy để chạy thử 5 Tiện ren - Tiện thô ren và kiểm tra (Cắt 1 đường ren mờ, dừng máy kiểm tra bước ren vv ) - Tiện tinh ren và kiểm tra 6 Kiểm tra các kích thước của ren, góc độ, bước ren, hướng xoắn, và độ bóng sườn ren nt D/tiện T cặp ren tam 1/20,... panme đo ren là 0,01mm Ngoài ra còn một số phương pháp kiểm tra khác như panme thông thường thông qua ba kim đo ren hình trụ làm bằng thép đã tôi cứng vv… 14 Khoa CKCT Vũ Tiến Bạch B THỰC HÀNH ĐO KÍCH THƯỚC CÁC LOẠI REN TRÊN CHI TIẾT 1.Chuẩn bị: - Chuẩn bị các chi tiết có ren với các loại ren tam giác, ren vuông, ren thang, ren ống, vv Với các bước ren khác nhau Dùng thước lá, thước cặp, dưỡng đo ren, ... biện pháp đề phòng khắc phục khi tiện ren tam giác ngoài 4 Các bước tiến hành khi tiện ren tam giác bước P < 2mm A PHẦN LÝ THUYẾT 1 DAO TIỆN REN TAM GIÁC NGOÀI Ren với những yêu cầu cao về độ đồng tâm với các mặt khác và về độ chính xác của bước ren được gia công trên náy tiện bằng dao tiện ren Bước tiến dọc của dao tương ứng với bước ren cần gia công Dao tiện ren ngoài được chế tạo bằng thép gió và... ren Tên Nhận chi tiết dạng có ren ren 1,5 điểm Dụng cụ đo 1,5 điểm Góc trắc diện Kết quả đo Bước Đường ren kính đỉnh ren ngoài,mm 1,5 điểm 1,5 điểm 1,5 điểm Ý thức Đường kính đỉnh ren trong mm 1,5 điểm Ghi chú 1 điểm 2 Ghi tên chi tiết có ren và ghi kết quả vào bảng 3 Nhận diện ren và ghi kết quả vào bảng 4 Đo góc trắc diện của ren và ghi vào bảng 5 Đo bước ren và ghi vào bảng 6 Đo dường kính của ren. .. 1993 Bảng 2.3 Ren ống côn 3 KÝ HIỆU CÁC LOẠI REN - Ren hệ mét được ký hiệu bằng chữ cái ở đầu chỉ ký hiệu ren, tiếp theo là các chữ số chỉ đường kính danh nghĩa của đỉnh ren ngoài (bulông) Tính bằng mm, tiếp theo là bước xoắn Pn (đối với ren nhiều đầu mối), tiêp theo là bước ren, với ren một đầu mối thì Pn =P), nếu là ren phải thì không ghi ký hiệu gì nữa, nếu là ren trái thì tiếp theo bước ren phải ghi